Рекомендации по составлению маршрута изготовления детали

▲ Под технологическим маршрутом изготовления детали понимается последовательность выполнения технологических операций с определением содержания операций, выбором оборудования и технологической оснастки для их выполнения.

Для вновь проектируемых маршрутных ТП исходными данными являются: рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали; технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обработанных поверхностей, и особые требования (твердость и структура материала, термическая обработка, балансировка, виды контроля и др.); объѐм выпуска деталей во времени.

Задача проектирования ТП характерна многовариантностью возможных решений. Для уменьшения их числа важно использовать типовые решения, рекомендации нормативных и руководящих материалов. Методом последующего сопоставления эффективности и рентабельности (трудоемкости, себестоимости, КИМ) разработанных вариантов окончательно выбирают лучший вариант.

Процесс проектирования маршрута обработки заготовки содержит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последовательности этапы:

¾ Анализ чертежа детали .

¾ Выбор исходной заготовки.

¾ Выбор технологических баз и схем установки заготовок.

¾ Определение методов и маршрутов обработки отдельных поверхностей и комплексов поверхностей детали с одинаковыми требованиями по точности и качеству, которые целесообразно обрабатывать с одного установа.

¾ Выбор оборудования, оснастки, режущего и мерительного инструмента.

¾ Разработка маршрута обработки заготовки в целом.

¾ Оформление технологической документации.

Для удобства дальнейшей разработки ТП рекомендуется на копии чертежа детали выполнить технологический чертеж, содержащий нумерацию поверхностей детали и оценку состояния каждой поверхности представить в виде таблицы.

Предварительный выбор методов обработки элементарных поверхностей и числа необходимых переходов (операций) производится на основе обобщенных таблиц примерных маршрутов (Приложение табл.1) исходя из требований, предъявляемых к конечной точности и качеству поверхностей, свойств материала и вида поверхности (плоская, цилиндрическая наружная, цилиндрическая внутренняя). По заданному квалитету точности и шероховатости поверхности выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки, т.е. последний технологический переход или операцию. Зная вид и точность заготовки, таким же образом выбирают первый начальный метод маршрута. Определив первый и окончательный переходы, устанавливают необходимость промежуточных переходов, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше конечные требования к поверхности.

Для качественного проектирования маршрута могут быть рекомендованы общие принципы:

1. На первых операциях обрабатывают поверхности, которые будут использоваться в качестве технологических баз на всех или большинстве операциях ТП. Обработка черновых баз не должна повторяться в маршруте.

2. Используя чистовые базы, обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной их степени точности: чем точнее поверхность, тем позже еѐ обрабатывают.

2. 3. Используя разработанные ранее маршруты обработки отдельных поверхностей, выявляют необходимость расчленения ТП на стадии обработки. Стадия – часть ТП, включающая однородную по характеру и точности обработку различных поверхностей и детали в целом. Такими стадиями являются черновая, чистовая, тонкая и отделочная.

3. Вспомогательные поверхности (мелкие отверстия, фаски, пазы, галтели и др.) обычно обрабатывают на чистовой стадии. В самостоятельные операции выделяют обработку шлицев, зубьев, групп отверстий или пазов.

4. Предварительное содержание операций устанавливают объединением тех переходов на данной стадии обработки, которые могут быть выполнены на одном станке. Компоновка переходов осуществляется на основе определения комплекса поверхностей с одинаковыми требованиями по точности и качеству, которые целесообразно обрабатывать с одного установа.

5. Операции механической обработки следует увязывать с операциями термической и химико-термической обработки. Отделочную стадию рекомендуется выполнять после термической обработки детали.

6. В маршрутный ТП включают слесарные, моечные и контрольные операции.

Пример разработки технологического маршрута обработки детали «Крышка»

Дано:

Деталь крышка, материал Ст 5 пс ГОСТ 380-2005, масса 1.24кг (см. рис1) производство мелкосерийное. Заготовка - прокат

Задание: Разработать технологический маршрут обработки детали «Крышка»

Решение:

1. Выполняем анализ чертежа детали по каждой поверхности (рис. 2) и результаты анализа занести в таблицу 1.

Таблица 1- Анализ технических требований чертежа детали и выбор методов обработки поверхностей

2. Выбираем технологические методы обработки каждой поверхности с учетом марки материала и требований, предъявляемых по точности и шероховатости (см. табл.1-приложение). Результаты заносим в таблицу 1.

3. Компоновку переходов осуществляем на основе определения комплекса поверхностей с одинаковыми требованиями по точности и качеству, которые целесообразно обрабатывать с одного установа. Определяем предварительное содержание операций объединением тех переходов на данной стадии обработки, которые могут быть выполнены на одном станке. Разработанный вариант маршрута представляем в виде маршрутной карты (табл.2)

Таблица 2 – Маршрутно-операционная карта обработка детали «Крышка»

Операция	Установ	Пере-ход	Содержание перехода
№	название
	Отрезная	А	1.	Отрезать заготовку по чертежу
	Токарно-винторезная	А	1.	Подрезать торец 1предварительно (начерно)
2.	Точить поверхность 2 предварительно (начерно) в размер 62мм
3.	Подрезать торец 4 в размер 9мм предварительно
4.	Сверлить отверстие 9 Ǿ11мм на глубину 20мм
5.	Расточить отверстие 8 в размер Ǿ30мм на глубину 10мм
Б	1.	Подрезать торец 6
2.	Точить поверхность 5 в размер Ǿ100мм на длину 20мм
	Вертикально-сверлильная	А	1.	Сверлить 4 отверстия Ǿ1омм по кондуктору последовательно
	Вертикально-фрезерная	А	1.	Фрезеровать лыску 7 в размер 42мм
	Слесарная	А	1.	Зачистить заусенцы на лыске и в отверстии Ǿ10мм
	Вертикально-сверлильная	а	1.	Сверлить отверстие 15 Ǿ 11мм по кондуктору на глубину 55мм
2.	Снять фаску 1х45
	Токарно-винторезная	а	1.	Подрезать торец 1начисто в размер 9.5мм
2.	Точить поверхность 2 начисто в размер 60.5мм
3.	Снять фаску 1х45
4.	Подрезать торец 4 начисто
5.	Точить канавку 3
	Токарно-винторезная	А	1.	Точить поверхность 2 окончательно в размер 60h8мм
2.	Точить торец 4окончательно в размер 10мм обеспечивая допуск расположения
	Контрольная			Точит проверить деталь по размерам и техническим требованиям чертежа