Унификация, симплификация, типизация и агрегатирование машин

Унификация — это научно-технический метод определения и регламентации оптимальной и сокращенной номенклатуры объектов одинакового функционального назначения. Унифицированным является изделие (деталь, узел, конструктивный элемент, технологический процесс, агрегатов и т.д.), которое создано на базе некоторого количества ранее существующих различных исполнений путем приведения их к единому исполнению, заменяющему любое из первичных. Таким образом, при унификации устанавливают минимально необходимое, но достаточное число типов, видов, ти­поразмеров, изделий, сборочных единиц и деталей, обладающих высокими показателями качества и полной взаимозаменяемостью.

В настоящее время перед унификацией стоят следующие задачи:

• уменьшение многообразия имеющихся видов, типов и типо­размеров изделий одинакового функционального назначения путем изменения в необходимых случаях конструкций или конст­руктивных элементов, основных и второстепенных размеров и т.д.;

• изменение конструкций и исполнительных размеров, марок материала, технической и термохимической обработки, точности изготовления аналогичных деталей, применяемых на разных заво­дах с целью внедрения автоматических линий, допускающих эко­номически выгодную переналадку при данных размерах серийно­го выпуска деталей;

• создание комплексов взаимозаменяемых агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для сборки значительно большей но­менклатуры машин, механизмов, аппаратов или приборов (по сравнению с существующими неунифицированными аналогичны­ми изделиями) путем добавления некоторого количества специ­альных (оригинальных) узлов и деталей;

• пересмотр видов, типов и типоразмеров, изготовляемых или приобретаемых для комплектации изделий для замены морально устаревших или недостаточно качественных более современны­ми, надежными и долговечными изделиями.

Организация специализированного производства унифицированных деталей

Рис. 16. Последовательность работ по унификации в машиностроении и приборостроении

Ограничительное направление унификации в мировой прак­тике получило название симплификации.

Симплификация — форма стандартизации, цель которой умень­шить число типов или других разновидностей изделий до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей. При симплификации обычно исключают разновид­ности изделий, их составных частей и деталей, которые не явля­ются необходимыми. В объекты симплификации не вносят какие-либо технические усовершенствования.

Типизация конструкций изделий — разработка и установление типовых конструкций, содержащих конструктивные параметры, общие для изделий, сборочных единиц и деталей. При типизации не только анализируют уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разрабатывают но­вые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой работы яв­ляется установление соответствующих рядов изделий, их состав­ных частей и деталей.

Типизация технологических процессов — разработка и установ­ление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы.

Типизации технологических процессов должна предшествовать работа по классификации деталей, сборочных единиц и изделий и установлению типовых представителей, обладающих наиболь­шим числом признаков, характерных для деталей, сборочных еди­ниц и изделий данной классификационной группы.

Агрегатирование — принцип создания машин, оборудования, приборов и других изделий из унифицированных стандартных аг­регатов (автономных сборочных единиц), устанавливаемых в из­делии в различном числе и комбинациях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатацион­ным показателям и присоединительным размерам. Выделение аг­регатов выполняют на основе кинематического анализа машин и их составных частей с учетом применения их в других машинах. При этом стремятся, чтобы из минимального числа типоразмеров автономных агрегатов можно было создать максимальное число компоновок оборудования.

В общем виде последовательность работы, основные положе­ния и методика агрегатирования технологического оборудования приведена в табл. 7.

Таблица 7

Наименование этапа

Результат выполнения этапа

1. Разработка системы классифика­ции деталей, обрабатываемых на аг­регатном технологическом оборудо­вании. 2. Разработка методов переналажи­вания элементов технологического процесса и создание оптимальных типовых технологических процессов 3. Разработка методов членения обо­рудования на агрегаты и узлы, сис­темы классификации и перечня агре­гатов и узлов оборудования для раз­личных типов производства. 4. Разработка научных основ созда­ния оптимальных компоновок агре­гатного оборудования. 5. Разработка показателей качества агрегатного оборудования. 6. Опытно-конструкторские и экспе­риментальные работы по созданию оборудования. 7. Разработка рекомендаций по соз­данию специализированного произ­водства агрегатов и узлов и по орга­низации прокатно-монтажных баз.

Методика выбора деталей для обра­ботки на агрегатном оборудовании   Методика выбора характера и сте­пени переналаживаемости элемен­тов технологического процесса и типизация технологических процес­сов.   Технические задания на проектиро­вание агрегатов и узлов. Комплекс стандартов на основные параметры агрегатов и узлов технологического оборудования. Стандартизация схем оптимальных компоновок агрегатного оборудова­ния в зависимости от вида произ­водства. Стандарты на показатели качества отдельных агрегатов и агрегатного оборудования. Рабочие чертежи, изготовление и испытание опытных образцов.   Организация специализированного производства стандартных узлов и аг­регатов и прокатно-монтажных баз.