Технологическая оснастка для литья под давлением алюминиевых сплавов. Технологическая оснастка ЛПД представляет собой специальную пресс-форму – металлическая литейная форма для производства отливок на машинах литья под

Технологическая оснастка ЛПД представляет собой специальную пресс-форму – металлическая литейная форма для производства отливок на машинах литья под давлением. Если в пресс-форме в течение одного цикла изготавливается одна отливка, она называется одногнездной, если более – соответственно двухгнездной и т.п. [2].

Рассмотрим в качестве примера конструкцию двухгнездной пресс-формы для ЛПД алюминиевых сплавов, (рисунке 1.2) пресс-форма в сборе представляет собой прямоугольный параллелепипед, иногда цилиндр. Обычно она состоит из неподвижной и подвижной частей, в которых смонтированы все остальные детали.

Неподвижную часть двухгнездной пресс-формы с помощью плиты 3 крепят к прессующему блоку машины с горизонтальной камерой прессования 27, а подвижную часть с помощью плиты 15 – к постаменту 29, установленному на подвижном запирающем блоке машины.

Расплавленный металл поступает в пресс-форму через литниковую втулку 26, ударяется о рассекатель 18 и растекается по литниковым каналам в два гнезда, заполняя рабочую полость пресс-формы, образуя отливки 23. В плитах 2 и 11, называемых обоймами, смонтированы специальные вкладыши, в которых оформляется внешний контур отливки. Подвижный вкладыш 16 прижимается плитой 12 к обойме 11. Неподвижный вкладыш 6 крепят к обойме 2 винтами 4.

При раскрытии пресс-формы отливка остается в подвижной части. Стержни 9, закрепленные штифтами 24 в ползунах 10, в первый момент после раскрытия пресс-формы снимают отливку с неподвижного стержня 5, а затем извлекаются из нее наклонными клиньями-пальцами 7. При перемещении подвижной полуформы плита 14, соединенная с плитой 13 выталкивателей, наталкивается на неподвижные упоры 19 и останавливается. Выталкиватели 17 удаляют отливку. При закрытии пресс-формы обратные толкатели 20 упираются в неподвижную обойму 2 и возвращают выталкиватели в исходное положение. Центрирование неподвижной и подвижной полуформ осуществляется направляющими втулками 21 и колонками 1. Привернутые болтами 28 замки 5 служат для предотвращения отхода ползунов 10 и стержней 9 под давлением жидкого металла. Чтобы предотвратить перемещение ползунов 10 при раскрытой пресс-форме, применяют фиксаторы 25, иначе при закрытии пресс-формы клин-палец 7 может не попасть в отверстие ползуна 10. Во время работы пресс- форма охлаждается водой, которая поступает по резиновому шлангу к штуцерам 22.

Рисунок 1.2 – Пресс-форма для машин

литья под давлением

алюминиевых сплавов:

1 – колонки; 2, 3, 8, 12, 13, 14, 15 – плиты;

4 – винт; 5 – замки; 6, 16 –вкладыш;

7 – клин-палец; 9 – стержень; 10 – ползун;

11 – обойма; 17 – выталкиватели;

18 – рассекатель; 19 – упор; 20 – толкатель;

21 – направляющая втулка; 22 – штуцерам;

23 – отливки; 24 – штифты; 25 – фиксаторы;

26 – литниковая втулка;

27 – камера прессования; 28 – болты;

29 – постамент

Основные детали пресс-формы в зависимости от их назначения подразделяют на три группы: формообразующие, конструктивные входящие в механизмы пресс-формы и стандартные [3].

Размеры деталей оформляющей полости пресс-формы должны отличаться от размеров отливки на величину усадки алюминиевых сплавов.

Формообразующие детали. Эти детали являются наиболее ответ­ственными, так как они соприкасаются с жидким сплавом, в той или иной степени участвуют в оформлении поверхностей отливок и наиболее сильно подвергаются термическому воздействию и механическим нагрузкам. Эти детали изготовляют из жаростойких сталей, обладающих высокими механическими свойствами. К формообразующим деталям относятся: вкладыши, стрежни, щеки, выталкиватели.

Вкладыши и вставки. Вкладышами называют детали пресс- форм, имеющие полость, в которой оформляются наружные поверхности отливок. Конструкция вкладышей и расположение в них оформляющих полостей определяют размеры пресс-формы и в какой-то степени влияют на качество отливок. Контур вкладышей определяется конфигурацией отливки. Чаще всего вкладыши имеют прямоугольную или цилиндрическую форму.

Стержни. Стержни могут быть неподвижными, подвижными, резьбовыми и другими.

Неподвижные стержни устанавливают в пресс-форме перпендикулярно плоскости разъема. Для облегчения удаления отливки стержни имеют конусность или уклон. Конусность стержней, установленных в неподвижной полуформе, должна быть больше конусности подвижной полуформы, чтобы при раскрытии пресс-формы отливка осталась на стержнях подвижной части. Для предотвращения коробления и поломки отливок при их удалении около стержней в подвижной полуформе располагают дополнительные выталкиватели.

Неподвижные стержни крепят в пресс-форме различными способами. Наиболее распространен способ крепления стержней буртиком, опирающимся на подкладную плиту. Высота посадочной части стержня зависит от размера его оформляющей части. При наличии врезных вкладышей стержни опираются на дно обоймы.

Подвижные стержни оформляют все полости и отверстия в отливке, расположенные параллельно плоскости разъема или под углом к ней. Подвижные стержни с помощью различных механизмов извлекаются из отливки до раскрытия или чаще всего во время раскрытия пресс-формы. Требования к оформляющей части этих стержней такие же, как и к оформляющей части неподвижных стержней. Для обеспечения плавного возвратно-поступательного движения в пресс-форме подвижные стержни имеют увеличенную длину направляющей части. Это дает возможность избегать перекосов, заливов жидкого металла и подтеков смазочного материала.

Рисунок 1.3 – Способы крепления

неподвижных стержней во вкладышах:

а – двойной лыской; б – продольной шпонкой (шпилькой);

в – поперечной шпонкой

При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов размеры направляющей части подвижных стержней в целях предохранения от попадания брызг и грязи, а также обеспечения плавного хода стержня выполняют по широкоходовой посадке.

Рисунок 1.4 – Способы крепления

подвижных стержней:

1 – стержень; 2 – защитная втулка;

3 – ползун; 4 – штифт;

5 – направляющая втулка ползуна

Щеки. Эти детали оформляют наружные боковые поверхности и поднутрения отливок. Щеками принято называть подвижные детали больших размеров. К щекам предъявляют те же требования, что и к подвижным стержням. Щеки состоят из оформляющей и направляющей деталей, соединяемых между собой с помощью штифтов, ласточкиного хвоста или хвостовика, входящего в Т-образный паз ползуна. В обойме движение щек также осуществляется по Т-образным пазам.

Литниковые втулки и рассекатели. Литниковые втулки предназначены для сопряжения пресс-формы с камерой прессования машины, рассекатели – для направления струи жидкого металла, поступающего через литниковые втулки, в каналы литниковой системы и далее в оформляющую полость. Литниковые втулки и рассекатели больше других деталей пресс-формы подвержены динамическому, химическому и термическому воздействию жидкого металла, поэтому их всегда делают сменными.

Диаметр отверстий литниковой втулки пресс-формы машины с горизонтальной камерой прессования равен диаметру отверстия камеры прессования, так как втулка является продолжением камеры и в нее входит пресс-поршень. Рассекатель служит не только для направления потока, но и для защиты подвижной обоймы от действия жидкого металла.

Рисунок 1.5 – Расположение литниковых втулок и

рассекателей в пресс-форме:

1 – отливка; 2 – литниковая втулка;

3 – защитная вставка – рассекатель;

4 – выталкиватель; 5 – рассекатель

Выталкиватели. Эти детали служат для снятия отливки с выступающих элементов вкладышей и стержней, расположенных в подвижной полуформе. Конструкция выталкивателей зависит, в первую очередь, от конфигурации отливки и расположения ее в пресс-форме.

Наиболее распространен способ удаления отливки цилиндрическими выталкивателями, которые наиболее просты в изготовлении и эксплуатации.

Конструктивные детали. Эти детали служат для установки формообразующих деталей в подвижной и неподвижной полуформах, Обеспечения их точного взаимного расположения и направления, а также для крепления пресс-формы к машине. Конструктивные детали должны быть достаточно прочными, чтобы не деформироваться под действием усилий, передаваемых формообразующими деталями при возникновении гидродинамического давления в процессе заполнения пресс-формы и статистического давления в процессе подпрессовки.

Клиновые механизмы. Они предназначены для автоматического перемещения стержней, когда используется обратный ход подвижного стола запирающего механизма машины. Это позволяет совместить процесс удаления стержней с процессом раскрытия пресс-формы.

Реечные механизмы. Эти механизмы рекомендуется использовать при ходе стержня более рисунок 1.6. При раскрытии пресс-формы рейка 3, закрепленная в неподвижной обойме, входит в зацепление с зубчатым валиком 5, который приводит в движение реечный ползун 6 вместе со стержнем 1 и закрепленным в ползуне штифтом 2. Для фиксации положения стержня в оформляющей полости предусмотрен замок 4.

Рисунок 1.6 – Реечный механизм

для извлечения стержней:

1, 9 – стержень; 2 – штифт; 3 – рейка;

4 – замок; 5, 11 – зубчатый валик;

6 – реечный ползун; 7, 12 – ролик;

8 – ползун; 10 – неподвижная рейка;

Комбинированные механизмы. Очень часто для автоматиче­ского извлечения стержней применяют комбинированные реечно-клиновые механизмы, которые не имеют недостатков, присущих клиновым и реечным механизмам.

Гидравлический привод стержней. Гидравлический привод представляет собой цилиндр двойного действия, установленный чаще всего на подвижной, а в некоторых случаях и на неподвижной полуформе. Цилиндр приводится в действие от золотника машины или специального распределительного устройства. В последнем случае движение стержней не связано с движением пресс- формы, они могут перемещаться в любой момент, а также и при закрытой пресс-форме, что является преимуществом этого привода. В большинстве конструкций современных машин предусмотрен гидравлический привод стержней и выталкивателей.

Механизм для выталкивания отливок. Механизм выталкивания обеспечивает удаление отливки из полости пресс-формы непосредственно после ее формообразования. Существуют следующие виды выталкивания отливки из пресс-формы: выталкивание непараллельно движению стола машины, выталкивание с помощью подвижной плиты, выталкивание через специальные приливы и выталкивание после предварительного отвода выталкивателей.

Механизм выталкивания отливки непараллельно движению стола машины применяют в том случае, если стержень (стержни) имеет поднутрения в направлении, перпендикулярном направлению движения пресс-формы. Такое выталкивание возможно при условии, что угол между направлением движения и направлением выталкивания составляет не более 20°. Для того чтобы уменьшить силу трения во время перемещения плит выталкивателей, в местах соприкосновения толкателей машины с прижимной плитой помещают ролики.

Механизм выталкивания с помощью выдвижной плиты широко применяют в многогнездных и одногнездных пресс-формах отливок с крупных стержней. Выталкивание отливок через приливы используют в том случае, когда нет возможности вытолкнуть отливку непосредственно выталкивателем или требования к ее поверхности не позволяют оставлять следы от выталкивателей. В этом случае делают специальные технологические приливы.

Механизмы предварительного отвода плит выталкивателей применяют в тех случаях, когда боковые ползуны или стержни пересекаются с выталкивателями в момент закрытия пресс-формы [1].

Стандартные детали. Кроме основных деталей пресс-форма имеет ряд вспомогательных крепежных деталей, конструкции и размеры которых определяются стандартами.

При изготовлении пресс-форм в зарубежной промышленности применяются хромомолибденованадиевых стали марок: 4Х5МФС и 4Х5МФ1С. При изготовлении пресс-форм в отечественной промышлености применяют хромовольфрамованадиевые стали марок: 3Х2В8Ф и 4ХВ2С, хромомолибденованадиевые: 3Х5МФС, 4Х5МФ1С. Для изготовления вкладышей пресс-форм в зарубежной и отечественной промышленности применяется сталь марки ЗХ2В8Ф или эта же сталь, но с дополнительным легированием кобальтом от 2 до 5%, а в некоторых случаях с добавкой никеля до 3% [4].

Способы повышения эксплуатационной стойкости пресс-форм:

1. Отпуск для снятия остаточных температурных напряжений во вкладьшах пресс-форм и в других деталях, соприкасающихся с жидким металлом.

2. Автоматическое регулирование температуры пресс-форм. Применение автоматического регулирования подогрева и охлаждения пресс-форм может повысить стойкость в несколько раз. Применение охлаждения, которое снимает перегрев пресс-поршня, также иногда приводит к некоторому повышению стойкости. Если же охлаждение при каждой запрессовке снижает температуру вкладышей до температуры 20° С, то это наоборот, приводит к резкому снижению стойкости пресс-форм. Чтобы этого не получалось необходимо производить автоматическое регулирование температуры. Это эффективное мероприятие также доступно для каждого предприятия. Очевидно, что наиболее доступным является подогрев электрическими нагревателями в сочетании с водой. Выбор нагревателей индукционного или электрического сопротивления решается в зависимости от конструкции пресс-поршня.

3. Предохранение рабочей полости пресс-форм от преждевременного разрушения различными покрытиями.

Эффективным и доступным мероприятием предохранения рабочей полости пресс-поршня от преждевременного разрушения, т. е. от окисления, налипания алюминия и окиси цинка, а также от появления трещин вследствие острых концентратов напряжений и других дефектов, является фосфатирование. Оно может применяться при изготовлении отливок из всех сплавов в пресс-формах из любых сталей. Более целесообразно применять обычное фосфатирование с толщиной слоя 5 – 14 мкм. По мере износа старое покрытие должно быть удалено, а новое фосфатное нанесено.

Электролитическое хромирование является также эффективным и доступным для каждого предприятия. Целесообразно применять износостойкое покрытие молочного или малонапряженного хрома. Толщина однослойного покрытия должна составлять 15 – 40 мкм. После нанесения электролитического хрома целесообразно производить отпуск для снятия остаточных температурных напряжений. Электролитическое хромирование уменьшает склонность алюминия к привариванию и повышает стойкость пресс-форм при изготовлении отливок из всех сплавов..

4. Азотирование или сульфоцианирование целесообразно применять при литье алюминиевых сплавов, где на рабочую полость пресс-форм происходит интенсивное налипание и вкладыши выходят из строя по износу. Толщина наносимого слоя должна быть менее 0,1 мм, а лучшие результаты получаются при толщине слоя от 0,04 до 0,08 мм.

5. Применение оптимальных технологических параметров процесса.

6. Применение низкотемпературной механической обработки (НТМО) заготовок из хромомолибденованадиевых и хромовольфрамованадиевых сталей.

Применение НТМО приводит к повышению прочности и пластичности сталей типа 4Х5МФС при нормальных и повышенных температурах, а это приводит к повышению стойкости пресс-форм. Это мероприятие требует тщательной проверки и при положительных результатах внесения в план заводов-поставщиков заготовок [3].