Інструкція до проведення практичної роботи

ПРАВИЛА З ОХОРОНИ ПРАЦІ

1 Студенти виконують практичну роботи в години за розкладом.

2 Під час виконання практичної роботи, студенти повинні додержуватися тиші, самостійно не займати і не покидати робоче місце, виходити із кабінету лише по закінченню роботи або після дзвоника на перерив з дозволу викладача.

3 Підготувати робоче місце, методичні вказівки, наочні посібники, літературу.

4 Виконувати практичну роботу під наглядом викладача.

5 Після закінчення роботи необхідно скласти методичні вказівки, наочні посібники, літературу у відведеному для цього місці за вказівкою викладача.

6 Студенти несуть матеріальну відповідальність за пошкодження методичних вказівок, наочних посібників, літературу.

7 Якщо стався нещасний випадок, необхідно повідомити викладача, надати потерпілому першу медичну допомогу, а в разі потреби - викликати "швидку допомогу".

ЗМІСТ

1 Практична робота №1

Розрахунок і вибір посадок для нерухомих з’єднань….……………………..5

2 Практична робота № 2

Розрахунок і вибір посадок підшипникових з’єднань…….……….…….….13

3 Практична робота №3

Розрахунок і вибір посадок шпонкових з’єднань…………………….............19

4 Інструкція до проведення практичної роботи (порядок виконання)…........24

Література…………………………………………………………………..........25

Додатки:

Додаток А Зразок оформлення титульного аркушу………………..…….…....26

Додаток Б Таблиці до виконання практичних робіт…………..………………27

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

Розроб.

Перевір.

Н. Контр.

Затверд.

Розрахунок і вибір посадок для нерухомих з’єднань

Літ.

Аркушів

ППК НТУ «ХПІ»-31гр.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №1

Тема: Розрахунок і вибір посадок для нерухомих з’єднань.

2 Мета: Закріпити знання та практичні навички з використанням ЄСДП гладких з’єднань для розрахунків різного призначення.

3 Довідниковий матеріал:

- довідникова література, наочність.

Теоретичні відомості

Розміри поверхонь обробленої деталі відрізняються від зада­них номінальних розмірів цих поверхонь через численні по­хибки (помилки), що мають місце в процесі обробки. Тому роз­міри деталей обмежують двома граничними розмірами:

- найбільшим граничним розміром Dmax та dmax;

- найменшим граничним розміром Dminта dmin.

Дійсний розмір отримують вимірюванням розміру обробле­ної деталі з допустимою похибкою Dд та dд.

Деталь є придатною, якщо

Dmin ≤Dд ≤Dmax

dmin ≤dд ≤dmax

На кресленнях замість граничних розмірів поруч з номі­нальними вказують два граничні відхилення,наприклад 8 .

Граничне відхилення- алгебраїчна різниця між граничним і номінальним розмірами.

Одне з граничних відхилень називається верхнім,а інше нижнім.Ці відхилення можуть бути:

- додатними, тобто розміщуватись вище номінального роз­міру чи нульової лінії;

- від'ємними, тобто розміщуватись під нульовою лінією;

- дорівнювати нулю, тобто співпадати з номінальним розмі­ром чи нульовою лінією.

ЕS- верхнє відхилення отвору- або алгебраїчна різниця між найбільшим граничним Dmax і номінальним D розмірами отвору:

ЕІ — нижнє відхилення отвору- це алгебраїчна різниця між найменшим граничним Dmin і номінальним D розмірами отвору:

ЕS = Dmax - D; ЕІ = Dmin - D

еs (еі) — верхнє (нижнє) відхилення вала- це алгебраїчна різниця між найбільшим граничним dmax(найменшим гранич­ним dmin) та номінальним d розмірами вала:

еs =dmax – d;еі =dmin – d.

Н

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

Зону (поле), обмежену верхніми та нижніми відхиленнями, називають полем допуску. Поле допуску характеризується величиною допуску та його положенням відносно номінального розміру. При графічному зображенні поле допуску розміщене між двома лініями, що відповідають верхньому та нижньому відхиленню відносно нульової лінії.

Характер з'єднання деталей, що визначається величиною отриманих в ньому зазорів чи натягів, називається посадкою.

Посадка характеризує свободу відносного переміщення деталей, що з'єднуються, або степінь опору їхньому взаємному зміщенню.

В залежності від взаємного розташування полів допусків отвору і вала розрізняють посадки з зазором, натягом та перехідні.

Зазор S - різниця розмірів отвору і вала, якщо розмір отвору більше розміру вала.

Натяг N - різниця розмірів вала і отвору до складання, якщо розмір вала більше розміру отвору.

Системою допусків і посадок називається закономірно побудована сукупність стандартизованих допусків і граничних відхилень розмірів деталей, а також посадок, утворених отворами та валами зі стандартними граничними відхиленнями.

Існує система отвору та система вала.

Посадки в системі отвору - посадки, в яких зазори та натяги отримуються з'єднанням різних за розміром валів з основним отвором.

Посадки в системі вала - посадки, в яких різні зазори S і натяги N отримуються з'єднанням різних за розміром отворів з основним валом.

При використанні на виробництві системі отвору надають перевагу у порівнянні з системою вала, виходячи з більш простої і дешевої технології обробки зовнішніх поверхонь.

Градація допусків у системі встановлюється у вигляді набору степенів або квалітетів точності.

Степінь (квалітет) точності - сукупність допусків, які відповідають одному рівню точності для всіх номінальних розмірів. Степені позначають числами - порядковими номерами. Для визначення допуску розміру в кожному степені точності всі розміри розбиваються на інтервали. Для кожного інтервалу встановлюють постійне значення допуску. Підрахований за рівняннями системи будь-який допуск називається допуском системи або стандартним допуском.

Стандартні допуски використовуються в шкалі для визначення точності обладнання, способів обробки, засобів та методів вимірювання тощо.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

5 Хід роботи

Для трьох видів посадок (таблиця 1):

5.1 Визначити граничні відхилення по таблицях ГОСТ 23547-82.

5.2 Розрахувати граничні розміри отвору і валу , одиницю допуску, число одиниць допуску.

5.3 Зобразити поля допусків отвору і валу і визначити вид посадки (з зазором, з натягом або перехідна).

5.4 Розрахувати найбільші і найменші зазори (натяги), допуск посадки.

5.5 Для третього прикладу встановити придатність деталі по даним дійсним розмірам.

5.6 Накреслити таблицю та занести до неї результати розрахунків

Таблиця 1- Розрахункові дані

№ задачі	Приклад 1	Приклад 2	Приклад 3	Дійсні розміри, мм
з’єднання
	Ø50	Ø75	Ø90	=89,972; =89,992
	Ø48	Ø71	Ø85	=84,944; =85,006
	45	Ø63	Ø80	=79,950; =79,976
	Ø40	Ø56	Ø75	=74,902; =74,975
	Ø38	Ø50	Ø71	=70,962; =70,998
	Ø36	Ø45	Ø63	=63,021; =63,018
	Ø30	Ø38	Ø56	=56,038; =56,092
	Ø28	Ø36	Ø50	=50,031; =50,066
	Ø25	Ø30	Ø45	=45,011; =45,030
	Ø20	Ø28	Ø38	=37,994; =38,0562
	Ø30	Ø85	Ø63	=62,928; =62,944
	Ø18	Ø23	Ø45	=44,973; = 45,01
	15	Ø33	Ø10	=9,950; =9,996

продовження таблиці 1

№ задачі	Приклад 1	Приклад 2	Приклад 3	Дійсні розміри, мм
з’єднання
	Ø38	Ø26	Ø95	=94,823; =94,875
	Ø68	Ø100	Ø61	=60,962; =60,998
	Ø66	Ø85	Ø13	=13,009; =13,018
	Ø60	Ø58	Ø76	=76,038; =76,042
	Ø98	Ø86	Ø30	=30,005; =30,056
	Ø85	Ø60	Ø15	=15,012; =15,018
	Ø50	Ø48	Ø87	=87,004; =87,0462
	42	Ø69	Ø80	=79,950; =79,976
	Ø39	Ø33	Ø56	=56,038; =56,092
	Ø27	Ø35	Ø45	=45,011; =45,030
	18	Ø38	Ø10	=9,950; =9,996
	Ø66	Ø96	Ø61	=60,962; =60,998
	Ø92	Ø85	Ø30	=30,005; =30,056
	Ø63	Ø82	Ø13	=13,009; =13,018

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

5.7 Прилад

Дано з’єднання ø50 .

Рішення

1 Посадка в системі отвір ( отвір ø50Н7 – основне), отвір в квалітеті 7, вал в квалітеті 6.

2 Граничні відхилення із /ГОСТ 25347-82.табл.8, с.21; 3, с.26-52/

для отвору ø50Н7 ES= 25=0,025мм

EI=0

для валу ø50JS6 es = 8 мкм = 0,008 мм

ei = -8мкм = -0,008мм

3 Граничні розміри:

для отвору = D + ES = 50 + 0,025 = 50,025 мм;

= D + EI = 50 + 0 = 50,00 мм;

для валу = d + es = 50 + 0,008мм = 50,008 мм;

= d – ei = 50 + (- 0,008) = 49,992 мм;

4 Допуск:

отвору TD = ES –EI = 0,025 - 0 = 0,025мм;

валу Td = es – ei = 0,008 – (-0,008) = 0,016мм;

5 Одиниця допуску.

Одиницю допуску визначаємо із / додаток Б, таблиця Б1, с. 27/.

Розмір 50 мм входить в основний інтервал розмірів '' понад 30 до 50”, тоді i = 1,56 мкм

Кількість одиниць допуску :

отвору а = = = 16,

валу а = = = 10.

Результати розрахунків перевіряємо із /додаток Б, таблиця Б2, с. 27/

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

6 Схема полів допусків

Рисунок 1 – Схема полів допусків з’єднання ø50

З схеми видно , що в з’єднанні перехідна посадка (поля допусків отвору і валу перекриваються).

7 Розрахунок граничних зазорів (натягу).

Перехідна посадка характеризується найбільшими значеннями зазору ( і натягу ( ).

=ES – ei = 0.025- (-0.008) = 0.033 мм.

=es –EI = 0.008 -0= 0.008 мм.

або

= - =50,025 – 49,992 = 0,033 мм.

= - = 50,008 – 50 = 0,008 мм.

8 Допуск посадки

Tn =TN = + = 0,033 + 0,008 = 0,041 мм.

або

Tg = TD + Td = 0,025+ 0,016 = 0,041 мм.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

9 Придатність деталі визначається порівнянням дійсного розміру з двома граничними:

.

9.1 Якщо в нашому прикладі дійсний розмір отвору =50,019мм, то отвір придатний , оскільки виконується умова :

50,025≥50,019 50.

9.2 Якщо в нашому прикладі дійсний розмір валу =50,010мм, то вал не придатнийний , оскільки його дійсний розмір більше найбільшого граничного розміру:

50,008 50,010 49,992

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

10 Всі розрахункові дані заносимо в таблицю

Позначе-ння розміру і посадки

Відхилення, мм

Граничні розміри, мм

До-пуск мм

Число одиниць допуску

Натяги. мм

Зазори. мм

Допуск посадки мм

верх-нє

ниж-нє

най-біль-ший

най-мен-ший

най-біль-ший

най-мен-ший

най-біль-ший

най-мен-ший

От-вір

Вал

От -вір

Вал

От -вір

Вал

Висновки та пропозиції

Література

6 Контрольні питання

6.1 Зміст понять: розмір номінальний, дійсний, граничний.

6.2 Що називають допуском ? Формули для розрахунку допуску. Поле допуску.

6.3 Що називають відхиленням розміру? Види відхилень.

6.4 Визначення посадки. Види посадок

6.5 Що називають квалітетом ?

6.6 Утворення посадок в ЄСДП. Системи отвору та вала.

6.7 Граничні зображення схем полів допусків посадок.

6.8 Позначення полів допусків , відхилень та посадок на кресленнях.

Зміст звіту

1 Тема роботи

2 Мета роботи

3 Довідниковий матеріал:

4 Теоретичні відомості

5 Хід роботи

5.1Вихідні дані

5.2 Рішення

5.3 Заповнення таблиці

Висновок і пропозиції

Література

6 Контрольні питання

8 Інструкція до проведення практичної роботи(порядок виконання дивись аркуш 24)

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР01… ТЗ

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

Розроб.

Перевір.

Н. Контр.

Затверд.

Розрахунок і вибір посадок підшипникових з’єднань

Літ.

Акрушів

ППК НТУ «ХПІ» -гр.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №2

1Тема роботи: Розрахунок і вибір посадок підшипникових з’єднань.

2 Мета роботи:При вивченні даної теми особливу увагу слід звернути на визначення системи отвору і системи вала, квалітетів точності, на формули для розрахунку допусків на всі квалітети, позначення і розташування основних відхилень щодо номінального розміру, позначення допусків на кресленнях, правильне користування таблицями ГОСТ 25347-89.

3 Довідниковий матеріал:

- довідникова література, наочність.

Теоретичні відомості

Підшипники кочення є найбільш розповсюдженими стандарт­ними складальними одиницями, які виготовляють на спеціалі­зованих заводах. Вони мають повну зовнішню взаємозамінність за приєднувальними поверхнями, що визначаються зовнішнім діаметром Б зовнішнього кільця та внутрішнім діаметром внутрішнього кільця. Між кільцями та тілами кочення існує не­повна взаємозамінність (кільця та тіла кочення складають селек­тивним методом). Зношені підшипники кочення легко заміню­ються та демонтуються новими в корпусах та на валах.

З'єднання підшипників кочення з валами та корпусами виконують згідно з ГОСТ 3325.

Діаметри зовнішнього D і внутрішнього d кілець підшипника прийняті за номінальні діаметри основного вала й основного отвору.

Тому:

- посадка зовнішнього кільця в корпус здійснюється за системою вала;

- посадка внутрішнього кільця на вал - за системою отвору.

У підшипникових посадках прийняте "перевернуте" щодо нульової лінії розташування поля допуску основного отвору.

Стандартом ГОСТ 520 передбачено для підшипників кочення 5 класів точності, позначених у порядку підвищення точності: Р0, Р6, Р5, Р4, Р2. В позначенні підшипників допускається опускати літеру Р, тобто позначати 0, 6, 5, 4, 2.

Клас точності підшипника вказують перед позначенням типу (номера) підшипника, наприклад Р4 - 250. Клас "0" найбільш розповсюджений в загальному машинобудуванні, тому позначення Р0 чи 0 на підшипниках цього класу не проставляють. Приведений приклад позначення підшипника має вид: 205, де 2 - серія підшипника - легка (існують: середня - 3, важка - 4 тощо); дві останні цифри, помножені на п'ять, дорівнюють діаметру отвору

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

внутрішнього кільця підшипника кочення (205 - підшипник шариковий радіальний однорядний легкої серії для посадки на вал діаметром 25 мм).

Основні розміри підшипників кочення встановлює ГОСТ 3478, типи та конструктивне виконання -ГОСТ 3395.

Приєднувальними поверхнями підшипників кочення є на­ступні (рисунок 1):

Рисунок 1 - Приєднувальні поверхні підшипників кочення

D - зовнішній діаметр (зовнішнього кільця);

d- внутрішній діаметр (внутрішнього кільця);

B - ширина кілець;

Dm- середній діаметр зовнішнього кільця підшипника

Dm=0,5(D_mах + D_min),

де D_mах ^_ найбільше значення зовнішнього діаметра, вимі­ри в двох крайніх перетинах;

D_{min -} найменше значення зовнішнього діаметра, виміряне в двох крайніх перетинах;

dm - середній діаметр внутрішнього кільця підшипника:

dm = 0,5(dmах + dmіn),

де dmах - найбільше значення внутрішнього діаметра, вимі­ряне в двох крайніх перетинах;

dmіn- найменше значення внутрішнього діаметра, вимі­ряне в двох крайніх перетинах.

Для розмірівd, dm, D, Dm введені граничні відхилення, що представлені у ГОСТ 3325.

Введення в стандарт граничних відхилень середніх діаметрів dm і Dm викликане особливостями визначення їхньої придатно­сті у складанні, тому що кільця малих типорозмірів підшипни­ків легко деформуються внаслідок малої товщини. Розміри кі­лець підшипників до монтажу і після складання з валами і корпусами не співпадають. Наприклад, кільце підшипника, що має до складання овальність чи розміри, які вийшли за припу­стимі межі, після складання може прийняти правильну геомет­ричну форму і мати розміри, що лежать у межах допуску.

У зв'язку з викладеним, придатними є кільця підшипників, дійсні значення середніх діаметрів яких не виходять за межі значень середніх діаметрів dm і Dm.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

Вибір посадок підшипників кочення проводять із враху­ванням:

- типу;

- розміру;

- класу точності підшипника;

- характеру навантаження;

- режиму роботи підшипникового вузла.

При цьому визначальним є вид навантаження кілець під­шипника.

Розрізняють три види навантажень кілець:

- місцеве;

- циркуляційне;

- коливальне.

Вид навантаження залежить від того:

- яке кільце підшипника нерухоме;

- яке обертається;

- як при цьому діє на підшипник навантаження.

Хід роботи

Для заданих в таблиці 1 підшипника і деталей, що сполучаються:

5.1 Визначити по ГОСТ 520-2002 відхилення кілець підшипника, по ГОСТ 25347-82 відхилення деталей,що сполучаються.

5.2 Зобразити графічно поля допусків кілець підшипника, отвору корпусу і валу.

5.3 Розрахувати граничні зазори (натяги) в з’єднаннях деталей з підшипником.

5.4 Накреслити таблицю 2 і занести в неї результати розрахунків.

Приклад

5.1Заданий радіальний підшипник класу Р5 із зовнішнім діаметром D=80 мм і внутрішнім діаметром d = 35 мм. Отвір корпусу D = 80 Is6, вал d = 35g5.

5.2 Рішення

1 Граничні відхилення кілець підшипника (по Dm;dm) із / ГОСТ 520; або додаток Б, таблиця Б3, с.24 /:

Dm = 80 мм - es = 0, ei = - 9 мкм = - 0,009 мм;

dm = 35 мм - ES = 0, EI = - 8 мкм = - 0,008 мм.

2 Відхилення деталей,що сполучаються із /ГОСТ 25347 , с.20,13; 3, с.26-52/:

для отвору D = 80Is6 ES = - 9,5 = + 0,0095 мм,

EI = - 9,5 = - 0,0095 мм;

для валу d = 35g5 es = - 9 мкм = - 0,009 мм,

ei = - 20 мкм = - 0,020 мм

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

Таблиця 1 – Розрахункові дані

№ задачі	Радіальний підшипник. Клас точності	Номінальний внутрішній діаметр, поле допуску валу	Номінальний зовнішній діаметр, поле допуску отвору
	P0	10g6	30H7
	P6	15p6	35N7
	P5	20g5	47Js6
	P4	25n5	52M6
	P2	30k4	62H4
	P0	35f6	72K7
	P6	40n6	80P7
	P5	45js5	85G6
	P4	50m5	90P6
	P2	60m4	110K5
	Р0	40к6	110Js7
	P6	75n6	160P7
	P5	80js5	140G6
	P4	60m5	110P6
	P2	12k4	24H4
	P6	17p6	35N7
	P5	30g5	62Js6
	P0	75g6	160Н7
	P4	45n5	85M6
	P2	25k4	52H4

3 Креслимо схему полів допусків посадок для внутрішньо­го та зовнішнього кілець ( рисунок 1)

Рисунок 2 – Схема полів допусків посадок для внутрішньо­го та зовнішнього кілець

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

* Примітка: l5,L5– умовні позначення полів допусків зовнішнього і внутрішнього кілець підшипника.

4 Параметри посадок кілець підшипника Р6 наступні:

- зовнішнього :

Smax = ЕS - еі = 0,0095 – (- 0,009) = 0,0185мм

Nmax = еs – EI = 0,000 – (- 0,0095) = 0,0095мм

- внутрішнього :

Smax = ES– ei = 0,0 00 – (- 0,020) = 0,020мм

Smin= ЕI – еs = -0,008 – (-0,009) = 0,001мм

5.3 Всі розрахункові дані заносимо в таблицю 2

Таблиця 2 – Результати розрахунків

	Зазор,мм	Натяг,мм
найбільший	найменший	найбільший	найменший
По зовнішньому кільцю підшипника
По внутрішньому кільцю підшипника

Висновок

Література

6 Контрольні питання

6.1 Класи точності підшипників кочення

6.2 Позначення підшипників кочення

6.3 Приєднувальні поверхні підшипників кочення

6.4 Вибір посадок підшипників кочення

6.5 Види навантажень кілець

Зміст звіту

1 Тема роботи

2 Мета роботи

3 Довідниковий матеріал:

4 Теоретичні відомості

5 Хід роботи

5.1Вихідні дані

5.2 Рішення

5.3 Заповнення таблиці

Висновки та пропозиції

Література

6 Контрольні питання

8 Інструкція до проведення практичної роботи (порядок виконання дивись аркуш 24)

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР02…ТЗ

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР03…ТЗ

Розроб.

Перевір.

Н. Контр.

Затверд.

Розрахунок і вибір посадок шпонкових з’єднань

Літ.

Акрушів

ППК НТУ «ХПІ» -гр.

ПРАКТИЧНА РОБОТА № 3

1 Тема роботи: Розрахунок і вибір посадок шпонкових з’єднань.

2 Мета роботи:Основні поняття про шпонкові з’єднання, посадки, допуски і застосування. Необхідно навчитися підраховувати зазори чи натяги в з’єднаннях шпонок з пазами втулки і вала.

3 Довідниковий матеріал:

- довідникова література, наочність.

Теоретичні відомості

Шпонкові з'єднання призначені для з'єднання валів між со­бою за допомогою спеціальних пристроїв (муфт), для з'єднан­ня з валами та осями різних тіл обертання (зубчастих коліс, ексцентриків, шківів, маховичків тощо).

Шпонкові з'єднання з призматичними, сегментними та кли­новими шпонками стандартизовані і поділяються на:

- ненапружені з призматичними та сегментними шпонками;

- напружені з клиновими шпонками.

Шпонка- це з'єднувальна деталь, що встановлюється в па­зах вала та отвору і призначається для передачі обертання або взаємного зміщення під дією зовнішніх сил. Переважно шпон­ки розраховуються "на зріз".

Основні розміри шпонок і шпонкових пазів у з'єднаннях з призматичними шпонками регламентує ГОСТ 23360-78. Для шпонкових з'єднань з сегментними шпонками розміри елементів з'єднань згідно з ГОСТ 24071-80. Для шпонкових з'єднань з клиновими шпонками, розміри яких встановлює ГОСТ 24068-80.

Номінальним розміром, за яким відбувається з'єднання вала і корпусу шпонкою, прийнятий розмір шпонки b. Для всіх стандартизованих шпонкових з'єднань на нього встановлене поле допуску h9.

Згідно з номінальним розміром b встановлено 3 види з'єднань:

- вільне — для отримання нерухомих посадок, які застосовуються при утруднених умовах складання (вільне з'єднання для сегментних шпонок не передбачається);

- нормальне - для отримання нерухомих розбірних з'єднань при сприятливих умовах складання;

- щільне — для отримання нерухомих з'єднань з запресуванням при складанні, що працюють при реверсивних навантаженнях.

Шпонки переважно з'єднуються з валами по ширині шпонки нерухомою посадкою, а з втулкою - однією з рухомих посадок.

Натяг потрібний для фіксування положення шпонки при експлуатації, а зазор - для компенсації неминучих похибок пазів та їхнього перекосу.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР03… ТЗ

5 Хід роботи:

5.1 Для заданих в таблиці 1 шпонкового з’єднання:

5.2 Розшифрувати позначення шпонкового з’єднання.

5.3 Визначити граничні розміри усіх елементів.

5.4 Побудувати схему розташування полів допусків елементів шпонкового з’єднання по ширині шпонки b.

5.5 Накреслити таблицю 2 і занести в неї результати розрахунків.

Таблиця 1 – Розрахункові дані

Номер завдання	Позначення шпонки b хh x l	Тип з'єднання	Діаметр вала
	2х2х6	Вільне
	2-3х3х10	Нормальне
	3-6х6х18	Щільне
	25х14х80	Вільне
	2-28х16х90	Нормальне
	3-32х18х100	Щільне
	36х20х110	Вільне
	2-40х22х125	Нормальне
	3-45х25х140	Щільне
	2-18х11х 63	Вільне
	2-4х4х10	Нормальне
	22х14х100	Вільне
	3-56х32х240	Щільне
	3-5х5х20	Щільне
	10х8х26	Вільне
	2-36х20х120	Нормальне
	2-20х12х 90	Вільне
	3-18 х 11 х 100	Нормальне
	32х18х60	Щільне
	3-6х6х18	Вільне

Приклад

5.1 Вихідні дані: Шпонка призматична 50х28х160, тип з'єднання - вільне, діаметр вала - 220 мм.

5.2 Рішення

1 По ГОСТ 24068 або із /додаток Б, с.21, таблиця Б5/ вибираємо номінальні розміри елементів шпонкового з'єднання:

розмір шпонки b х h х lш = 50 x 28 x 160 мм;

глибина паза: вала t1 = 17,0 мм;

втулки t2 = 11,4 мм.

2 Визначаємо поля допусків для посадочних розмірів:

ширина шпонки b = 50 h9(-0,062) мм;

ширина паза: вала В = 50Н9(^+0,062) мм;

втулки В =50D10 ) мм.

3 Визначаємо граничні розміри:

ширина шпонки bmax = b+es=50+0 = 50,000 мм;

bmin =b+ei = 50+(-0,062) =49,938 мм;

ширина паза: вала Вmax = B+ES = 50 +0,062 =50,062 мм;

Вmin = B+EI=50+0 = 50,000 мм;

втулки Вmax = B+ES = 50 +0,270 = 50,270 мм;

Вmin = B+EI =50+0,170 = 50,170 мм.

4 Визначаємо граничні зазори між шпонкою та пазом вала:

Smax = Вmax - bmin = 50,062 - 49,938 = 0,124 мм;

Smin = Вmin – bmax = 50,000 - 50,000 = 0 мм.

5 Визначаємо граничні зазори між шпонкою та пазом втулки:

Smax = Вmax - bmin = 50,270 - 49,938 = 0,332 мм;

Smin = Вmin – bmax = 50,170 - 50,000 = 0,170 мм.

6 Викреслюємо схему розміщення полів допусків (рисунок 1).

7 Вибираємо граничні відхилення непосадочних розмірів:

7.1 Висота шпонки: h = 28h11(-0,130) мм;

граничні розміри: h_max=h+es=28+0=28,00мм

h_min=h+ei=28 +(-0,130)= 27,87мм

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР03…ТЗ

7.2 Довжина шпонки: lш = 160h 14(-1,00) мм;

граничні розміри: l_max=l+es = 160 +0 =160,00мм

l_min =l+ei = 160+(-1,00) = 159,00мм

7.3 Довжина паза вала lпв = 160Н15(^+1,600 ) мм;

граничні розміри: l_max=l+es = 160 +1,6 =161,60мм

l_min =l+ei = 160+ 0 = 160,00мм

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР03… ТЗ

7.4 Глибина паза вала t1 = 17,0^+0,3 мм;

7.4.1 Розмір d - t1 = 220,0 – 17,0 = 203,0 мм;

7.4.2 Для розміру (d - t1) – нижнє відхилення приймаємо рівним -0,3,

тобто d - t1 = 203,0-0,3 мм;

граничні розміри:(d-t₁)_max = 203 +0 = 203,0 мм;

(d-t₁)_min = 203+(-0,3) = 202,7мм

7.5 Глибина паза втулки t2 = 11,4 ^+0,3 мм;

7.5.1 Розмір d + t2 = 220,0 + 11,4 = 231,4 мм;

7.5.2 Для розміру (d + t2) – нижнє відхилення приймаємо рівним -0,3,

тобто d + t2 = 231,4-0,3 мм;

граничні розміри:(d + t2)_max = 231,4 +0 = 231,4 мм;

(d + t2)_min = 231,4+(-0,3) = 231,1мм

Рисунок 1 - Схема полів допусків посадочних елементів шпонкового з'єднання

5.3 Всі результати розрахунків заносимо до таблиці 2

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ПР03…ТЗ

Таблиця 2 - Результати розрахунків