Потери при транспортировке

Транспортные потери возникают, когда персонал, оборудование, продукция или информация перемещаются чаще или на большие расстояния, чем это действительно необходимо. В ходе многоэтапных процессов материалы и персонал перемещаются от процесса к процессу, которые разделены пространством и/или временем. Вместо того чтобы расположить процессы последовательно или рядом, их часто располагают далеко друг от друга, что требует применения автопогрузчиков, конвейеров или других транспортных устройств для перемещения материалов на следующую операцию. Все эти перемещения не добавляют потребительской ценности производимой продукции.

Пути улучшения:

1.Проанализируйте, как выстроен поток транспортировки ваших материалов или поток информации.

2.Сократите потери путем минимизации физического расстояния транспортировки материалов и перемещения транспортных средств, выделив зоны и применив перепланировку.

3.Сократите расстояние между оператором или оборудованием.

4.Найдите перемещения персонала, материалов или информации, которые не способствуют процессу создания ценности.

ПРИМЕР: В качестве примера можно привести «проем, сделанный в бетонной стене», разделяющую на заводе шинглас цех и склад, рядом с местом упаковки поддона с гибкой черепицы, чтобы сократить лишние перемещения готовой продукции на склад. Сейчас в этом месте установлены ворота. Но чтобы устранить бетонную перегородку в цехе, сначала пришлось устранить немало «бетонных перегородок» в головах людей.

ПОТЕРИ ПРИ ПЕРЕДВИЖЕНИИ

Потери при передвижении — это ненужные перемещения персонала, продукции, материалов и оборудования, которые не добавляют ценности процессу. Часто рабочие совершают лишние перемещения со своего участка до цехового склада и обратно, а также ходят вокруг ненужного им оборудования. Такие перемещения можно устранить и за счет этого ускорить процесс. Это одна из наиболее неприятных потерь и для рядового персонала, и для руководства, так как потраченное время и простои лишают эффективности большинство производственных процессов, утяжеляя труд рабочих. Несмотря на то, что большинство производственных процессов изначально разрабатывались с учетом минимизации лишних движений, в основном это один из крупнейших источников потерь, возникающих незаметно и приводящих к сбоям.

Пути улучшения:

1.Перепланировка размещения и перестановка оборудования, чтобы уменьшить перемещения оператора

2.Стандартизация движений оператора на уровне «наилучшей практики»

3.Прохождение и составление каждого шага в процессе, чтобы установить потери наилучшим образом.

4.Разработка и изучение карты потока создания ценности и/или карты физических потоков для каждого процесса с последующим сокращением перемещений операторов, оборудования, материалов.

5.Составление комплексной схемы (диаграммы «спагетти»[3]) фактических потоков процесса для установления ситуаций, когда персонал совершает ненужные передвижения или перемещения.

ПРИМЕР: Так, на заводе шинглас при установке ламинатора место оператора, складывающего гонты в нужном количестве после их склейки, было оборудовано обычным стулом. Оператору приходилось совершать за смену тысячи однообразных поворотов корпусом тела вправо. Установка стула с крутящимся механизмом позволила сократить время на выполнение данной операции и облегчить труд оператора.