Причины, вызывающие аварийную ситуацию
Принципы безопасности
ПРИ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1. Применение непрерывных процессов (замена периодического процесса непрерывным). Параметры в этом случае поддерживаются постоянными, объем реактора уменьшается
Выбор соответствующего оборудования (конструкция, размер, исполнение) и Рациональное его размещение.
Применение оборудования и коммуникаций из коррозионно-стойких материалов.
Рациональный Выбор производственных помещений.
Определение безопасных значений параметров процесса (температуры, давления, скорости перемещения), совокупности их критических значений и допустимого диапазона изменения.
Способы и средства, исключающие выход параметров за установленные пределы, приводятся в исходных данных на проектирование, а также в проектной документации и технологическом регламенте на производство.
Предотвращение образования взрывоопасных концентраций.
Достигается:
- применением компонентов в фазовом состоянии, затрудняющем или исключающем образование взрывоопасной смеси (мокрая обработка при работе и хранении подобных веществ, использование их в виде растворов или паст, суспензий);
- применением закрытого пневмо- и гидротранспорта для пылящихся и газоопасных продуктов
- герметизацией оборудования. Технологические системы, в которых обращаются горючие продукты (газообразные, жидкие, твердые), способные образовывать взрывоопасные смеси с воздухом, должны быть герметичными и исключать создание опасных концентраций этих веществ в окружающей среде во всех режимах работы.
- применением (Если образование смесей взрывоопасных веществ невозможно исключить по технологическим причинам) инертных разбавителей-флегматизаторов, разбавляющих смесь до приобретения ею негорючих свойств (азот, диоксид углерода) или ингибиторов горения, которые тормозят процесс (галогенопроизводные).
- выбором рациональных режимов дозирования компонентов.
- контролем за состоянием примесей.
Исключение источников зажигания для взрывопожароопасных процессов.
Технологические системы со взрывоопасной средой, в которых невозможно исключение опасных источников зажигания, должны оснащаться средствами взрывопредупреждения и защиты оборудования и трубопроводов от разрушений (мембранными предохранительными устройствами, взрывными клапанами, средствами локализации пламени и т.д.).
Применение систем газового анализа.
- Надежное энергообеспечение (устанавливается разработчиком проекта).
Внедрение автоматики и дистанционного управления, АСУ.
Автоматизированные системы контроля, регулирования и управления состоят из отдельных взаимосвязанных устройств, выполняющих ту или иную функцию.
Система автоматического контроля служит для информации о протекании технологического процесса. Состоит из датчиков и КИПриборов.
Устройства регулирования предназначены для поддержания постоянного значения параметров или изменения ЕГО по заранее заданной программе, не допускают отклонений.
Автоматическое управление обеспечивает включение, выключение и выполнение операции по заранее заданной программе без участия человека.
Механизация тяжелых и опасных работ.
Профессиональный отбор и обучение работающих.
Причины, вызывающие аварийную ситуацию
1.Изменение соотношения подаваемых компонентов
При этом растет скорость химического превращения веществ, увеличивается количество выделяемого тепла, температура, ускоряются побочные реакции, идет интенсивное газовое выделение.
2.Нарушение состава исходных компонентов, подаваемых в виде смеси или раствора. Приводит к изменению соотношения реагирующих веществ, вследствие чего возможно увеличение скорости химического превращения.
3.Отсутствие перемешивания.
Ведет к накоплению непрореагировавших компонентов и способствует росту скорости реакции, нарушению температурного режима и т.д.
4.Снижение расхода хладагента при подаче на охлаждение в теплообменных процессах. Это приводит к увеличению температуры и т.д.
5.Нарушение режима удаления газов или паров.
Это приводит к увеличению давления
6.Нарушение регламента при:
- хранении и транспортировании взрывчатых веществ, ЛВЖ, химических веществ (или операций),
-подготовке оборудования к ремонту и при ремонте.
7.Отказ средств автоматизации, технических систем из-за дефектов изготовления и нарушения режимов эксплуатации.
8.Неисправности в КИП, регулирующих и предохранительных устройствах.
9.Ошибки обслуживающего персонала (60 %)
10.Разгерметизация систем повышенного давления.
11.Разрушение оборудования по причинам:
- конструкторских ошибок
- старения (снижение механической прочности)
- внешних механических воздействий.
12. Статическое электричество
План ликвидации аварий
ПЛАС разрабатывается с целью:
· определения возможных сценариев возникновения аварийной ситуации и ее развития;
· определения готовности организации к локализации и ликвидации аварийных ситуаций на опасном производственном объекте;
· планирования действий производственного персонала и аварийно-спасательных служб (формирований) по локализации и ликвидации аварийных ситуаций на соответствующих стадиях их развития;
· разработки мероприятий, направленных на повышение противоаварийной защиты и снижение масштабов последствий аварий;
· выявления достаточности принятых мер по предупреждению аварийных ситуаций на объекте.
План разрабатывают отдельно для каждого производства, цеха, отделения или установки с указанием списка должностных лиц и учреждений, которые должны быть немедленно извещены об аварии.
Разработка ПЛАС может выполняться самостоятельно (сотрудниками организации) или с привлечением специалистов, имеющих опыт разработки деклараций промышленной безопасности опасных производственных объектов.
ПЛАС должен содержать:
· титульный лист;
· оперативную часть, в которой даются краткая характеристика опасности объекта (технологического блока, установки и т.д.), мероприятия по защите персонала и действиям по локализации и ликвидации аварийных ситуаций; (т.е. для каждой аварийной ситуации указывается время и последовательность действий – сообщение диспетчеру, службам, открытие и закрытие арматуры)
· расчетно-пояснительную записку, в которой содержится подробный анализ опасности возможных аварийных ситуаций на объекте.
С планом ликвидации аварий знакомят весь инженерно-технический персонал и рабочих предприятия, а также работников газоспасательной службы и пожарной части.
Знание ПЛАС проверяют систематически. Знания ПЛАС проверяются квалификационной (экзаменационной) комиссией организации при допуске рабочих и руководящих работников и специалистов к самостоятельной работе, при периодической проверке знаний, а также во время учебных тревог и учебно-тренировочных занятий.
Учебные тревоги проводят в разное время суток по графикам, разрабатываемым отделом охраны труда и утвержденным главным инженером.
При проведении таких тренировочных занятий моделируют опасности, которые могут произойти в реальных условиях, что позволяет отрабатывать у работающих навыки правильных действий в ситуациях, предусмотренных ПЛАС.
Учебные тревоги по ПЛАС проводятся с участием производственного персонала, членов профессиональных и нештатных аварийно-спасательных формирований, пожарной охраны, медико-санитарной и других служб, в случае, когда их действия предусмотрены оперативной частью ПЛАС.
ПЛАС не реже чем один раз в 5 лет пересматривается и уточняется в случаях изменений в технологии, аппаратурном оформлении, метрологическом обеспечении технологических процессов, а также после аварии. Внесенные в ПЛАС изменения и дополнения должны быть изучены руководителями, специалистами и производственным персоналом организации, личным составом аварийно-спасательной службы (формирования). После обучения в установленном порядке должен быть проведен внеочередной инструктаж.
ПЛАС подвергается экспертизе.
Разрабатывается в соответствии с РД 09-536-03_ Методические указания о порядке разработки плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) на химико-технологических объектах
При сигнале об аварии все работающие, кроме лиц, участвующих в ликвидации аварии, обязаны немедленно принять меры личной (индивидуальной) безопасности (например, надеть фильтрующий противогаз) и покинуть рабочее помещение, двигаясь по заранее установленным маршрутам к эвакуационным выходам.
Технологический регламент
ТР – основной технический документ, определяющий режим и порядок проведения операций технологического процесса.
Соблюдение требований регламента является обязательным и обеспечивает безопасность процесса и качество продукции.
Нарушение параметров технологического процесса – одна из основных причин аварий и несчастных случаев.
Регламент составляет научно-исследовательская (проектная организация) и утверждает руководитель предприятия (директор, главный инженер).
ТР включает:
1. общую характеристику производства, сырья и продукции,
2. описание технологического процесса по стадиям с указанием основных параметров,
3. способы контроля производства и основные правила безопасности при ведении процесса,
4. перечень возможных неполадок, признаки аварийного состояния, причины неполадок и устранение их, правила аварийного останова
5. характеристику отходов, сточных вод, выбросов,
6. перечень обязательных инструкций,
7. материальные и тепловые балансы, технологическую схему,
8. спецификацию основного оборудования
В регламенте указывается, к какой категории по взрывопожарной и пожарной опасности относится производство, а также класс зон помещений и наружных установок по ПУЭ.
ПР – это, по существу, программа работы всего персонала, ведущего технологический процесс.
Регламент составляется в соответствии с Положением о технологических регламентах производства продукции предприятием.