Изменение продолжительности цикла, если вторую операцию разделить на две операции с нормами времени 3 и 4 минуты, каждую из которых выполняют на одном станке. 1 страница

Задача 14. На одном из производственных участков механического цеха изготовляются детали партиями по 45 штук каждая. Применяемый способ объединения технологических операций - последовательный. Время на подготовку производства составляет 1,2 мин., а среднее межоперационное время - 10 мин. Норма времени на выполнение отдельных операций представляет: 1-ю - 2,9мин; 2-ю - 5,2мин; 3-ю- 16мин; 4-ю- 10мин. При этом третья и четвертая операции выполняются на двух станках каждая. Установленный режим работы предприятия - две смены по 8 часов каждая. Коэффициент календарности времени 1,25.

Определить продолжительность технологического и производственного циклов обработки деталей.

Задача 15. Вычислить продолжительность технологического цикла обработки партии детали „Винт” и построить графики всех видов движения в процессе производства, если размер партии 20 шт.

Организация и обработка винтов вырабатывается на 4-х операциях следующей продолжительности: фрезерная – 8,2 мин., токарная – 5,5 мин., шлифовальная - 6 мин., резьбонакатная – 7,1 мин.

Выполните выводы об эффективности движения деталей в процессе производства.

Задача 16. Построить графики циклов простого процесса при последовательном и параллельно-последовательном движении партии.

Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом продолжительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 800 шт., величина транспортной партии 80 шт. Норма времени по операциям следующие:

№ операции
Норма времени, мин.	3,0	6,9	2,0	3,6	8,0	1,8	1,1

На каждой операции робота выполняется на одном станке.

Задача 17. Определить, какое влияние на продолжительность технологического цикла оказывает последовательность операций при последовательном и параллельно - последовательном движении партии деталей, если ее размер 10 шт. Сделать выводы. Исходные данные:

№ операции
Норма времени, мин.

Задача 18. Определить срок выполнения заказа на 100 шестерен разграниченного вала, если заготовки будут представлены к 1 сентября. Технологический процесс обработки следующий:

№ операции	Операции	Норма времени, мин.	Количество станков
	револьверная
	токарная
	токарная
	зубофрезерная
	протяжная	2,5
	слесарная	2,0
	сверлильная
	шлифовальная

Участок работает в 2 смены, продолжительность которой 8 часов.

Задача 19. В цехе деталь обрабатывается на следующих операциях:

№ операции	Наименование операции	Норма времени, мин.
	револьверная
	сверлильная
	нарезная резьбы
	шлифовальная

Вид движения последовательный, размер партии - 10 шт. Планируется переход обработки детали на поток, для чего на 1-й операции будет установлено 3 станка, на третей - 2 станка. Определить продолжительность цикла обработки партии деталей при последовательном и параллельном виде движения, ускорение цикла обработки и построить графики этих видов движения.

Задача 20. Определить, какой вид движения деталей в процессе производства надо применить для обработки партии деталей в 100 шт., чтобы достичь минимальной продолжительности технологического цикла. Передача деталей с операции на операцию передаются транспортной партией в 20 шт.

Технологический процесс обработки деталей состоит из следующих операций:

№ операции	Наименование операции	Норма времени, мин.
	токарная обточка
	фрезерование паза
	сверление
	зубонарезная
	слесарная

Задача 21. Партия деталей 150 шт. обрабатывается при параллельном виде ее движения. Технологический процесс обработки деталей составляет семь операций, продолжительность которых соответственно составляет t₁=4 мин., t₂=6 мин., t₃=12 мин., t₄= 6 мин., t₅=4 мин., t₆=6мин., t₇=4мин. Передаточная партия 15 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. В результате изменения условий производства величину обрабатываемой партии увеличили в два раза, а передаточную партию - в четыре раза; третью операцию разделили на две самостоятельных операции в 4 и 8 мин.

Задача 22. Обрабатывающая партия заготовок – 200 шт., а передаточная 20 шт. Технологический процесс обработки заготовок состоит из шести операций, продолжительность которых соответственно составляет t₁=2 мин., t₂=3 мин., t₃=1 мин., t₄=5 мин., t₅ =4 мин., t₆=2 мин. Вид движения заготовок - параллельный. Каждая операция выполняется на одном станке. Мастер получил распоряжение в необходимости сократить продолжительность технологического цикла на 2 часа.

Что он должен для этого сделать, без каких либо перемен технологического процесса?

Варианты задач к защите

№ варианта	№ задачи
	1,21
	2,20
	3,19
	4,18
	5,17
	6,16
	7,15
	8,14
	9,13
	10,12
	11,20
	12,19
	13,18
	14,17
	15,1
	16,2
	17,3
	18,4
	19,5
	20,6
	21,7
	22,4
	5,15
	3,19
	2,10

ТЕСТЫ

Выберите верный ответ.

1. Производственный цикл обработки партии деталей исчисляется в...

а) минутах

б) часах

в) рабочих днях

г) календарных днях

д) календарных и рабочих днях

2. На предприятиях, где осуществляются многостадийные процессы производства, характерным признаком которых является последовательность процессов переработки сырья, используется ________ производственная структура.

а) цеховая

б) без цеховая

в) корпусная

г) комбинатская

3. Предметы труда после завершения предыдущей операции сразу передаются на следующую операцию и обрабатываются при применении _______ способа объединения операций.

а) последовательного

б) параллельного

в) параллельно-последовательного

4. Партия деталей с операции на операцию при последовательном их движении передается...

а) полностью

б) транспортной партией

в) поштучно

г) вообще не передаются

5. Производственный процесс - это...

а) совокупность взаимосвязанных действий людей, средств труда и сил природы, необходимых для изготовления продукции

б) процесс непосредственного изготовления основной продукции предприятия

в) совокупность действий относительно изменения и определения состояния предмета труда

г) процесс изготовления продукции, которая используется на самом предприятии для обеспечения нормального хода основных процессов

д) процесс, который осуществляется под влиянием сил природы

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №4

ТЕМА „РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ”

Целью практического занятия является закрепление студентами теоретических знаний по теме «Организация поточного производства», построение поточной линии на основании основных ее показателей.

ПОДГОТОВКА К ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ

На практическом занятии студенты определяют фонды времени работы оборудования при условии 2-х сменного режима, 5-ти дневной рабочей недели, 8-часовой продолжительности рабочего дня (по данным текущего года), проводят расчеты параметров поточной линии, обосновывают целесообразность ее применения, строят план размещения оборудования на поточной линии.

Объем работы: по каждой из двух задач студентам предлагается определить:

1. Такт поточной линии.

2. Производительность поточной линии.

3. Ритм движения партии деталей.

4. Количество оборудования на поточной линии (с учетом количества по каждой операции).

5. Коэффициент использования оборудования на каждой операции.

6. Средний коэффициент использования оборудования на поточной линии.

7. Технологический задел заготовки на поточной линии.

8. Длину конвейерной ленты.

9. Скорость движения конвейерной ленты.

10. Построить схему расположения рабочих мест на конвейере.

Защита практической работы происходит на следующем занятии после выполнения практической работы в виде раскрытия одного теоретического вопроса, решения двух задач и тестирования.

Номер варианта задач к защите определяет преподаватель методом случайной выборки.

№ вар	Nвып., шт.   аааа, шт.	Задача 1	Количество деталей в партии	Задача 2 Т шт. в минутах	Длина рабочего места, м.
Штучное время в минутах по операциям
токарная	фрезерная	сверлильная	шлифовальная	зубофрезерная
		18,4	15,0		12,2	6,5			1,1
		18,0	15,0	18,6	12,8	6,2			1,0
		20,0	15,0	19,4	12,9	6,8			0,9
		16,4	12,0	18,0	10,6	5,5			1,1
		16,0	12,5	18,6	10,4	5,4			0,9
		15,6	12,4	17,0	9,3	5,2			0,9
		15,0	10,0	17,4	11,5	5,0			1,0
		14,4	10,5	17,6	12,9	6,4			1,1
		14,0	10,2	16,8	9,0	4,8			1,1
		12,6	8,0	16,0	9,9	4,5			1,0
		12,4	8,5	16,4	8,6	4,2			1,1
		12,8	8,0	15,8	8,3	3,8			1,0
		10,0	7,0	16,4	9,4	3,8			1,2
		9,8	6,8	15,5	9,5	4,0			1,1
		9,6	6,4	14,8	8,7	3,6			1,2
		9,4	6,2	14,6	7,7	3,4			1,1
		8,8	6,0	14,4	8,4	3,0			1,0
		8,0	5,8	14,0	8,0	3,0			0,9
		6,8	5,0	13,0	6,6	2,0			1,2
		6,4	4,8	13,4	6,9	2,6			1,0
		6,2	4,6	12,8	6,3	2,8			1,1
		9,6	6,0	10,2	5,6	6,0			1,0
		9,4	10,0	10,0	8,8	5,0			1,0
		10,0	9,0	9,0	12,9	4,5			0,9
		10,4	14,5	14,5	7,9	4,0			1,1
		10,2	15,0	15,0	10,1	3,8			1,0
		11,4	13,0	13,0	8.9	4,2			1,1
		14,4	11,0	11,0	7,5	4,1			0,9
		13,6	13,6	13,6	11,4	3,8			1,0
		15,4	16,0	16,0	9,0	5,4			1,1

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Задача 1. Определить основные параметры поточной линии.

1. Определить такт поточной линии:

(мин), (4.1)

где F_{эф об.}– действительный фонд времени работы оборудования (время);

N_з – производственная программа запуска деталей на поточной линии (шт.)

, шт. (4.2)

где - процент технологических потерь, (в средне серийном производстве 0,5-1,5%).

Годовой эффективный (децствительный) фонд времени оборудования рассчитывается следующим образом:

, (4.3)

где Д_к - количество календарных дней в году;

Д_в - количество выходных дней в году;

Д_п - количество праздничных дней в году;

F_см – продолжительность рабочей смены;

S – количество смен согласно режима работы предприятия;

Д - количество предпраздничных дней в году;

і - количество времени, на которые сокращаются предпраздничные дни;

К - коэффициент, который учитывает время простоя оборудования в ремонте.

2. Определить производительность поточной линии (темп), количество деталей, выпускающих линией в единицу времени (час):

, шт. (4.4)

3. Определить ритм движения партии деталей, т.е. интервал времени между очередными выпусками равного количества изделия (деталей) которые находятся в транспортной партии.

Ритм рассчитывается по формуле:

, (4.5)

где r - такт поточной линии (мин.);

n - количество деталей (штук) в транспортной партии (указано в исходных данных).

4. Определить количество оборудования по каждой операции технологического процесса.

4.1. Рассчетное количество станков определяется на основе штучного времени по операции и такта выпуска поточной линии по формуле:

, (4.6)

где Т_шт - норма штучного времени по данной операции тех. процесса в мин.;

r - такт поточной линии (мин).

4.2. Принятое количество станков (С_прин) рассчитывается путем округления расчетного количества (С_расч) с учетом максимально-возможной загрузки оборудования (1,33).

5. Определить коэффициенты использования станков по каждой операции тех.процесса:

, (4.7)

Все расчеты по определению расчетного и принятого количества оборудования, коэффициента их использования отразить в таблице.

Таблица 1 - Расчетные показатели

№ операции	Название операции	Срасч.	Сприн.	Кисп.
	Токарная
	Фрезерная
	Сверлильная
	Шлифовальная
	Зубофрезерная
Вместе	S Срасч	S Сприн	Кисп.ср.

6. Определить средний коэффициент использования оборудования на поточной линии по формуле:

, (4.8)

где S С_рас., S С_прин. – соответственно суммарное количество расчетных и принятых станков на поточной линии.

7. Определить технологический задел изделия на поточной линии:

, (4.9)

где n - количество деталей в транспортной партии (указано в исходных данных);

S С_пр – суммарное количество рабочих мест на поточной линии.

8. Определить длину рабочей зоны конвейера по формуле

, (4.10)

где 1 - шаг конвейера (м);

С_прин - число оборудования на линии.

9.Определить скорость движения конвейерной линии по формуле:

(м/мин.), (4.11)

10. Построить схему расположения рабочих мест на конвейере.

Задача 2. Определить основные параметры поточной линии по сборке узла, исходя из общей трудоемкости.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Суть и характеристика поточного производства.

2. Суть и характеристика потока.

3. Классификация поточных линий.

4.Способы расчета количества рабочих мест.

5. Планирование поточной линии.

6. Мероприятия по обеспечению бесперебойной работы поточной линии.

7. Экономическая эффективность поточного производства.

8. Какие показатели характеризуют ритмичность работы поточной линии?

9. От чего зависят размеры поточной линии?

10.Характеристика не поточного производства.

11.От чего зависит синхронизация поточного производства?

12. Какие признаки характерны для организации поточного производства?

13. Что является основным структурным звеном поточного производства?

14.Что понимают под структурой поточной линии?

15. Сущность, виды, заделы , которые создаются на поточной линии?

16. Направления повышения социально-экономической эффективности поточного производства.

17. От чего зависит схема расположения рабочих мест на конвейере.

18. Сущность такта, ритма, темпа.

19. Что характеризует шаг поточной линии?

20. Чем отличается длина рабочей зоны от длины конвейерной линии?

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ

Задача 1.

Рассчитать количество рабочих мест, такт и длину многопредметной поточной линии по составлению приемников, магнитофонов, и телевизоров, если трудоемкость их составления составляет соответственно 24,8 ч, 15, 18,7 ч, а объем выпуска - 150, 100, 50 шт. /мес. Шаг конвейера - 1.2 г., режим работы - пятидневный, 2 смены; номинальный фонд - 22 дня. Размещение рабочих мест двустороннее, радиус закругления линии -1м. Указать наиболее рациональную последовательность запуска изделий на поток.

1. Определим количество рабочих мест на многопредметной линии

=

Итак, принимаем 52 рабочих места.

2. Определим такт линии

а) при составлении приемников — =28,62

б) при составлении магнитофонов — =17,31;

в) при составлении телевизоров – =21,58.

3. Рассчитаем длину поточной линии, м:

м

Ответ: количество рабочих мест РМ = 52, такт линии для приемников - 28,62 мин, для магнитофонов - 17,31, для телевизоров - 21,58 мин. Наиболее рациональная последовательность запуска изделий на линию: приемники, телевизоры, магнитофоны. Длина поточной линии будет составлять 33,2 м.

Задача 2.

Поточная линия работает 230 дней/год в две смены. Продолжительность смены 8,2 ч. Простой оборудования на ремонт составляет 5% режимного фонда рабочего времени. Нормы времени на выполнение операций представляют, мин.: токарная - 12,3; сверлильная - 13,7; фрезерная - 2,5; шлифовальная - 8,4; полировальная - 7,2; зубонарезная - 26,8.

Определить количество рабочих мест на отдельных операциях и коэффициент загрузки поточной линии, если норма выпуска продукции 60 тыс. шт./год, а технологически неминуемый недостаток - 6%.

1. Определим действительный фонд рабочего времени поточной линии, ч/год:

или 215 004 мин/год.

2. Определим норму запуска изделий на поточную линию, шт./г.:

63 829,787

Итак, принимаем 63 830 шт./год.

3. Определим такт однопредметной поточной линии, мин:

4. Рассчитаем количество рабочих мест по формуле :

а) токарная: = 3,62, принимаем 4;

б) сверлильная: = 4,03, принимаем 5;

в) фрезерная: =0,74, принимаем 1;

г) шлифовальная: =2, 47, принимаем 3;

д) полировальная: =2,12, принимаем 2;

е) зуборезная: =7,88, принимаем 8.

5) Определим коэффициент загрузки рабочих мест

Задача 3.

Определить такт линии, число рабочих мест, длину и скорость движения конвейера.

На рабочем пульсирующем горизонтально-замкнутом конвейере выполняется сборка изделий. Суточный выпуск изделий - 180 шт.

Линия работает в две смены по 8 ч.

Шаг конвейера 1 м. Нормы времени по операциям сборки следующие:

№ операции
Норма времени, мин.	2,4	2 3	3,6	5,0	2,2

1. мин.

2. Количество рабочих мест на поточной линии

Ср₁= Спр₁=1

Ср₂= Спр₂=4

Ср₃= Спр₃=1

Ср₄= Спр₄=1

Ср₅= Спр₅=1

Длина конвейера

4.Скорость конвейера

Задача 4.

Рассчитайте скорость конвейера (непрерывно-поточной линии) на основе следующих исходных данных показателей:

1) производительность конвейера (линии) - 700 деталей в сутки;

2) режим работы - двухсменный; продолжительность рабочей смены- 8 ч.;

3) технологические перерывы на протяжении смены - 30 мин.;

4) предусмотренные технологические потери обрабатываемых деталей - 7%;

5) шаг конвейера - 1,5 м.

1.Такт поточной линии