Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Отклонения и погрешности установки определяют в каждом конкретном случае в зависимости от метода получения заготовки.

Например:

Исходные данные:

Заготовка получена штамповкой. Рассчитаем припуски на поверхность Æ45js6(±0,008) мм.

Маршрут обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 24.

Таблица 24 – Последовательность обработки поверхности, оборудование.

Методы обработки поверхности № операции Оборудование Установка заготовки
Точение черновое 010 16К20Ф3 В центрах
Точение чистовое 020 16К20Ф3 В центрах
Шлифование черновое 030 3М151 В центрах
Шлифование чистовое 070 3М151 В центрах

Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в центрах.

Заносим маршрут обработки в графу 1 таблица 24. Данные для заполнения граф 2, 3 для штампованной заготовки взяты из [19] или по приложение 6, таблица 33, 37, 38; для механической обработки – из [19] или по приложение 6, таблица 30 – 38. Данные для графы 4 для заготовки и механической обработки взяты из [20] или по приложение 6, таблица П50.

Расчет отклонений расположения поверхностей штампованной заготовки при обработке в центрах производят по формуле (см. [19] или приложение 6, таблица П39 – П48):

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мкм (37)

где DåК – общее отклонение оси от прямолинейности;

DУ – смещение оси в результате погрешности центрования.

Общее отклонение оси от прямолинейности

DåК=2DК´lК=2´0,15´441,5»132 мкм (38)

Здесь lК – размер от сечения, для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца – равен для рассматриваемого примера (см. рисунок 6)

lК=l1+l2=168,5+273=441,5 мм (39)

 
  Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru

Рисунок 6 – Эскиз вала

DК – удельная кривизна в микрометрах на 1 мм длины (в маршруте предусмотрена правка на прессе, после которой DК=0,15 мкм/мм (см. [19] или приложение 6,Э таблица П39 – П48)); средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины DК, определяется как

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мм

Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мм (40)

где Т=1,8 мм – допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центровании [3].

Таблица 25 – Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Маршрут обработки Элементы припуска, мкм Расчетный Операционный допуск Td Округленные размеры по переходам, мм Предельные припуски, мм
Rz h Då ei 2Zmin, мкм min размер, мм di max di min 2Zmax 2Zmin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Штамповка 160 200 530 - 47,198 1600 16 48,798 47,20 - -
Точение
черновое 50 50 32 0 1780 45,418 390 13 45,808 45,50 2,990 1,780
чистовое 25 25 1,2 0 264 45,154 160 11 45,314 45,20 0,494 0,264
Шлифование
черновое 10 20 0 0 102 45,052 39 8 45,091 45,10 0,223 0,102
чистовое 5 15 -- -- 60 44,992 16 6 45,008 45,00 0,083 0,060

Величину остаточных пространственных отклонений чернового обтачивания определяют по формуле

Dr=KУ´Då=0,06´530=31,8 мкм (41)

где KУ – коэффициент уточнения, равный 0,06 (см. [19] или приложение 6, таблица П49).

Величину остаточных пространственных отклонений чистового обтачивания рассчитываем аналогично (29)

Dr=KУ´Då=0,04´31=1,24 мкм

Расчетные величины отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4 таблица 25.

Минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого перехода рассчитывают по формуле:

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru

1. Черновое точение

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мкм;

2. Чистовое точение

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мкм;

3. Предварительное шлифование

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мкм;

4. Чистовое шлифование

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru мкм.

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 таблица 25.

Расчет наименьших размеров по технологическим переходам начинаем с наименьшего (наибольшего) размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости 30 в последовательности

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru (42)

1. Предварительное шлифование

dmin шлиф чер=44,992+0,060=45,052 мм;

2. Чистовое точение

dmin ток.чис=45,052+0,102=45,154 мм;

3. Черновое точение

dmin ток.чер=45,154+0,264=45,418 мм;

4. Заготовка

dmin заг=45,418+1,780=47,198 мм.

Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7 таблица 25, наименьшие предельные размеры (округленные) в графу 10 таблица 25.

Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости 31 в последовательности:

Расчет припусков и определение операционных размеров расчетно-аналитическим методом - student2.ru (43)

1. Окончательное шлифование

dmax шлиф чис=44,992+0,016=45,008 мм;

2. Предварительное шлифование

dmax шлиф чер=45,052+0,039=45,091 мм;

3. Чистовое точение

dmax ток чис=45,154+0,160=45,314 мм;

4. Черновое точение

d max ток чер=45,418+0,390=45,808 мм;

5. Заготовка

d max заг=47,198+1,600=48,798 мм.

Результаты расчетов заносим в графу 9 таблица 25.

Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам рассчитываем в следующей последовательности

Максимальные припуски

45,091-45,008=0,083 мм;

45,314-45,091=0,223 мм;

45,808-45,314=0,494 мм;

48,798-45,808=2,990 мм.

Минимальные припуски:

45,052-44,992=0,060 мм;

45,154-45,052=0,102 мм;

45,418-45,154=0,264 мм;

47,198-45,418=1,780 мм.

Результаты расчетов заносим в графы 11 и 12 таблица 25.

Определяем общие припуски:

Общий наибольший припуск ZO max=åZmax=0,083+0,223+0,494+2,990=3,790 мм;

Общий наименьший припуск ZO min=åZmin=0,060+0,102+0,264+1,780=2,206 мм.

Проверяем правильность расчетов по уравнению

ZO max-ZO min=3,790-2,206=ТЗАГДЕТ=1,600-0,016=1,584 мм.

Условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно.

После определения припусков, допусков и промежуточных размеров разрабатывается схема расположения полей припусков, допусков и промежуточных размеров (см. рисунок 7).

Наши рекомендации