Физико-механические свойства пластмасс

Таблица 4.2

Марка	Предел прочности, МПа	Плот- ность, г/см3	Линей- ная усад- ка, %	Время до начала отвердева- ния, час (при температуре 20°С)
ФМВ	90–140	1,42	0,30	1,0
ЖМ 250	50–90	2,34	0,10	2,0

При установке судового оборудования на подкладках из полимерного материала не требуется обработки фундаментов (только зачистка), поэто-

му фундамент изготавливают без платиков. Учитывая возможную усадку полимерного материала, центровку необходимо выполнять с поднятием механизма по высоте на 0,3–0,5 мм.

Поверхность платика необходимо очистить от окалины и ржавчины, шероховатость Rz = 80 мкм (без обработки).

Недостатком подкладок из полимерных материалов является старение полимера со временем, его усадка и разрушение.

Более надежны подкладки, изготовленные из металла: подгоняемые клинья, наборные, сферические и регулируемые.

При креплении на жестких подкладках отклонение опорной поверх- ности от плоскостности не должно превышать 0,05–0,1 мм на 1 м длины; шероховатость Rz = 40 мкм; уклон опорной поверхности платиков 1:150.

При креплении на композитных подкладках и на полимерных материа- лах отклонение от плоскостности и шероховатости не регламентируется.

Для прилегания гаек крепежных болтов верхняя поверхность лап ме- ханизма должна быть подрезана на глубину не более 10% от толщины лапы, с шероховатостью Rz = 40 мкм.

Требования по изготовлению и установке подкладок

Материал клиньев – сталь Ст. 3, Ст. 3 сп и др. по ГОСТ 380-71 и ГОСТ 5521-76.

Размеры подкладок по ширине – не менее 3,5 диаметра болта (форма

– прямоугольная, квадратная, круглая). Размеры по высоте определяются по результатам замеров зазоров между платиками фундамента и опорной поверхностью механизма после центровки и закрепления на отжимных болтах. Замеры делаются в 3–4 точках с точностью ±0,05 мм.

Заготовки клиньев с припуском на обработку направляются для сня- тия припуска на станке. Для шабрения остается припуск +0,1 мм.

Регулируемые подкладки изготавливают с уклоном 1:20.

Минимальная высота b в стальных подкладках при ширине, мм: до 63.......................b = 3 мм;

63–120....................b = 5 мм;

120–175..................b = 8 мм; свыше 175 .............b = 10 мм.

Шероховатость поверхности клиньев Rz, мкм: 40 – для выравнивающих подкладок;

20 – для остальных.

После пригонки подкладок в соединениях с полкой фундамента и ла- пой механизма допускается зазор не более, мм:

0,06–0,10 – для жестких клиньев;

0,3–0,5 – для выравнивающих подкладок и резино-металлических амортизаторов.

Контроль выполняется щупом; пластинка щупа не должна проходить на 0,66 периметра соединения. Для предотвращения сдвига подкладок допускается прихватка их к фундаменту электросваркой, суммарная дли- на шва 20–30 мм с катетом 3 мм.

Крепежные болты заводятся со стороны фундамента, резьба должна быть смазана солидолом УС-1 по ГОСТ 1033–79.

При определении размеров подкладок следует учесть допускаемые удельные давления на подкладку. Для стальных металлических подкладок допускаемое давление не должно превышать 40 МПа, для полимерных 20 МПа, для подкладок из легких сплавов 20 МПа.

Во избежание адгезии и для осуществления демонтажа опорные по- верхности под полимерные материалы смазывают солидолом или другим материалом, имеющим антиадгезионные свойства (состав марки К-17).

Пластмасса для заливки изготавливается в специальных устройствах- смесителях непосредственно перед заливкой.

Заливка выполняется через отверстия в лапах механизма шприцами при подогреве пластмассы до 50° (в жидком состоянии). Для ограничения разлива пластмассы в зазоре между лапами механизма и фундаментом устанавливают раздвижные формы.

Физико-механические свойства пластмассы ФМВ после затвердения –

предел прочности при сжатии 88,3 МПа, усадка 0,2–0,4%;

Пластмасса хорошо сопротивляется воздействию масел, бензина, во- ды, является ударостойким материалом. Гарантированный срок работы в соединениях – не менее 20 лет.

Температурный интервал эксплуатации от –60° до +60°С.

Время отверждения при температуре окружающего воздуха до 16°С не менее 72 часов, при температуре свыше 16°С – не менее 24 часов.

После установки подкладок выполняется сверление отверстий, а для призонных болтов – сверление и развертывание. Эти операции выполня- ются переносными сверлильными машинками или станками.

Резинометаллические компенсирующие звенья

Резинометаллические компенсирующие звенья (амортизаторы) при- меняют в узлах крепления для звукоизолирующей и противоударной за- щиты механизмов. В конструкции амортизаторов содержатся упругие резиновые элементы, поглощающие вибрации механизма.

Наибольшее распространение получили амортизаторы типа АКСС (амортизатор корабельный сварной со страховкой) и пластинчатые амор- тизаторы (рис. 4.13).

Рис. 4.13. Узлы амортизационного крепления:

а – амортизатор АКСС; б – амортизатор пластинчатый наклонный

1 – лапа механизма; 2 – выравнивающая шайба; 3 – резина;

4 – платик на фундаменте; 5 – резина

Для регулирования амортизаторов по высоте у амортизаторов преду- смотрены выравнивающие шайбы 2 или подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или полке фундамента 4. Щуп тол- щиной 0,1 мм не должен проходить в стыках.

Амортизаторы типа АКСС (рис. 4.13, а) рассчитаны на небольшие на- грузки (от 0,1 до 4,0 кН).

Пластинчатые амортизаторы (рис. 4.13, б) применяют для больших нагрузок (5,0–22,0 кН).