Система с фиксированными размером заказа и периодом времени между заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства.
Существуют две основные модели системы управления запасами:
1) модель с фиксированным объемом заказа (Q-модель);
2) модель с фиксированным периодом между заказами (P-модель).
При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня (рис. 6.2). Это может произойти в любой момент и зависит от объема потребления.
Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.

Для управления запасами дорогостоящих ресурсов рекомендуется Q-модель, которая обеспечивает наименьший средний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.

Условные обозначения:
МЗ — момент времени, когда при достижении определенного объема запаса формируется следующий заказ;
Т₁ — время поставки;
Т₂ —время задержки поставки.
При управлении запасами по Р-модели размещение очередного заказа осуществляется через заранее определенный период (рис. 6.3).
При P-модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени. Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

Структуризация запасов

Правило «80—20» или метод анализа АВС используют для структуризации запасов, т.е. для выделения из всей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена

Условные обозначения:
Т — фиксированный интервал времени между поставками товара.

в первую очередь: на 20 % запасов приходится примерно 80 % их стоимости или динамики продаж, а на 80 % запасов — 20 % стоимости или объемов продаж. Отличие АВС-анализа от правила «80—20» состоит в том, что для его проведения всю номенклатуру запасов делят на три группы, а не на две.
В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозможны.
Для упрощения решения задачи проводят АВС-анализ, на основании которого все ресурсы делят на следующие группы: А— высокий стоимостный объем; В — умеренный стоимостный объем; С— низкий стоимостный объем. Для классификации запасов по значимости (АВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в обшей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания:
• в группу А включают примерно 20 % первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75—80 % суммарной стоимости запасов;
• в группу В включают примерно 30 % позиций, доля стоимости которых составляет до 70 %;
• в группу С входят оставшиеся позиции (примерно 50 %).

Цель этих процедур заключается в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных.
Наибольший эффект этот метод дает в сочетании с методом ХYZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но в зависимости от динамики их потребления.
Группировка ресурсов при ХYZ-анализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента:

К категории X относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10 %. Они предсказуемы, характеризуются стабильной величиной потребления. Категория Y— это ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %.
Ресурсы категории Употребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации — более 25%.
Совмещением результатов применения АБС- и ХYZ-методов анализа получаем девять групп запасов, для каждой из которых предприятие должно разработать свои варианты управления.
Группы АХ, АY и АZ требуют наибольшего внимания. Для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчитывается оптимальный размер заказа и используется технология поставок «точно в срок».
Для ресурсов групп СХ, СY и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.