Організація ремонтно-профілактичного обслуговування виробництва й устаткування

Машини та устаткування, які є основою будь-якого виробництва, складаються з багатьох конструктивних елементів, що у процесі експлуатації зазнають різних на вантажень і тому нерівномірно зношуються. Виникає потреба у відновленні та за міні зношених частин устаткування, постійному технічному обслуговуванні для забезпечення необхідного рівня якості й потужності виробничих процесів, машин, механізмів, обладнання в цілому.

Ремонтно-профілактичне обслуговування виробництва та устаткування на підприємстві організовує та здійснює його ремонтне господарство, а окремих ви дів складного й спеціального устаткування – спеціальні сервісні фірми (обслуговування комп'ютерних систем, високотехнологічне спеціальне та унікальне устаткування тощо).

Ремонтне господарство підприємства – це сукупність служб, відділів і виробничих підрозділів, зайнятих аналізом технічного стану технологічного обладнання, наглядом за ним, технічним обслуговуванням, ремонтом, модернізацією, розробленням та здійсненням заходів для заміни зношеного устаткування на більш прогресивне й поліпшення його використання.

Ремонтне господарство підприємства поєднує наступні структурні підрозділи:

1. Загальнозаводські:

· відділ головного механіка, який включає: планово-виробниче бюро; бюро планово-попереджувального ремонту; бюро устаткування; інформаційно-технічне бюро;

· ремонтно-механічний цех, електроремонтний цех (дільниця), ремонтно-будівельний цех (дільниця);

· склади обладнання, устаткування, комплектуючих і запасних частин та ін.

2. Цехові ремонтні бази, дільниці, майстерні.

Організація діяльності ремонтного господарства підприємства включає виконання комплексу взаємопов'язаних робіт, основні з яких можна укрупнено поєднати в три блоки.

1. Економічний, що поєднує такі роботи: облік та аналіз ефективності використання основних виробничих фондів (ОВФ); розроблення норм потреби в обладнанні для заміни його зношеної частини, технічного переозброєння, капітального будівництва; розроблення норм потреби у запасних частинах та матеріальних ресурсах для технічного обслуговування, використання (експлуатації) й ремонту ОВФ; стратегічне і тактичне планування відтворення ОВФ проведення моніторингу роботи й планування планово-попереджувальних ремонтів (ППР) обладнання та всього устаткування в цілому; планування матеріально-технічного забезпечення ремонтного господарства; розроблення пропозицій щодо вдосконалення організаційної і виробничої структур ремонтного господарства (по ряд зі спеціалістами організаційного блоку).

2. Технічний, який включає здійснення технічного нагляду за станом обладнання та іншими елементами ОВФ; проведення технічного обслуговування і ППР усього технологічного устаткування; проектування, виготовлення й оновлення запасних частин; виконання різних видів ремонтів ОВФ як згідно з графіком ППР, так і за іншими обставинами.

3. Організаційний блок, що охоплює організацію матеріально-технічного забезпечення ремонтного господарства; організацію вхідного та вихідного контролю якості матеріалів, комплектуючих виробів, запасних частин і обладнання, які надходять до або виходять із ремонтного господарства; розроблення елементів ОВФ; упровадження нових прогресивних форм організації виробництва й праці; вдосконалення організаційної і виробничої структур ремонтного господарства; впровадження інформаційних технологій обліку, контролю аналізу зберігання, отримання та обробки різної інформації.

Обсяг робіт і задач, що вирішуються кожним із блоків, визначаються чотирма факторами:

· складністю, асортиментом та номенклатурою продукції, що виготовляється;

· обсягом програми випуску й термінами її реалізації;

· рівнем спеціалізації, комбінування і кооперації основного виробництва;

· рівнем спеціалізації, комбінування та кооперації ремонтного господарства.

Залежно від масштабів виробництва на практиці застосовуються три форми організації ремонтно-профілактичних робіт і технічного обслуговування устаткування.

1. За централізованої форми весь ремонтний персонал підприємства підпорядковано головному механікові.

2. Децентралізована форма, навпаки, передбачає, що всі види ремонту й обслуговування виконуються персоналом цехових ремонтних баз (дільниць), що їх підпорядковано начальникам цехів.

3. Мішана форма організації ремонту і технічного обслуговування устаткування поєднує в собі централізацію та децентралізацію:

· технічне обслуговування і поточний ремонт здійснює ремонтний персонал виробничих цехів;

· капітальний ремонт, модернізацію, виготовлення запасних частин та нестандартного устаткування – персонал ремонтно-механічного цеху й інших загальнозаводських ремонтних підрозділів.

Залежно від того, як визначаються потреби в ремонтних роботах і технічному обслуговуванні, розрізняють систему планово-попереджувального ремонту (ППР) та систему ремонту за результатами технічної діагностики.

1. Сутність системи ППР полягає в тому, що всі запобіжні заходи та ремонти здійснюються відповідно до встановлених заздалегідь нормативів (технічних пас портів, планів і графіків ППР тощо). Після відпрацювання кожною фізичною одиницею устаткування (одиницею транспортного засобу) певної, визначеної нормативами, кількості годин проводять його огляди, технічне обслуговування та планові ремонти, черговість і послідовність яких залежать від призначення засобу праці, його конструктивних особливостей, умов експлуатації.

2. Обсяги та види ремонтних робіт у системі ремонту за результатами технічної діагностики визначаються залежно від фактичної потреби в них після об'єктивного контролю технічного стану того чи іншого засобу праці.

Перша з наведених систем (ППР) забезпечує більшу надійність, безперебійну експлуатацію устаткування та інших засобів праці, друга є значно дешевшою.

На вітчизняних підприємствах найпоширенішою є система планово-попереджу вальних ремонтів (ППР). Відповідно до вимог ППР для кожного виду устаткування визначається чіткий графік (план) проведення

· технічного обслуговування (ТО);

· різних видів ремонту.

Технічне обслуговування охоплює

· догляд за роботою устаткування;

· перевірку його на точність;

· промивання і заміну масел;

· регламентовані огляди, які виконуються за заздалегідь складеними графіками.

ТО здійснюють робітники, які безпосередньо працюють на цьому устаткуванні, спеціальні ремонтні робітники, чергові слюсарі тощо.

У складі ППР здійснюється проведення періодичних ремонтів.

Ремонт – це процес відновлення початкової дієспроможності устаткування, яке було витрачено в результаті його виробничого використання. У процесі ремонту усуваються дефекти та відхилення, які перешкоджають нормальній роботі устаткування. Деталі й вузли, що зносилися, замінюються новими чи відновлюють до первісних розмірів. Розрізняють поточні, середні й капітальні ремонти.

1. Поточний ремонт здійснюється для гарантованого забезпечення нормального функціонування устаткування та інших засобів праці. Це є мінімальний за обсягом робіт ремонт, в ході якого замінюють окремі швидкозношувані деталі, вузли, проводять технічне обслуговування й регулювання механізмів.

2. Середній ремонт полягає у частковому розбиранні механізмів, заміні зношених деталей, вузлів, складанні, регулюванні і випробуванні під навантаженням.

3. Капітальний ремонт – це найбільш складний за обсягами й затратами ремонт. Він передбачає повне розбирання механізмів; заміну всіх зношених частин деталей та вузлів; складання механізмів, їх регулювання та випробовування окремо і в цілому в одиниці устаткування. Капітальний ремонт має за мету відновити всі первісні показники устаткування в максимально можливому ступені.

Для здійснення середнього і капітального ремонтів використовуються такі їх види:

· вузловий ремонт полягає в тому, що попередньо (до зупинення устаткування) в ремонтних підрозділах готуються вузли, які в ході ремонту монтуються замість зношених або погано працюючих. Зняті вузли в ремонтних підрозділах кваліфіковано ремонтують і використовують при черговому ремонті. Вузловий ремонт є ефективним на підприємствах із великим числом однотипних верстатів чи приладів;

· послідовно-вузловий ремонт – вузли та важливі елементи послідовно, за графіком замінюються незалежно від того, працюють вони чи ні. Це дає змогу значно підвищити надійність устаткування;

· потоково-вузловий ремонт використовується для ремонту на потоковій лінії масових однотипних деталей та вузлів. Це значно скорочує затрати на ремонт;

· стендовий ремонт передбачає переміщення всієї машини або приладу в спеціальне приміщення, де на спеціально обладнаних стендах ремонтують, налагоджують й випробують окремі вузли і складові елементи. Такий ремонт найбільш поширений при ремонті складної техніки приладів;

· фірмовий ремонт виконується спеціалізованими підприємствами (фірма ми), які виготовляють даний вид продукції або виконують сервісний ремонт на основі прямих контрактів із підприємствами-виробниками від їх імені;

· секційний ремонт передбачає ремонт устаткування – агрегатів по окремих секціях, що дає можливість скоротити час ремонту.

Модернізація засобів праці (передусім технологічного устаткування) виконується з метою підвищення їх технічного рівня (розширення технологічних можливостей, підвищення продуктивності) способом часткових змін конструкції.

Система планово-попереджувального ремонту (ППР) будується на нормативах, головними з яких є тривалість міжремонтного циклу (Т = Т_м.ц); тривалість міжремонтного періоду (t_мр); тривалість міжоглядового періоду (t_мо) й ін. Розглянемо деякі з них.

1. Тривалість ремонтного (міжремонтного) циклу – це проміжок часу між двома капітальними ремонтами або між початком експлуатації та першим капітальним ремонтом:

де А – норматив тривалості ремонтного циклу для устаткування в годинах, який визначається за таблицею 1.1. залежно від віку устаткування (в роках) і його маси (у тоннах);

– коефіцієнт, який ураховує тип виробництва (для масового й великосерійного – 1; для середньосерійного – 1,3; для дрібносерійного та одиничного – 1,5);

– коефіцієнт, який ураховує властивості матеріалів, що обробляються (для конструктивних видів сталі – 1; чавуну та бронзи – 0,8; алюмінію і його сплавів – 0,7– 0,75);

– коефіцієнт, який ураховує умови експлуатації устаткування (за нормальних умов роботи в механічних цехах – 1; в інших цехах із використанням охолодження – 0,9; у цехах із високим рівнем запиленості, підвищеною вологістю та без охолодження заготовок – 0,7);

– коефіцієнт, який ураховує розміри устаткування (його масу: для легких та середніх верстатів – 1; для важких – 1,35; для особливо важких – 1,7).

Таблиця 1.1.

Значення нормативу тривалості ремонтного циклу

Устаткування (верстати) масою, т	Норматив тривалості ремонтного циклу А у нормо-годинах залежно від віку устаткування та його маси
до 10 років	10 - 20 років	понад 20 років
До 10 т (легке та середнє)
Від 10 до 100 т (важке)
Понад 100 т (особливо важке)

2. Тривалість міжремонтного періоду ( ) визначається проміжком часу роботи устаткування чи іншого засобу праці між двома суміжними (черговими) ремонтами:

де – тривалість ремонтного циклу в роках або місяцях;

i – кількість середніх і поточних ремонтів упродовж одного ремонтного циклу.

3. Тривалість міжоглядового періоду ( ) визначається проміжком часу між двома суміжними оглядами або між оглядом та черговим ремонтом:

де – кількість оглядів упродовж одного ремонтного циклу.

4. Структура ремонтного циклу визначає перелік і послідовність проведення планових ремонтів, процесів технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу має вигляд:

К – O – П – О – П – О – С – О – П – О – П – О – К,

де К – капітальний ремонт;

С – середній ремонт;

П – поточний ремонт;

О – технічне обслуговування (огляд), тобто маємо: = 1; = 4; = 6.

5. Загальний річний обсяг ремонтних робіт складає:

де , , , – сумарна трудомісткість ремонтних робіт відповідно капітального, середнього, поточного ремонтів та оглядів на одиницю складності ремонту, нормо-год., визначається за таблицею 1.2.;

– кількість одиниць ремонтної складності і-ої одиниці устаткування (механічної частини), рем. од.

Категорія складності ремонту – показник, який визначає трудомісткість планового ремонту того чи іншого виду технологічного устаткування в порівнянні з трудомісткістю ремонту еталонної фізичної одиниці;

– кількість одиниць устаткування і-го найменування.

Таблиця 1.2.

Норми часу для виконання ремонтних робіт на одну ремонтну одиницю технологічного оснащення (нормо-год)

Ремонтна операція	Слюсарні роботи	Верстатні роботи	Інші роботи	Усього
Промивання	0,35	–	–	0,35
Перевірка на точність	0,40	–	–	0,40
Огляд	0,75	0,1	–	0,85
Поточний ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Середній ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капітальний ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

6. Річний обсяг робіт міжремонтного обслуговування визначається за формулою:

де – річний ефективний фонд часу одного ремонтного робітника, год.;

– середня кількість змін роботи обслуговуючого персоналу за 1 добу, змін;

– норма обслуговування ремонтних одиниць при виконанні верстатних, слюсарних та інших робіт на одного робітника за зміну.

7. Кількість робітників, необхідних для виконання ремонту устаткування, визначається за формулою:

де – коефіцієнт виконання норм часу.

Якщо необхідно визначити кількість ремонтних робітників за професійним складом (тобто за окремими видами ремонтних робіт), то у формулу замість загального річного обсягу ремонтних робіт треба підставляти значення загальної середньорічної трудомісткості відповідно слюсарних, верстатних та інших робіт, які визначаються при урахуванні відповідних норм часу на виконання ремонту однієї ремонтної одиниці технологічного устаткування (таблиця 1.2.).

8. Кількість верстатів, необхідних для виконання ремонтних верстатних робіт для ремонту та міжремонтного обслуговування, визначається за формулою

де – річний ефективний фонд часу одного верстата при його роботі у 1 зміну за добу, год.

9. Середньорічні витрати виробничого підрозділу (цеху) в j-му виді матеріалів для виконання ремонтних робіт розраховуються за формулою:

де – коефіцієнт, що враховує витрати j-го виду матеріалів;

– норма витрат j-го виду матеріалів на один капітальний ремонт устаткування із розрахунку на одну ремонтну одиницю;

– коефіцієнт, який характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при середньому та капітальному ремонтах;

– коефіцієнт, що характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при поточному і капітальному ремонтах;

– сума капітальних одиниць агрегатів (верстатів), які піддаються протягом року відповідно капітальному, середньому та поточному ремонтам.

Основні напрями вдосконалення системи ремонтно-профілактичного обслуговування та ремонтного господарства, підвищення ефективності їх функціонування:

1. У галузі організації виробництва – розвиток спеціалізації і кооперації при виготовленні основної продукції, в організації ремонтного господарства.

2. У галузі планування розвитку основних виробничих фондів – використання наукових підходів та методів менеджменту.

3. У галузі проектування й виготовлення запасних частин – уніфікація та стандартизація елементів запасних частин, використання систем автоматизованого проектування на основі класифікації і кодування, скорочення тривалості проект них робіт та підвищення їх якості.

4. У галузі організації робіт – використання принципів раціональної організації виробництва (пропорційності, паралельності, неперервності, ритмічності тощо), методів календарного і сітьового планування та моделювання на базі комп'ютеризації розв'язання практичних задач.

5. У галузі технічного нагляду, обслуговування і ремонту основних виробничих фондів (устаткування) – розвиток предметної та функціональної спеціалізації робіт, підвищення технічного рівня забезпеченості ремонтно-механічних підрозділів (цехів) і якості виконання ними ремонтних робіт, посилення мотивації праці та ін.