Методы определения оптимальных режимов работы технол-го оборудования

При осуществлении технологич. Расчетов выбору режимов резания уделяется большое внимание. Режимные параметры обработки должны обеспечить наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удастся выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, наивыгоднейшей его геометрии, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка. Исходными параметрами для определения режимов резания являются данные об изготавливаемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Методы: 1. нормативно-справочный метод- режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников с использованием поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий резания. После выбора режущего инструмента и глубины обработки устанавливают диапазон подач; в зависимости от выбранного значения подачи и глубины резания из предлагаемого диапазона скоростей выбирают значение скорости резания и корректируют ее значение путем внесения поправочных коэффициентов. Затем определяют мощность резания. Нелостаток- значительная погрешность при определении тангенциальной составляющей силы резания, что существенно влияет на значение мощности резания.

2.расчетный (аналитический) метод- заключается в последовательном расчете режимов резания с учетом всех поправочных коэффициентов.

1.Выбор режущего инструмента.Устанавливаются материал, геометрические параметры и конструктивные характеристики инструмента. 2.Выбор глубины резания. Осуществляется исходя из расчета припусков на обработку. В качестве расчетной глубины резания выбирается максимальное значение одностороннего припуска. 3.Из предложенного диапазона подач выбтрается значение подачи в зависимости от конструктивных особенностей инструмента и глубины резания. Выбранная подача корректируется с рядом подач на станке. 4. Рассчитывается скорость резания рассчетное значение скорости резания переводится в число оборотов шпинделя и корректируется по станку. По скорректированному (действительному) числу оборотов шпинделя определяется значение скорости резания. 5. Расчет энерго-силовых параметров обработки. Расчит. сила резания, крутящий момент, по ним опред. мощность. Расчетное значение мощности резания не должно быть больше произведения мощности станка на КПД двигателя стана. Если больше действительной мощности, развиваемой станком, то режимы резания (скорость, подачу) необходимо уменьшить и произвести перерасчет мощности резания. 6. определение основного времени. Основное (машинное или технологическое время) определяют по формуле: t_o=L/S_м=(l+y>A/S*N))*i

L – длина рабочего хода инструмента; S_м – минутная подача, мм/мин; l – длина обрабатываемой пов-ти, мм; y – длина врезания (подхода инструмента), мм; А – длина перебега (выхода) режущего инструмента, мм; S – подача, мм/об; n – частота вращения, об/мин или число двойных ходов в минуту; i – число рабочих ходов инструмента. Недостаток – высокая трудоемкость.

3. Под математической моделью технологического процесса и его элементов понимают систему математических соотношений, точно описывающую изучаемый объект и его поведение в действительных производственных условиях. Модель строят с помощью САПР. При построении матем. моделей используют различные математич. средства описанияобъекта – теорию множеств, теорию графов, теорию вероятностей, матем. логику, матем. программирование, дифференциальные и интегральные уравнения и др. при проектировании на различн. уровнях применяются: геометрические – предназначенные для описания формы и размеров объекта проектирования; структурно-логические (структурные) модели применяются для отображения взаимного расположения элементов в пространстве и их взаимодействия. Они носят характер графов, схем, матриц, векторов и обычно не учитывают физическиз процессов в проектируемом объекте; функциональные модели кстанавливают связи между входными, выходными, управляющими и внешними параметрами с помощью функциональных зависимостей, нерав-в и т.д.

Основные понятия и определения статики. Аксиомы статики. Связи, реакции в связях.

Статика занимается изучением условий равновесия сил, кроме того задачами сложения сил, т е. заменой заданной системы силы более простыми эквивалентными системами, а также задачами разложения сил, т.е. заменой заданной силы эквивалентной системой сил. Аксиомы: 1.Всякая изолированная материальная точка находится в состоянии покоя или равномерного прямолинейного движения, пока приложенные силы не выведут ее из этого состояния (принцип инерции).

2. (Условие равновесия двух сил). Две силы приложенные к твердому телу, образуют уравновешенную систему тогда и только тогда, когда они равны по модулю и действуют вдоль одной прямой в противоположные стороны.

3.Принцип присоединения и исключения уравновешенных сил. Действие данной системы сил на твердое тело не изменится, если к ней добавить или отнять уравновешенную стему сил.

4. Правило параллелограмма. Две приложенные к точке тела силы имеют равнодействующую, приложенную в той же точке и равную диагонали параллелограмма построенную на этих силах как на сторонах.

5. Закон действия и противодействия. Силы взаимодействия двух твердых тел равны по модулю и направлены по одной прямой в противоположные стороны.

6. Принцип отвердевания. Если деформируемое тело находится в равновесии, то равновесие этого тела не нарушается, если, не изменяя формы, размер, положение в пространстве, оно превратится в абсолютно твердое тело, т.е затвердеет

Связи и реакции.

При решении задач статики активные силы, как правило, бывают наперед заданными, а реакции связей неизвестны и их необходимо определить. Задача определения реакций связей- одна из основных задач статики. Определяя реакции связей необходимо иметь ввиду, что они приложены к телу в точках соприкосновения тела со связью и направлены в сторону противоположную той, куда связь не дает перемещаться телу.