Монтаж подземных трубопроводов

Общие положения

Технологический трубопровод представляет собой конструкцию, состоящую из ряда элементов: труб, трубопроводных деталей (фитингов) и арматуры, соединен­ных разъемными и неразъемными соединениями.

Технологические трубопроводы делятся на:

а) внутрицеховые;

б) межцеховые.

Согласно СНиП трубопроводы целесообразно монтировать бло­ками или узлами, которые собирают на месте монтажа.

Монтаж ведут в следующей последовательности:

- разбивка трассы трубопровода;

- установка опорных конструкций и подвесок;

- подвоз к месту монтажа блоков и отдельных деталей, подъем и установка их в проектное положение, проверка и зак­репление;

- подготовка к сварке стыков, сварка их и сборка фланцевых соединений;

- в зависимости от марки стали труб - термическая обработка сварных стыков по заданному режиму;

- установка арматуры и деталей, которые не вошли в состав блока;

- проверка надежности закрепления трубопровода в неподвижных опорах, отсутствия защемления труб в проемах строительных конструкций, а также в опорах и опорных конструкциях;

- монтаж дренажных устройств, приборов контроля и автоматики;

- гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов;

- установка тепловой изоляции трубопровода;

- промывка и продувка трубопроводов.

МОНТАЖ Цеховых ТРУБОПРОВОДОВ

Общие сведения

При монтаже цеховых трубопроводов широко применяются раз­личные грузоподъемные средства: самоходные и автомобильные краны, грузовые блоки, полиспасты и та­ли, используемые совместно с ручными и электрическими лебедка­ми и треногами, рычажные ручные лебедки и др.

Строповка узлов трубопроводов для подачи их к месту установки должна выполняться так, чтобы при подъеме не было необходимости в дополнительных разворотах или перестро­повке для установления и закрепления их в проектное положение.

Узлы и блоки трубопроводов начинают обычно монтировать от аппаратов, оставляя свободные концы труб для присоединения к ним прямых участков трубопроводов.

Монтируемые узлы сначала временно закрепляют на опорах и подвесках и только после этого соединяют с аппаратами. Присоеди­нение к оборудованию или аппаратуре узлов без закрепления их к опорам или подвескам не допускается. Пространственные узлы укрепляют с таким расчетом, чтобы они не смещались под воздействи­ем собственного веса. Прямые участки трубопроводов укладывают не менее чем на две опоры. При параллельной прокладке нескольких линий трубопроводов с установкой фланцев в разбежку расстояния в свету между стенками не изолируемых труб, а также между наружными поверхностями

теплоизолированных трубопроводов (если они не указаны в чертежах) должны быть не менее 80 - 150 мм в зависимости от их диаметра: при D<=100 мм расстояние 80 мм; при D>400 мм расстояние 150 мм.

При параллельной прокладка труб с установкой фланцев в одной плоскости, расстояние между фланцами в свету должно быть не менее 50-100 мм в зависимости от их диаметра.

При прокладке труб вдоль стен цеха расстояние в свету и ближайшей к ней трубой должно быть не менее: 100-200 мм в зависимости от диаметра труб: при D < 100 мм L = 100 мм; при D > 400 мм L = 200мм.

При укладке трубопроводов в лотках расстояние от дна лотка до низа трубы во всех случаях должно быть не менее 200 мм.

При укладке деталей и узлов трубопроводов их сварные стыки должны находиться на расстоянии не менее 50 мм от края опор.

При прокладке трубопровода через строительные конструкции их заключают в патро­ны (из труб диаметром на 10-20 мм больше, чем основной тру­бопровод), выступающие за пределы этих конструкций на 50-100 мм в каждую сторону. Участки труб, заключенные в патроны, не долж­ны иметь сварных стыков. Зазоры между трубой и патроном с обоих концов заполняют негорючим материалом (например, асбестом), допускающим свободное перемещение трубопровода внутри патрона.

Сварку стыков, установку прокладок между фланцами, а также болтов или шпилек и их затяжку производят после окончания сборки и выверки всего участка. После прихватки стыков проверяют прямолинейность трубопровода с помощью линейки длиной 400 мм, прикладываемой в трех- четырех местах по окружности. Максимально допускаемый зазор между линейкой и поверхностью трубы, измеренный на расстоянии 200 мм от стыка, должен быть не более 0,5 мм.

Перед окончательной сборкой фланцевых соединений необхо­димо с помощью щупа проверить параллельность уплотнительных поверхностей фланцев. В тех случаях, когда отклонений от параллельности нет, фланцы собирают оконча­тельно на постоянных прокладках.

Фланцевые соединения рекомендуется собирать сразу на пол­ном количестве болтов или шпилек, чтобы в дальнейшем не воз­вращаться к монтажу этого соединения. После сборки и сварки соединений окончательно закрепляют собранный участок трубопро­вода на опорах и подвесках и выверяют его.

Все трубопроводы в огне- и взрывоопасных цехах должны быть надежно заземлены для отвода статического электричества, воз­никающего при трении жидкости о стенки труб. На фланцевых соеди­нениях устанавливают скобы из листовой стали, а иногда – медные перемычки. Концы скоб с отверстиями заводят под болты фланцевого соединения. Фланцы и скобы должны иметь надежный электрический контакт, для этого их соприкасающиеся поверхности тщательно зачищают до металлического блеска.

Заземляемые трубопроводы присоединяют проводниками из полосовой стали к заземляющему контуру цеха, прокладываемому вокруг здания в земле.

МОНТАЖ МЕЖЦЕХОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Особенностью монтажа межцеховых трубо­проводов является укладка большого количества труб при значитель­но меньшем удельном расходе фасонных деталей, арматуры и креп­лении.

По способу прокладки межцеховые тру­бопроводы разделяются на надземные и надземные.

Монтаж подземных трубопроводов

Прокладка подземных трубопроводов может выполняться:

1)в лотках или в непроходных не обогреваемых или обогре­ваемых каналах

2) непосредственно в грунте

Монтаж межцеховых трубопроводов в лотках и каналах сводится к укладке на подготовленные опоры секций и узлов с компенсаторами и арматурой и сборке их между собой. Укладку секций и сборку трубопровода ведут в одну ли­нию, последовательно, в направлении, противоположном уклону трубопровода. Каналы закрывают только после окончания укладки, испытания и сдачи трубопровода.

Лотки, в которых смонтированы трубопроводы для застывающих продуктов, обычно обогреваются с помощью паропровода и после окончания монтажа трубопроводов перекрываются плитами.

При прокладке трубопроводов непосредственно в грунте (бесканально) глубина залегания труб определяется физическими свойствами транспортируемой сре­ды и глубиной промерзания грунта. Минимальная толщина грунта над подземным трубопроводом должна быть не менее 0,5 м.

Перед укладкой трубопровода в траншею, должна быть точно выверена "постель", на ко­торую он укладывается. Камни, кирпичи и куски металла, нахо­дящиеся в грунте, удаляют, углубления и неровности засыпают песком или грунтом и утрамбовывают.

Монтаж подземных трубопроводов может производиться секциями длиной 25 - 50 м сваренными на трубоизготовительной базе, или же из от­дельных труб. В первом случае трубы, сваренные на трубозаготовительной базе в виде секций, развозят по трассе вдоль бровки траншеи и сваривают их в одну линию в плети дли­ной, до 1-1,5 км. Во втором случае отдельные трубы завозят на трассу и также сваривают их в плети.

Трубопроводы опускают в траншею с помощью двух и более трубоукладчиков или кранов, а также треног и лебедок. Для строповки труб при подъеме, перемещении и опускании поль­зуются мягкими ременными или тканевыми либо тросовыми полотенцамими с защитным мягким покрытием, исключающим повреждение изоляции.

Трубопровод, собранный из сварных труб, должен быть уло­жен так, чтобы все продольные швы располагались вразбежку на верху трубопровода и были доступны для осмотра.

В местах пересечения трубопроводов с шоссейными и железными дорогами трубы прокладывают в защитных кожухах патронах, диаметр кото­рых должен быть на 50-100 мм больше диаметра прокладываемых труб. Расположение в таких местах сварных стыков не рекомендуется.

Окончательно траншеи засыпают грунтом только после гидравлических (или пневматических) испытаний трубопровода.