Вопрос № 27. Проектирование конвейерного производства

При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

Для конвейера характерен принудительный ритм работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме.

Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между постами, одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия; по способу транспортирования - с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейером; с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленный из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части. Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6 15 постов, оборудованных для выполнения операций технологического процесса.

Изделия изготовляют с ритмом 12 15 минут; скорость перемещения 0,9 1,3 м/сек; после выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста; для формования изделий используют современное оборудование; при необходимости выделяют посты для укладки отделочного слоя;

Двухветвевая конвейерная линия, размещенная в унифицированном пролете обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков, что значительно повышает эффективность.

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет изготавливать изделия высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах конвейера. Однако конвейерная технология при меньшей трудоёмкости требует больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной номенклатуре с минимальным количеством типоразмеров.

Число форм-вагонеток определяется производительностью линии, режимом тепловой обработки и компоновочным решением. На конвейерной линии находятся в обороте 45 80 форм-вагонеток.

При проектировании конвейерного производства наиболее часто применяют горизонтальные щелевые камеры, которые достаточно просты по конструкции.

Конвейерная технология имеет следующие основные преимущества:

 непрерывность потока и четкость ритма одновременного выполнения всех операций способствует предотвращению простоев;

 пооперационное расчленение технологического процесса по стационарным специализированным постам и узкая специализация обеспечивает высокую производительность труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации, и контроля пооперационных процессов;

 непрерывность процессов повышает коэффициент использования технологического оборудования и т.д.

Конвейерные линии оснащаются следующим оборудованием: механизмами открывания замков и бортов, механизмами закрывания замков и бортов, бетоноукладчиком, раствороукладчиком, виброплощадкой, заглаживающей машиной и подъемниками-снижателями.

Годовая производительность конвейерных линий периодического действия Pконв. вычисляется по формуле:

Pконв.=V·60·h·T/tц, где

V – объем бетона изделий в одной форме, м3;

tц – ритм работы конвейера ( цикл формования ), мин; h – количество часов работы конвейера, час;

T – расчетный годовой фонд рабочего времени, сут;

Число форм-вагонеток определяют по формуле:

N =( n+Nk+d )/k , где

n – число постов на конвейере;

d – количество форм-вагонеток на передаточных устройствах (не менее двух);

k = 1,05 – коэффициент, учитывающий резервное количество форм;

Nk – количество форм-вагонеток, находящихся в тепловых агрегатах непрерывного действия;

Nk = 2,5·h·Tк / tц , где

Тк – средняя продолжительность пребывания формы в тепловом агрегате непрерывного действия, час.

Длина щелевой камеры с приямками для тепловой обработки изделий определяется по формуле:

Lk = 60·S·Lcp / tц·nяр + 2·(Lcp + 2·b) , где

S – время тепловой обработки изделий, час;

Lcp – длина форм-вагонеток, м;

nяр – количество ярусов щелевой камеры;

b – зазор между торцами форм-вагонеток и стенками шахт подъема и снижения (b=0,3 0,5 м ).