Практическая работа №2. Расчет транспортной системы

ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Методические указания

к выполнению практических работ по дисциплине «Проектирование машиностроительного производства»

для студентов направления 151900.62 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»,

всех форм обучения

Сарапул

Кафедра «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»

Составитель доцент Ярхов Юрий Борисович

Методические указания составлены на основании государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования и утверждены на заседании кафедры

Протокол №10 от 01 сентября 2014г.

Проектирование машиностроительного производства: Метод указания к выполнению практических работ по дисциплине «Проектирование машиностроительного производства»/ Составитель Ярхов Ю.Б.. - Сарапул, 2014 – 21с.

СОДЕРЖАНИЕ

Практическая работа №1. Планировка механического участка. 4

Практическая работа №2. Расчет транспортной системы.. 8

Практическая работа №3. Расчет площадей служебных и бытовых помещений. 14

Практическая работа №4. Проектирование вспомогательных отделений. 18

Список литературы.. 21

Практическая работа №1. Планировка механического участка

Разработка планировки — сложный и ответственный этап проектирования, когда системно решаются вопросы осуществления технологических процессов, организации производства, экономики, техники безопасности, выбор транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и

производственной эстетики.

Планировка участка (цеха) — это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и т. д.

Технологическая планировка производится при проектировании участков (цехов) и коренной перестройке (реконструкции) технологического процесса. При создании производственных участков возможны два варианта размещения технологического оборудования: линейный и круговой.

При создании производственных участков возможны два варианта размещения технологического оборудования: линейный и круговой.

Рисунок 1 – Варианты размещения станков относительно транспортных средств: а – продольное; б – поперечное; в – угловое; г – кольцевое.

При этом линейный вариант размещения оборудования может быть реализован при расположении оборудования вдоль, поперек трассы межоперационного транспорта и под углом к ней . Преимущества линейного способа размещения оборудования следующие: наличие свободных зон для обслуживания оборудования; рациональное размещение оборудования с учетом прямоугольной сетки колонн.

Наиболее удобное и распространенное расположение технологического оборудования — вдоль транспортной трассы.

Поперечное расположение применяют в случае, когда достигается лучшее использование площади или когда при продольном расположении получаются слишком длинные линии.

Под углом к транспортной трассе технологическое оборудование располагают

в случае, когда длина оборудования значительно превышает его ширину, например для расточных, продольно-фрезерных, продольно-строгальных, прутковых автоматов и револьверных станков. Такое расположение оборудования обеспечивает лучшее использование площадей. Револьверные станки и автоматы при прутковой работе ставят под углом 15—20° или несколько больше в зависимости от ширины и длины отводимой под них площади; при этом их располагают загрузочной стороной к транспортной магистрали.

Кольцевое расположение технологического оборудования целесообразно для многостаночного обслуживания с помощью промышленных роботов, работающих в цилиндрической системе координат, но создает трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций, а также требует больших площадей.

Нецелесообразность размещения рядом станков, изготовляющих высокоточные и детали низкой точности.

Нецелесообразность размещения шлифовальных станков рядом со сборочным оборудованием.

При размещении технологического оборудования должны быть соблюдены нормы, регламентирующие ширину проходов и проездов (не магистральных), расстояние между станками и станков от стен и колонн.

Рисунок 2 – Варианты размещения станков

Правила и приемы размещения станков

1. Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40—80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2. Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и

поперек их.

3. Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдвоенным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимися у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в 4 ряда устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посередине.

4. Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек и под углом. Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом.

При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача

заготовок, обмен инструментов, приемка деталей и т.д.) так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам.

Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом.

Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей.

Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке, причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

5 Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и

тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

6 Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Таблица 1 – Нормативные расстояния по рисунку 2.

*Значения: в числителе для непоточного, в знаменателе — для поточного

производства.

Расстояния между станками, до стен и колонн здания:

1 Расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений станков.

2 Для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 Ч 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю.

3 При установке станков на индивидуальные фундаменты (жесткие или виброизолированные) расстояния станков от колонн, стен и между станками принимаются с учетом конфигурации и глубины фундаментов станков, колонн и стен.

4 При разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков.

5 При обслуживании станков мостовыми кранами или кран - балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка крана.

6 В зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

2. Основные требования к оформлению планировок.

Планировка оформляется согласно требований ЕСКД. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т. п. на технологических планировках не указывают.

На планировке показываются:

— строительные элементы: стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т. п.;

—технологическое оборудование и основной производственный инвентарь: расположение станков, машин и прочих видов оборудования (включая резервные места): плит, верстаков, стендов, складочных площадок материалов, заготовок, полуфабрикатов и мест для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды,

—подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

— расположение вспомогательных помещений и мастерских: складов, кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, а также конторских помещений и санитарных узлов, находящихся в цехе.

На плане подписывают наименования отделений, вспомогательных помещении и групп оборудования, а также указывают основные размеры здания в целом (длину, ширину здания, ширину пролетов, шаг колонн) и внутренние размеры основных крупных изолированных помещений. В тех случаях, если в цехе имеется небольшое количество отделений, рекомендуется под наименованиями отделений указывать их площадь.

Оборудование на плане изображают условным упрощенным контуром в предельных размерах с учетом крайних положений движущихся частей станка, открывающихся дверей и кожухов. Внутри контура габарита оборудования (а для мелкого оборудования — вне контура на выносной полке) указывают номер оборудования.

Таблица 2 – Исходный данные.

Операция	Штучное (штучно-калькуляционное) время по вариантам, мин.
Токарно-винторезная	1,1	2,6	4,3	3,2
Токарно-винторезная	1,2	2,3	4,6	3,5
Токарная с ЧПУ	0,7	1,3	2,5	1,9
Токарная с ЧПУ	0,5	0,9	1,8	1,1
Вертикально-фрезерная	0,8	1,3	1,5	1,7
Круглошлифовальная	1,5	1,8	2,0	1,7
Круглошлифовальная	1,3	1,6	1,8	1,5
Программа выпуска 100000шт. Двухсменный режим работы Fд=3940ч.
Операция	Штучное (штучно-калькуляционное) время по вариантам, мин.
Токарно-винторезная	1,0	1,3	1,5	1,7
Токарно-винторезная	0,7	1,0	1,3	1,4
Горизонтально-протяжная	0,3	0,5	0,6	0,8
Горизонтально-протяжная	0,2	0,4	0,5	0,7
Токарно-винторезная	0,7	0,9	1,1	1,2
Токарно-винторезная	0,3	0,4	0,7	0,8
Шлифовальная	0,7	1,0	1,2	1,7
Программа выпуска 125000шт. Двухсменный режим работы Fд=3940ч.
Операция	Штучное (штучно-калькуляционное) время по вариантам, мин.
Вертикально-фрезерная	3,7	4,2	5,1	7,3
Вертикально-сверлильная	5,1	5,7	6,3	2,5
Токарно-винторезная	4,3	5,1	6,0	7,8
Вертикально-сверлильная	7,2	9,1	10,5	5,2
Плоскошлифовальная	2,5	3,1	4,4	6,2
Координатно-расточная	5,1	6,2	7,4	8,9
Программа выпуска 150000шт. Двухсменный режим работы Fд=3940ч.
Операция	Штучное (штучно-калькуляционное) время по вариантам, мин.
Токарно-винторезная	1,0	1,2	1,4	1,5
Токарно-винторезная	0,8	0,9	1,3	1,1
Горизонтально-протяжная	0,5	0,5	0,5	0,5
Токарная с ЧПУ	1,4	1,6	1,8	2,0
Зубофрезерная	6,5	6,7	6,8	6,9
Зубофрезерная	4,5	4,6	4,7	4,9
Внутришлтфовальная	1,1	1,1	1,1	1,1
Плоскошлифовальная	1,1	1,3	1,4	1,6
Зубошевинговальная	4,1	4,4	4,6	4,8
Программа выпуска 175000шт. Двухсменный режим работы Fд=3940ч.
Операция	Штучное (штучно-калькуляционное) время по вариантам, мин.
Вертикально-фрезерная	1,8	2,3	2,8	3,2
Вертикально-фрезерная	1,8	2,3	2,8	3,2
Вертикально-сверлильная	2,3	2,8	4,6	7,2
Горизонтально-протяжная	0,8	0,8	0,8	0,8
Вертикально-сверлильная	4,3	2,5	3,3	1,8
Плоскошлифовалььная	2,1	2,5	3,1	3,5
Плоскошлифовальная	2,1	2,5	3,1	3,5
Программа выпуска 200000шт. Двухсменный режим работы Fд=3940ч.

Практическая работа №2. Расчет транспортной системы

По назначению перевозок заводской транспорт делят на внешний и внутризаводской (межцеховой и внутрицеховой).

Внешний транспорт завода проектируют с учетом схемы районной планировки при максимальном кооперировании транспортных сооружений и средств с другими предприятиями.

При проектировании внутризаводского транспорта надо предусматривать единый транспортный процесс с перемещением материалов, заготовок и изделий из складов к местам обработки и сборки одним видом транспорта без перегрузок с одного вида транспорта на другой.

Подъемно-транспортные и погрузо-разгрузочные работы являются важными элементами производственных процессов машиностроительных заводов. От методов организации их работ во многом зависит производительность труда и условия работы. конкретные формы механизации и автоматизации транспорта и его виды зависят от вида продукции, формы, веса, размеров, типа производства, размера грузооборота и т.д.

В крупносерийном и массовом производстве степень специализации и механизации подъемно транспортных средств более высокая, чем в мелкосерийном и единичном производстве. Рекомендации по выбору оборудования для подъемно-транспортных работ даны в соответствующих нормалях. Многие элементы оборудования типизированы и частично нормализованы, а мостовые, подвесные краны и тали определяются ГОСТами.

Основными видами подъемно-транспортного оборудования для межкорпусного межцехового и внутрицехового транспортирования являются следующие:

· железнодорожный,

· автомобильный,

· напольно-тележечный транспорт,

· крановое оборудование,

· подвесной транспорт,

· конвейеры и напольные транспортеры.

Железнодорожный транспорт целесообразно использовать для межкорпусных перевозок объемных и тяжелых заготовок и изделий. Грузоподъемность платформ и полувагонов составляет от 20 до 80 т. Для этих же целей применяют автотранспорт, но его грузоподъемность находится в пределах 2,5 - 15 т.

Напольно-тележечный транспорт с подъемной платформой и грузозахватывающими устройствами применяется в основном внутри цехов и складов, реже для межцеховой транспортировки. Внутри зданий используются машины с электроприводом, а для работы на открытых площадках - машины с двигателями внутреннего сгорания. Экономически оправдывается применение автотранспорта при пробеге с грузом на следующие расстояния:

· до 50 м - ручные тележки;

· 50 - 100 м - электротележки, электропогрузчики, управляемые с пола;

· 300 - 500 м- электротележки, электропогрузчики с водительским местом, электротягачи, автопогрузчики;

· 500 - 3000 м - автотягачи.

В цехах массового и крупносерийного производства в качестве межоперационного транспорта для перевозки мелких деталей используют специальные тележки, оборудованные стеллажами разнообразной формы, в зависимости от вида транспортируемых деталей.

Таблица 1. Типы напольно-тележечного транспорта.

№ п/п	Наименование	Грузоподъем-ность, т	Скорость передвижения, км/ч
Межкорпусная перевозка
1.	Автопогрузчики	1 - 5	15 - 40
2.	Электропогрузчики	0,25 - 3	6 - 10
3.	Электротягачи	тяг. усил. 250 - 800 кгс	7 - 12
4.	Электротележки	0,5 - 5	7 - 15
5.	Тракторы с прицепными тележками	2 - 5
Внутрицеховой, межцеховой и внутрикорпусной транспорт.
1.	Электропогрузчики	0,25 - 3	6 - 10
2.	Электротележки	0,5 - 5	7 - 15
3.	Электроштабелеры	0,1 - 2	3 - 7
4.	Ручные тележки	0,3 - 1,25	-

В цехах тяжелого машиностроения применяют специальные тележки с электроприводом и перемещающиеся по рельсам. грузоподъемность их от 5 до 120 т, скорость перемещения » 2 км/ч.

К этому виду оборудования относятся мостовые и подвесные краны до 5 т, мостовые краны (5 - 75 т), монорельсы, краны-штабелеры.

Мостовые опорные краны перемещаются по путям, опорами которых являются консоли колонн. Их назначение - установка, кантование и межоперационное транспортирование. Высота подъема - 16 - 32 м, скорость передвижения 70 - 120 м/мин.

Мостовые и подвесные однобалочные краны (до 5 т) применяются для транспортирования внутри цехов и складов. Они имеют преимущества перед опорными:

1. не требуют установки колонн для подкрановых путей, что увеличивает полезную площадь цеха;

2. имеют малые габариты по вертикали, что позволяет получить большую высоту подъема груза;

3. высокая маневренность, что важно в поточном производстве. Однобалочными кранами рекомендуется перемещать грузы на расстояние в 30 - 50 м.

Консольные краны (поворотные) с электроталями и подъемниками для непосредственного обслуживания рабочих мест. Устанавливают их на отдельных стойках или на колоннах, а также встраивают в станок. Грузоподъемность их 1 - 5 т, высота подъема - до 6 м.

Монорельсы применяют совместно с электроталями, с ручными талями, пневматическими или гидравлическими подъемниками для обслуживания рабочих мест при транспортировке на значительное расстояние. Грузоподъемность электроталей для монорельсов 0,1 - 10 т., высота подъема до 6 м, скорость подъема 8 м/мин, скорость передвижения 20 м/мин. Грузоподъемность подъемников до 2 т. Недостаток - малая ширина зоны обслуживания.

Краны-штабелеры предназначены для обслуживания складов, но их иногда применяют в производственных цехах. Они сочетают в себе достоинства кранов и электропогрузчиков и бывают опорными и подвесными. У этих кранов большая производительность, простота управления, возможность обслуживания помещений с различным уровнем пола, высокая маневренность и т.д.

Выпускают их грузоподъемностью 125 кг. до 5 т, высота подъема груза до 18 м.

К подвесному транспорту относятся конвейеры, однорельсовые дороги, самоходные тележки и тягачи. Это гибкий в горизонтальной и вертикальной плоскости транспорт, легко приспособляемый к возможным изменениям технологического процесса, имеющий возможность доставлять грузы непосредственно к рабочим местам.

Подвесной транспорт может быть автоматического и дистанционного управления. Этот вид транспорта широко применяется для перемещения грузов между рабочими местами.

Наиболее распространенный вид подвесного транспорта - конвейеры, среди которых выделяют грузонесущие, толкающие и грузотянущие. Имеются также комбинированные конструкции конвейеров.

У грузонесущего конвейера каретки с подвесками для грузов прикреплены к тяговому элементу (цепи) и перемещаются по постоянной трассе подвесных путей, вдоль которых тянется цепь. Конвейер может быть оснащен системой автоматического адресования подвесок с грузом.

У подвесных толкающих конвейеров тяговый элемент не прикреплен к грузовой тележке, которая движется по отдельному (нижнему) грузовому пути при помощи толкателя, прикрепленного к тяговой цепи, движущейся на каретках по своему верхнему тяговому пути. Наличие двух раздельных путей: тягового и грузового дает возможность свободного включения и отключения грузовых тележек от тяговой цепи и переход их на другие пути, что является важнейшей конструктивной особенностью этого типа конвейера. Применяется в массовом и серийном производстве. Грузоподъемность - 32, 125, 500, 1250 кг. Диапазон скоростей - 0,8 - 24 м/мин.

Подвесные грузотянущие конвейеры служат для транспортирования груза на напольной тележке, перемещаемой по полу при помощи захвата или толкателя, укрепленного на каретке, которая перемещается по подвесному пути. Преимуществами грузотянущих конвейеров являются:

· свободный ввод и вывод тележек из сферы действия движущейся цепи;

· возможность транспортирования более тяжелы грузов (2,5 т и более), чем на грузонесущих и толкающих конвейерах;

· возможность взаимодействия с напольно-тележечным транспортом.

Этот вид транспорта широко распространен в поточно-массовом и поточно-серийном производстве в основном для передачи деталей и узлов. В серийном производстве конвейеры должны быть универсальными, т.е. учитывать габариты, вес и конфигурацию деталей.

Существует несколько типов напольных конвейеров:

Роликовые конвейеры (рольганги) получили широкое распространение в механических и сборочных цехах. Особенно удобны такие конвейеры для транспортирования корпусных деталей массой 25 - 100 кг с плоской опорной поверхностью, а также для мелких деталей в таре.

Они могут быть приводными и неприводными, горизонтальным и наклонными (уклон 1 - 3%). Кроме того, они делятся на стационарные и переносные или передвижные, монтируемые на колесах. Как разновидность применяются шариковые конвейеры. Неприводные роликовые конвейеры допускают возможность разветвления путей с помощью переходных секций. В приводных роликовых конвейерах вращение передается на все рабочие ролики. скорость передвижения на таком конвейере до 9 м/мин. Приводные конвейеры применяют главным образом для внутрицехового транспортирования готовых деталей и узлов на расстояние до 30 м. Приводные и неприводные конвейеры применяются для грузов массой до 1200 кг.

Скаты выполняются в виде желобов, длиной до 10 м с уклоном 1:15 - 1:10 и служат для перемещения тел вращения.

Склизы выполняют с уклоном 1:5 и применяют для перемещения плоских деталей, либо деталей в таре.

Пластинчатые конвейеры применяются в сборочных поточных линиях в качестве технологического транспорта. Эти конвейеры состоят из станины, по концам которой установлены 2 звездочки, приводная и натяжная. Бесконечный настил, состоящий из отдельных металлических или деревянных пластин прикреплен с одной или двум тяговым цепям. Настил для крупногабаритных деталей располагают на уровне поля. Длиа до 200 м., ширина настила 400 - 1600 мм; скорость 2 - 5 м/мин.

Ленточные конвейеры в машиностроении применяются редко и служат в основном для транспортирования мелких деталей.

Для транспортных операций используются также различные разновидности тележечных, шагающих конвейеров, конвейеры на воздушной подушке.

2. Расчет потребного количества подъемно-транспортного оборудования

Для своевременного обеспечения цехов материалами, заготовками, деталями и узлами необходимо определять потребное количество подъемно транспортных средств. Для точного определения следует учитывать массу грузов, путь перемещения, время, затрачиваемое на подъем грузов и многие другие условия.

Количество элементов напольно-тележечного транспорта (электротележки, электроштабелеры, погрузчики и т.п.) определяют по формуле:

;

где Q – вес деталей, транспортируемых в год, кг

Q=N_з^.(m_з+m_д),

N_з - программа запуска, шт;

m_з - масса заготовки, m_д – масса детали,

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (перевоз заготовок из склада в цех и перевоз готовых деталей на склад готовой продукции),

q – средняя грузоподъемность тележки за один рейс,

F – номинальный годовой фонд времени работы тележки в одну смену,

m – количество смен,

К_т – коэффициент использования тележки

К_т =К_с×К_г ,

где К_с – коэффициент использования суточный;

К_г – коэффициент использования номинальной грузоподъемности

l_ср – средний пробег тележки за один рейс туда и обратно;

V_ср – средняя скорость тележки;

t_з – время на загрузку тележки;

t_р – время на разгрузку тележки, тогда:

Количество мостовых кранов для механических цехов:

Где n - число деталей, транспортируемых в смену;

i - среднее число транспортных операций на одну деталь;

Т_кр - общее время пробега крана, мин;

Т_см - время работы в смену, мин;

Т_кр = Т_пр + Т_п +Т_р + Т_з,

Где Т_пр - время пробега крана в оба конца, мин

Т_п - время погрузки, мин;

Т_р - время на разгрузку, мин;

Т_з - время случайных задержек (примерно 10% на каждый рейс), мин;

где l - средняя длина пробега крана (приближенно принимается равной половине длины обслуживаемого участка), м;

v - средняя скорость движения крана в м/мин (30 - 80 м/мин).

Для сборочных работ количество подъемных кранов определяется на основе графиков сборки, в которых приводится время работы крана на каждой операции. Укрупненно для механических цехов принимается 1 крана на 40 - 80 м длины пробега, а для сборочных работ на 30 - 50 м.

При расчете подвесных конвейеров используют скорость или производительность:

или

гдеQ - производительность конвейера в шт/час;

t - такт работы в мин;

l - шаг подвесок в м;

n - количество изделий на одной подвеске, шт.

Для конвейеров, обслуживающих станочные линии, скорость принимается 1 - 6 м/мин (при массе изделий 30 - 50 кг скорость принимают не более 3 м/мин). При необходимости создания запаса на конвейере в расчет вводят коэффициент увеличения производительности (до 5).

Приближенно количество станков, обслуживаемых одним роботом, можно определить:

Т_м – машинное время работы оборудования, мин.; Т_зап – время работы промышленного робота, мин.; К_з – поправочный коэффициент, учитывающий паузы, сбои в работе. При циклической работе принимают К_з=0,7. При Т_шт<3мин. вопрос организации много станочных РТК не рассматривается.

Таблица 2 – Исходные данные для расчетов

	Исходные данные по вариантам
Масса детали, кг.		2,6	3,8	4,4	8,2	1,2	1,7	2,1	3,2	5,4	2,5	3,8	3,9	6,3	10,1	2,6	4,3	4,5	8,1	9,2
Масса заготовки, кг.		3,12	4,56	5,28	9,84	1,44	2,04	2,52	3,84	6,48		4,56	4,68	7,56	12,12	3,12	5,16	5,4	9,1	11,0
Среднее количество транспортных операций на одну деталь
Номинальный годовой фонд времени работы тележки в одну смену, ч.
Количество смен
Коэффициент использования суточный	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Коэффициент использования номинальной грузоподъемности	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7
Средний пробег тележки за один рейс туда и обратно
Время на загрузку тележки	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Время на разгрузку тележки	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7	1,7

Программа выпуска – 120000шт.