Построение бережливого производства

Построение бережливого производство похоже на процесс строительства дома. Сначала выбирается участок земли, на земле закладывают фундамент, возводят опоры.

Одной из опор является качество у истока (дзидока), другой – система «точно вовремя». Создавая опоры, создается и вся структура, поддерживающая здание. Это целый ряд систем и инструментов бережливого производства:

• Вытягивающая система производства

• Карта потока создания ценности

• Визуализация

• 5S

• TPM – всеобщее обслуживание оборудования

• Кайдзен – непрерывное совершенствование

• SMED – быстрая переналадка

• POKA-YOKE – защита от ошибок

• Канбан

• Выравнивание производства

• Малые группы

и т.д.

В самой основе дома закладывается концепция того, как мы работаем с людьми. Частью этой концепции является то, что мы даем человеку значимую работу.

Ключ к поддержанию и совершенствованию производственной системы – постоянное выполнение стандартизированной работы и кайдзен на основе цикла PDCA (Планируй – Действуй – Проверяй - Воздействуй).

Итак, как построить такой дом? Выделим следующие этапы построения бережливого производства:

1. Определение ценности
2. Определение потока создания ценности
3. Организация движения потока
4. Вытягивание продукта
5. Стремление к совершенству

На первом этапе очень важно определить ценность того, что производим, чтобы производить только то, что хочет клиент. Сюда входят и выбор продукта для производства, и его характеристики.

Затем определяем поток создания ценности. Для этого можно воспользоваться картированием потока создания ценности, когда на простой схеме изображают каждый этап движения потоков материалов и информации, нужных для того, чтобы выполнить заказ потребителя, как например, это делают в СБЕ МИ:

Когда текущая карта потока готова, приступаем к третьему этапу построения бережливого производства – организации движения потока. После тщательного анализа текущего потока идет поиск вариантов совершенствования, на этом этапе обычно составляют будущую карту потока создания ценности. Для достижения улучшенного варианта потока нам потребуются инструменты и системы бережливого производства. Их достаточно много, я привела в методическом пособии лишь некоторые из них. Пример сначала будущей, а потом уже текущей карты потока создания ценности СБЕ МИ:

С помощью карты потока на Учалинском заводе ведется работа по совершенствованию процессов на участке по производству Праймера и холодных мастик, начиная с декабря 2006 года. На участке были проведены наблюдения и замеры по каждой операции, на основании чего создана карта текущего состояния. Были выявлены процессы, которые не создают ценность:

1. Излишние запасы:

· запасы сырья составляли 14 дней, запасы готовой продукции 9 дней.

2. Излишнее перемещение:

· завоз сырья со склада на участок, расстояние от участка до склада сырья - 50 метров в одну сторону до 6 рейсов в день. Итого 600 метров;

· контроль за остатками растворителя производился 1 раз в день. Расстояние до емкостей 200 метров, итого 400 метров;

3. Перепроизводство:

· производство осуществлялось по выталкивающей системе;

4. Излишние движения:

· отсутствие принтера для распечатки стикера на участке. Принтер находился в Производственном цехе, расстояние до которого составляет 350 метров в одну стороны. Стикер распечатывался до 3-х раз в день. Итого перемещение в цех для распечатки стикера составляло 2100 метров в смену;

· передача образцов для паспортизации и контроля качества в ЦЗЛ, которая находится в Производственном цехе до 3 раз в смену. Итого 2100 метров в день;

5. Излишняя обработка:

· упаковка готового поддона стрейч-пленкой. Установка поддона на паллетоупаковщик до 40 раз в день, расстояние 6 метров, всего 240 метров в смену, упаковка 1 поддона 1,5 минуты, всего 1 час в смену;

6. Ожидание (простои):

· ожидание вывоза готовой продукции на поддоне на упаковку до 30 минут в день;

· готовности первой партии Праймера - 40 минут в день;до начала выхода готовой продукции

застывание битума в счетчиках – время на разогрев до 3 часов

Наметили план мероприятий на каждом этапе:

1. Область поставщика:

· сокращение запасов сырья до 6-х дней. Доставка ведер по принципу «Молоковоза» (черный и синие ведра в одной машине), заказ растворителя не подекадно, а точно в срок

· установка уровнемеров в емкостях с растворителями с выводом данных на монитор в операторной (визуализации остатков растворителей);

· установка принтера на участке - распечатка стикера на месте;

· организация склада тары непосредственно около цеха разлива праймера;

· перемещение всех запасов сырья на склад, расположенный рядом с цехом разлива.

2. Область, задающая ритм процесса:

· установка обогреваемых счетчиков битума на участке, для предотвращения застывания битума;

· приготовление одной партии праймера в конце предыдущей смены для розлива ее в начале смены;

· организация лаборатории на участке для проведения входного контроля сырья, контроля технологических параметров и паспортизации ГП;

· проведение экспериментов, получение отзывов торговых партеров по качеству доставки при отсутствии 2-х лент ПП и отсутствии обмотки стрейч-лентой поддонов;

· создание непрерывного процесса от момента наклейки этикетки до упаковки поддона;

· создание супермаркета запасов упаковочных материалов.

1. Область отгрузки:

· сокращение запасов готовой продукции до 4 суток

· монтаж ограничителей у рампы для быстрой установки машины под погрузку и разгрузку;

· установка указателей номера рампы и склада на территории;

размещение погрузочной рампы ближе к площадке хранения ГП.

Составили карту будущего потока создания ценности:

Работа по совершенствованию потока целиком и отдельных процессов в потоке производства праймера и холодных мастик на заводе продолжается. Было внедрено много улучшений, вот некоторые примеры:

Установлен указатель номера рампы:

Создан непрерывный процесс от момента наклейки этикетки до упаковки

Погрузочная рампа максимально приближена к площадке хранения ГП

После внедрения мероприятий время производственного цикла сократилось до 14 дней, время создания ценности в 2007 году составило 95 сек, в 2008 году после внедрения потока 36 секунд. Работа по совершенствованию процессов производства праймера и холодных мастик была продолжена в 2008 и 2009 годах.

Оборачиваемость готовой продукции с июня по сентябрь увеличилось с 9,78 раз в 2006 году до 18,1 раз в 2009 году

Производство праймера за 4 месяца (сезон) с июня по сентябрь года увеличилась с 62215 ведер в 2006 году до 96482 ведер в 2009 году. При этом сократилось количество персонала на 2 единицы.

Выработка на одного работающего за 4 месяца с июня по сентябрь (сезон) увеличилась с 7777 ведер в 2006 году до 16080 ведер в 2009 году - более чем на 200%

Внедрение мероприятий в области «Поставщика» позволили сократить запасы сырья в денежном выражении с 626 тыс.рублей до 586 тыс.рублей или на 8,6%, в области «Отгрузки» запасы готовой продукции в денежном выражении с 10362 тыс.рублей до 3060 тыс. рублей - на 70,5%. Производственные площади (склада сырья, ГП) сократилась более чем на 30%.

Подробно с техникой картирования можно ознакомиться в книге М. Ротера, Дж. Шука «Учитесь видеть бизнес-процессы».

Работая над организацией движения потока, надо постоянно помнить об очень важном принципе - принципе вытягивания, т.е. производить только то, что нужно, когда нужно и в необходимом количестве. Это поможет избежать многих потерь.

И, наконец, самое главное, когда основные четыре этапа будут пройдены, - не останавливаться на достигнутом, а двигаться дальше, постоянно совершенствуя все процессы в потоке создания ценности. Процесс непрерывного совершенствования можно изобразить в виде спирали:

Каждый виток дает в итоге все менее значительное сокращение потерь и все более тесно связанную и эффективную работу. В какой-то момент непрерывное совершенствование превращается в ряд небольших постепенных улучшений.