Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия

Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия....................................................................................................................5

3. Вспомогательное оборудование……………………………………………………………………………….10

4. Технология металлизации и брикетирования окатышей…………………………………………..14

5. Калькуляция себестоимости 1 т брикетов………………………………………………………………17

6. Технико-экономические показатели работы ЦГБЖ-2………………………………………………19

7. Схема участков транспорта цеха транспорта цеха……………………………………………….23

8. Структура управления цехом………………………………………………………………………………….24

9. Технологический процесс МИДРЕКС , его сущность………………………………………………25

9.1 Основные характеристики процесса………………………………………………………………………25

9.2 Последовательность выполнения технологических операций………………………………..26

10. Описание шахтной печи (система охлаждения печи, приборы контроля; футеровка печи, огнеупорные материалы, кладка)……………………………………………………………………….31

11.1 Штатное расписание технологического участка…………………………………………………31

11.2 Положение об оплате труда газовщиков шахтной печи………………………………………31

11.3 График выходов на работу………………………………………………………………………………….35

12. Технико-экономические показатели работы цеха…………………………………………………36

13. Техника безопасности при перемещении персонала по цеху, опасные участки, техника безопасности для газовщиков………………………………………………………………………37

Список использованных источников……………………………………………………………………………38

1 Требования к сырью и продукции цеха, производительность цеха

В настоящее время модуль Хил- III (первая очередь цеха горячебрикетированного железа – ЦГБЖ-1) работает устойчиво с годовой производительностью на уровне 1 млн. т ГБЖ со средней степенью металлизации примерно 94,5 % и содержанием углерода около 1 %. Продукция ЦГБЖ-1 пользуется большим спросом на рынке.

Лебединский горно-обогатительный комбинат играет ведущую роль в российской железорудной промышленности. Главное направление деятельности комбината – производство высококачественного железорудного концентрата и обожженных окисленных окатышей, которые используются в основном для выплавки чугуна в доменных печах.

В 2004 г. на комбинате было произведено 20073 тыс. т концентрата со средним содержанием железа около 68 % (5 % SiO₂) и из него почти 5480 тыс. т концентрата со средним содержанием железа 70 % (2,8 % SiO₂). В том же году было произведено более 7700 тыс. т неофлюсованных окатышей и около 1925 тыс. т офлюсованных окатышей со средним содержанием железа 65,9 % и 66,74 % соответственно.

Проектная мощность ЦГБЖ-2 составляет 1400 тыс. т в год горячебрикетированного железа крупностью более 4 мм. При этом собственно брикетов будет производиться 1365 тыс. т в год. Кроме того, в процессе производства образуется 35 тыс. т в год так называемых чипсов крупностью 4 – 9 мм.

Готовая продукция – горячебрикетированное железо будет иметь гарантированную степень металлизации 93 % и содержание углерода 1,5 %. Содержание пустой породы (без учета FeО) будет в пределах 5,5 – 6,0 %, а ее основность по СаО : SiO₂ будет соответствовать основности сырья – окисленных окатышей.

Основная масса продукта будет представлена брикетами со следующими параметрами:

· номинальный размер, мм – 110 х 50 х 30

· номинальный объем, см³ – 110

· объемная плотность, т/м³ – 2,4 – 2,7

· теоретическая плотность, г/см³ – 5 – 5,5

Сырьем для производства горячебрикетированного железа являются окисленные офлюсованные окатыши из богатого железорудного концентрата. Общая потребность в окатышах для выпуска 1400 тыс. т в год продукции составляет около 2044 тыс. т в год.

Характеристика окисленных офлюсованных окатышей, принятая в проекте строительства ЦГБЖ-2 по контрактным данным, приведена ниже:

Химический состав, %

· Fe общ., не менее – 66,5;

· Fe⁺⁺, не более – 0,7;

· SiO₂ – 3,2 (принято по фактическим данным

за 2004 г.)

· Al₂O₃ – 0,5;

· СаО – 0,5;

· S, не более – 0,01.

· Основность окатышей (CaO : SiO₂) составляет 0,18

Физические характеристики

· Средняя прочность на сжатие в холодном

состоянии, кг/окатыш, не менее – 300

· Коэффициент абразивного износа

(фракция – 5 мм), % – 4

· Насыпная плотность, т/м³ – 2 – 2,3

· Гранулометрический состав, %

+ 16 мм, не более – 3

+ 11,5 – 16 мм, не менее – 30

+ 5 – 11,5 мм – 47,7

– 5 мм, не более – 1.

Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия.

Шахтная печь

Шахтная печь включает, кроме собственно печи, систему загрузки окисленных окатышей.

Система загрузки состоит из загрузочного бункера с уровнемерами и устройствами аварийной сигнализации, верхней уплотнительной трубы, дозировочного бункера (распределительного устройства) и 16 загрузочных труб. Система обеспечивает постоянное и равномерное распределение окатышей по сечению печи и благодаря этому равномерный поток восстановительного газа и его интенсивное взаимодействие с восстанавливаемыми окатышами. Кроме того, в результате применения надежного газодинамического уплотнения система эффективно препятствует выбросам печного газа в атмосферу.

Собственно шахтная печь состоит из зоны нагрева и восстановления, зоны вдувания горячего восстановительного газа, зоны с верхними и средними питателями постоянного действия и транзитной зоны. Кожух печи сварной с общей высотой около 33 м.

На вертикальном участке печи высотой 4–5 м в зоне верхних и средних питателей постоянного действия имеется опорное кольцо, с помощью которого печь опирается на металлоконструкции этажерки.

Для обеспечения равномерного схода материалов без образования застойных зон, эффективного использования всего объема печи, высоких ее производительности и степени металлизации продукта в печи устанавливаются питатели постоянного действия, а также коническая вставка.

Печь имеет тонкостенную износостойкую футеровку и изоляционный слой, выполненные из огнеупорного кирпича и плавленых огнеупоров.