Вальцьові верстати типу а1-бзн
Вальцьові верстати типу А1-БЗН випускаються в трьох модифікаціях для застосування на різних борошномельних заводах.
Вальцьовий верстат А1-БЗН.Призначений для використання в складі комплекту обладнання нового борошномельного заводу. Верстати встановлені в групи по чотири-п'ять машин зі спільними капотами. Набір верстатів з різною формою виконання і послідовність їх встановлення в кожній групі регламентовані проектом типового борошномельного заводу. Електродвигуни цих вальцьових верстатів установлені на спеціальній площадці під міжповерховим перекриттям. Здрібнений продукт виводиться вниз. Вальцьовий верстат А1-БЗН має 21 форму виконання.
Вальцьовий верстат А1-БЗ-2Н.Можна застосовувати як на нових, так і на реконструйованих борошномельних заводах замість верстата ЗМ-2. Верстат А1-БЗ-2Н відрізняється від верстата А1-БЗН наявністю індивідуальних капотів і можливістю установки електродвигуна на тому ж перекритті, де встановлений верстат, а також під перекриттям на спеціальній площадці. Здрібнений продукт виводиться вниз. Верстат має 39 форм виконання.
Вальцьовий верстат А1-БЗ-ЗН.Можна застосовувати також і на нових, і на реконструйованих борошномельних заводах замість верстата БВ-2. Він відрізняється наявністю пристрою для верхнього забору здрібненого продукту. Цей пристрій складається з труб-пневмоприймальників для відсосу продукту безпосередньо після здрібнювання з бункерів під вальцями системою пневмотранспорту. Вальцевий верстат А1-БЗ-ЗН має 22 форми виконання.
Інші вузли і технічні показники трьох модифікацій вальцьових верстатів не мають принципових відмінностей, тому будову розглянемо на прикладі вальцьового верстата А1-БЗ-2Н.
Вальцьовий верстат А1-БЗ-2Н (мал. 30) складається з наступних основних вузлів: розмелювальних вальців; приводу вальців; механізмів налагодження і рівнобіжного зближення вальців; системи привалу-відвалу вальців; приймально-живильного пристрою; станини.
Розмелювальні вальці (мал. 31). Встановлені парами вобох половинах верстата. Причому лінія, що з'єднує центри торцевих окружностей вальців, утворить кут 30° з горизонталлю. Зі зменшенням цього кута поліпшуються умови живлення вальцьової пари і збільшується коефіцієнт заповнення зони здрібнювання. В раніше випущених вальцьових верстатах цей кут складав 45°, а в перспективних моделях вальці будуть встановлюватися по одній горизонталі. Причому за рахунок поліпшення компонування вузлів верстата практично не збільшується його ширина. Довжина вальця 1000 мм, а номінальний діаметр бочки 250 мм. Маса порожнього вальця 270 кг, приблизно на 30 % менше цільного.
Валець 10 (мал. 32) являє собою двошарову порожню циліндричну бочку. Бочки вальців відливають з чавуна на відцентровій литтєвій машині. Діаметр внутрішньої порожнини бочки 158 мм, глибина зовнішнього вибіленого шару 10 мм. З обох кінців бочки запресовані цапфи 9, діаметр запресованої частини 160 мм. Шийка цапфи має три частини: перехідну циліндричну діаметром 100 мм, опорну, що складається з циліндричної і конічної частин (Ø75…80 мм), і кінцеву циліндричну Ø65 мм.
На конічній частині 13 цапфи встановлені підшипники 12, а кінцева циліндрична - служить для насадки приводного шківа чи шестерні 4 міжвальцьової передачі.
Для затягування підшипників на кінцях опорної шийки вальця передбачене різьблення для гайок. На одному кінці цапфи є центральний наскрізний отвір для трубки 8 з водою для охолодження. Крім того, у цапфах є радіальні і повздовжні отвори для гідравлічного знімача підшипників з конічної опорної частини шийки.
Мал. 30. Вальцьовий верстат
А1-БЗ-2Н:
1 - горловина; 2 - шків; 3 – пнемо-перемикач привалу-відвалу; 4 - пружина заслінки; 5 - перетворювач сигналу; 6 - шків живильного механізму; 7 - рукоятка перемикання швидкостей; 8 - шестерні міжвальцьової передачі; 9 - корпус системи охолодження; 10 - кожух міжвальцьової передачі; 11 - корпус підшипника; 12 - блок реле; 13 - вільнийкінець (лікоть) рухливого корпуса підшипника; 14 - фільтр повітряний; 15 - клапан електромагнітний; 16 - повітрепроводи; 17 - пружина запо-біжна; 18 - пневмоциліндр; 19 - кнопки "Пуск", "Зупинка"; 20 - станина; 21 - підвіска; 22 - вал ексцентриковий; 23 - штурвал механізму налагодження паралельності вальців; 24 - рукоятка точного налагодження міжвальцьового зазору; 25 - тяга; 26 - гвинт обмежувальний; 27 - цапфа.
На торцях вальця у взаємно перпендикулярних напрямках висвердлено чотири отвори 11 діаметром 18 мм і глибиною 70 мм. При динамічному балансуванні вальців на спеціальному верстаті в ці отвори закладають свинцеві балансіровочні вантажі масою 10 м кожний. Після чого отвір закривають сталевими заглушками. Гранично припустимий дебаланс у зоні кожного торця не повинен перевищувати 500 г×см.
Мал. 31. Схема вальцьового верстата:
1,2-розмелювальні вальці; 3 - живильний валець; 4 - шнек механізму подачі продукту; 5 - шторки-датчики; 6 - труба приймальна; 7 - горловина; 8 - сигналізатор рівня; 9 - заслінка; 10 - регулятор живильного зазору; 11 - ножі-очисники; 12 - випускний бункер; 13 - щітки очисники.
 |
У вальцьових верстатах типу А1-БЗН на всіх драних і 11-й, 12-й розмельних системах встановлені рифлені вальці, а на решті – мікрошорсткі. Рифлена поверхня вальців характеризується слідуючими параметрами рифлів: кількістю на 1 см поверхні вальця, нахилом (%), кутами гострячка і спинки профілю (град), взаємним розміщенням в парі вальців (спинка по спинці – сп/сп або вістря по вістрю – вс/вс). Параметри мікрошорсткої поверхні визначаються за профілограмою і оцінюються середньостатичним відхиленням висот нерівностей від середнього рівня (мкм). В таблиці 11 приведені параметри поверхні вальців верстатів А1-БЗН.
Таблиця 11. Параметри поверхні вальців верстатів типу А1-БЗН
| Системи | Число рифлів на 1 см поверхні вальця | Нахил риф-лів, % | Кути профілю рифлів, град | Взаємо- розміще-ння рифлів | Параметр шорсткості, мкм | Тип пшениці |
| І драна | 4,1 | 23/69 30/65 | сп/сп сп/сп | - - | В* Н | |
| ІІ драна | 5,4 | 30/65 30/65 | сп/сп сп/сп | - - | В Н | |
| ІІІ др. крупна | 7,0 | 30/65 | сп/сп | - | В і Н | |
| ІІІ др. дрібна | 8,6 | 30/65 | сп/сп | - | В і Н | |
| ІV др. крупна | 9,2 | 30/65 50/65 | сп/сп вс/вс | - - | В Н | |
| ІV др. дрібна | 10,2 | 30/65 50/65 | вс/вс вс/вс | - - | В Н | |
| 11-а розмельна | 15,3 | 50/65 | вс/вс | - | Н | |
| 12-а розмельна | 15,3 | 50/65 | вс/вс | - | В | |
| 1…11-а розмельні; 1-а, 2-а шліфувальні | - | - | - | - | 2,44 | В |
| 1-а…10-а розмельні; 1-а, 2-а шліфувальні | - | - | - | - | 2,18 | Н |
*В – високоскловидна, Н – низькоскловидна
Розмелювальні вальці обертаються в двохрядних роликових сферичних підшипниках 12, що мають конічну посадку внутрішніх обойм, яка відповідає опорній конічній частині шийки цапфи.
Демонтують підшипник з конічної частини цапфи гідравлічним зйомником. Він нагнітає масло через отвір в цапфі в місце спряження з поверхнею внутрішньої обойми підшипника. Корпуси підшипників 11 (див. мал. 30) верхнього вальця прикріплені до бічної частини станини чотирма болтами М16, два з яких – призонні, подовжені з діаметром посадки 28 мм. Враховуючи, що нижній валець переміщається відносно верхнього, для зміни зазору між ними корпуса рухомих підшипників встановлені на цапфах 27, запресованих в отвори боковини, що забезпечує можливість кутових переміщень. Причому лівий корпус рухливого підшипника сполучається з цапфою через ексцентрикову втулку, обертанням якої усувається перекіс вальців і досягається їхня паралельність. До корпусу кожного підшипника чотирма шпильками укріплені внутрішні і зовнішні кришки. Корпуса підшипників нижнього рухливого вальця мають вільні кінці 13, щоспираються на запобіжні пружини 17.
Корпуси підшипників нижнього рухомого вальця виконані роз’ємними, що дозволяє знімати валець разом з підшипниками.
Система охолодження верхнього вальця (див. мал. 32) полягає в наступному. Нерухомий верхній валець 10 охолоджується водою, що надходить через консольну трубку 8, що введена вільним кінцем через осьовий отвір у цапфі 9 у внутрішню порожнину вальця 10. Трубка довжиною 830 мм має два отвори: один - наприкінці, а інші - на відстані 310 мм від нього. Протилежний відкритий кінець трубки запресований на наконечник, що жорстко з'єднаний з корпусом 1. Всередині корпуса в підвідній магістралі встановлений корковий кран, що регулює подачу води у внутрішню порожнину вальця.
Мал. 32. Розмелювальний валець із системою охолодження:
1 - корпус системи охолодження; 2 - втулка бронзова; 3 - шестерня велика; 4 - шестерня мала; 5, 7 - кришки корпуса підшипника; 6 - корпус підшипника; 5 - трубка; 9 - цапфа; 10 - валець; 11 - отвір для балансуючих вантажів; 12 - підшипник; 13 - конічна частина цапфи.
Відвід теплої води проводиться через кільцеподібний зазор між нерухомою трубкою 8 і обертовою бронзовою втулкою 2 з конічним розтрубом. Втулка вкручена в різьбовий отвір цапфи. Нагріта відпрацьована вода надходить у зливальну камеру, рухається по трубі в охолоджувальний пристрій і повертається в систему рециркуляції. Нагріта вода частково використовується для зволоження зерна в зерноочисному відділенні борошномельного заводу. При заміні вальців подачу води в систему охолодження перекривають вентилем, встановленим у підвідній вертикальній трубі.
Охолодження вальця відбувається в такий спосіб. Вода через кран, який регулює подачу, попадає в ізольовану камеру, звідки через радіальний отвір попадає в трубку і з неї розприскується в порожнину вальця. Відцентрові сили інерції, що виникають при обертанні вальця, сприяють доброму омиванню внутрішньої його порожнини і відводу тепла. При нормальній роботі системи охолодження температура швидкохідного вальця не повинна перевищувати 60°С. За даними випробувань, температура поверхні вальця не перевищує 36°С, а продукту після здрібнювання 25°С (табл. 12)
Таблиця 12 Температура вальців* і продуктів розмелу на борошномельному заводі Раменського комбінату хлібопродуктів
| Система | Температура нагрівання, ºС | Підвищення температури продукту, ºС | ||
| продукту до верстату | продукту після верстату | поверхні вальців | ||
| І драна | 18,5 | 23,1 | 29,7 | 4,6 |
| ІІ драна | 20,0 | 24,1 | 27,1 | 4,1 |
| ІІІ др. крупна | 19,0 | 24,3 | 27,1 | 5,3 |
| ІІІ др. дрібна | 19,0 | 23,5 | 27,5 | 4,5 |
| ІV др. крупна | 18,5 | 24,2 | 29,9 | 5,7 |
| ІV др. дрібна | 18,5 | 24,8 | 26,6 | 6,3 |
| 1-а шліфувальна | 14,7 | 20,8 | 25,8 | 6,1 |
| 2-а шліфувальна | 14,5 | 22,8 | 25,6 | 8,3 |
| 1-а розмельна крупна | 14,0 | 22,0 | 28,1 | 8,0 |
| 1-а розмельна дрібна | 13,5 | 23,8 | 26,8 | 10,3 |
| 2-а розмельна крупна | 14,5 | 23,6 | 26,4 | 8,9 |
| 2-а розмельна дрібна | 16,0 | 26,3 | 25,7 | 10,3 |
| 3-я розмельна | 21,5 | 24,5 | 24,8 | 3,0 |
| 4-а розмельна | 15,5 | 23,6 | 28,1 | 8,1 |
| 5-а розмельна | 18,0 | 22,8 | 30,4 | 4,8 |
| 6-а розмельна | 20,2 | 24,2 | 31,0 | 4,0 |
| 7-а розмельна | 16,0 | 21,5 | 30,8 | 5,5 |
| 8-а розмельна | 20,2 | 22,5 | 35,3 | 2,3 |
| 9-а розмельна | 19,5 | 23,5 | 32,5 | 4,0 |
| 10-а розмельна | 18,8 | 23,1 | 24,9 | 4,3 |
| 11-а розмельна | 18,5 | 22,5 | 35,3 | 3,7 |
| 12-а розмельна | 20,0 | 24,5 | 35,5 | 4,5 |
* При температурі повітря в приміщенні 22,5°С.
Охолодження вальців впливає на технологічні показники помелу. Зниження температури в зоні здрібнювання запобігає підсушування оболонок і перегріванню продуктів розмелу. Зменшення вологовіддачі стабілізує вологість продукту здрібнювання, відповідно знижується нагромадження зарядів статичної енергії.
В охолоджених продуктах менша ймовірність конденсації вологи в самопливних трубах і на ситах розсійників. Зниження теплового розширення охолоджуваних вальців забезпечує стабільність робочого зазору. Для поліпшення теплообміну внутрішня поверхня вальця повинна бути оброблена так, щоб не було глибоких раковин, задирок та інших нерівностей.
В умовах виробництва необхідно контролювати температуру нагрівання вальців і здрібненого продукту. Підвищення температури продукту після проходження через вальцьовий верстат вище приведеної в таблиці 12 служить сигналом для виявлення причин порушення технологічного процесу (знос робочої поверхні вальців, непаралельність вальців, нерівномірність заповнення розмельної щілини, недостатня витрата води для охолодження вальців і ін.).
У процесі розмелу до робочої поверхні вальців прилипають коржі здрібнених частин зерна. Для очищення рифлених вальців усіх систем, крім I, II драних, 12-ї розмельної, встановлені щітки 13 (див. мал. 31) з полімерного матеріалу. Мікрошорсткуваті вальці і вальці 12-ї розмельної системи очищаються ножами 11. Для поліпшення умов запуску приводного електродвигуна необхідно, щоб ножі стикалися з поверхнею вальців тільки після привалу. Це досягається блокуванням переміщення ножів з поворотом эксцентрикового вала за допомогою тросів. Зазор між вальцями і ножами не повинен перевищувати 0,02 мм.
Привід вальців. Механізм приводу вальців складається з приводу верхнього вальця і міжвальцьової передачі. Крутний момент від електродвигуна передається клинопасовою передачею на відомий шків 2 (див. мал. 30), що встановлений на правій цапфі верхнього швидкообертаючого вальця і закріплений клиновою шпонкою. Діаметр ведучого шківа для приводу рифлених вальців складає 150 мм, а для мікрошорсткуватих — 132 мм.
Передбачено два варіанти установки електродвигунів верстата А1-БЗ-2Н: безпосередньо на перекритті, де встановлений вальцьовий верстат, і під перекриттям на спеціальній площадці. Міжвальцьова передача являє собою редуктор, що складається з двох косозубих шестерень шириною 55 мм. Кут нахилу зубів 16° 10', нормальний модуль 6, а кут зачеплення 15º. Підбирають шестірні після перенарізки вальців відповідно до зменшуваної міжцентрової відстані (табл. 13).
Велика шестірня виготовлена з чавуна Сч25, мала - зі сталі 35, встановлені вони відповідно на лівих кінцях цапф нижнього і верхнього вальців і закріплені клиновими шпонками. Обидві шестірні обертаються в маслі, залитому в кожух 10. Кожух з алюмінієвого сплаву виконаний з роз’ємом у горизонтальній площині. Нижня частина кожуха прикріплена двома болтами до зовнішньої кришки лівого корпуса підшипника верхнього вальця. Верхню частину кожуха (на малюнку знята) вільно надягають на нижню і фіксують прижимним болтом.
Таблиця 13 Дані для підбору шестерень міжвальцьової передачі
| Міжцентрова відстань, мм | Число зубців шестерень | ||||
| загальне | відношення поверхневих швидкостей | ||||
| 2,5 | 1,25 | ||||
| малої | великої | малої | великої | ||
| 248,8…252,0 | |||||
| 245,9…249,0 | |||||
| 243,0…246,0 | |||||
| 239,6…243,0 | |||||
| 236,7…240,0 |
Механізми налагодження і рівнобіжного зближення вальців. Налагодження вальців на паралельність проводиться двома механізмами гвинтового типу, сполученими з механізмом рівнобіжного зближення. Механізм налагодження паралельності вальців (мал. 33) влаштований слідуючим чином. Штурвал 11 з'єднаний шпонкою з втулкою 10, у різьбовий отвір якої вкручений гвинт 2. Один з торців гвинта має повзунок, що переміщається в прямокутних направляючих кронштейна 8 і контактує з роликом 7 важеля 4. Цей важіль шарнірно зв'язаний з підвіскою 6, на якій змонтовані запобіжна пружина 17 (див. мал. 44) і вільний кінець 13 корпуса рухомого підшипника 11.
 |
При обертанні штурвала 11 (див. мал. 47) за годинниковою стрілкою гвинт 2 пересувається в направляючих кронштейна 8 і штовхає ролик 7 важеля 4. При повороті важеля на шипі ексцентрикового вала підвіска 6 тягне лікоть рухливого підшипника нагору, піднімаючи один кінець нижнього вальця. При обертанні штурвала в зворотному напрямку гвинт 2 з повзунком відходить від ролика 7. Підвіска 6 під дією власної маси опускається, повертає важіль 4 навколо ексцентрикового валу 5 і відводить кінець нижнього валу. Стопорною головкою за допомогою рукоятки 1 фіксують встановлене положення нижнього вальця, таким же чином встановлюють і другий кінець вальця.
Мал. 33. Механізм налагодження паралельності вальців:
1 – рукоятка стопорної головки; 2 – гвинт; 3 – підшипник упорний; 4 – важіль; 5 – вал ексцентриковий; 6 – підвіска; 7 – ролик; 8 – кронштейн; 9 – повздовжня стінка вальцьового верстата; 10 – втулка; 11 – штурвал.
Мал. 34. Механізм рівнобіжного зближення вальців:
1 – рукоятка установки робочого зазору; 2 – засувка; 3 – упор; 4 – гвинт; 5 – важіль; 6 – підвіска ліктя; 7 – вал ексцентриковий; 8 – рукоятка фіксації засувки.
Максимальна зміна зазору між вальцями механізмом налагодження паралельності складає 4,4 мм. Чутливість механізму характеризується зміною зазору за один оборот штурвала і дорівнює 0,22 мм. Якщо здрібнювання по довжині вальців неоднакове, обертанням штурвала 11 піднімають чи опускають кінці вальців, вирівнюючи робочий зазор між ними.
Механізм паралельного зближення вальців після налагодження їх призначений для точної установки робочого зазору. Необхідний робочий зазор між вальцями встановлюють обертанням рукоятки 1 (мал. 34), що повертає гвинт 4 у гайці важеля 5. Важіль розвертає эксцентриковый вал 7, при цьому наближається і відходить нижній валець. Максимальна зміна зазору між вальцями механізмом паралельного зближення складає 1,2 мм, а чутливість механізму за один оборот рукоятки – 0,06 мм.
Система привалу - відвалу вальців забезпечує автоматичне і ручне керування цими операціями.
Ручний привал вальців виконується підйомом рукоятки 1. Зусилля, що прикладається до рукоятки, переборює опір пружини обертання на ексцентриковому валу 7 і через важіль 5 повертає його. Шипи вала 7 перемістять нагору важелі, підвіску, запобіжні пружини і "лікті" рухливих підшипників. Відбудеться привал вальця. Положення привалу фіксується засувкою 2, що зачіпається з упором 3, запресованим у боковині верстата. Засувка має два зуби для часткового чи повного привалу вальця. Положення засувки утримується натискним ексцентриковим фіксатором.
При опусканні рукоятки або знятті засувки з упора система спрацьовує в зворотному порядку і під дією власної маси нижнього вальця і пружини обертання відбувається відвал. При потраплянні в міжвальцьовий зазор сторонніх тіл розміром до 5 мм запобіжна пружина забезпечує безпечне їх проходження за рахунок відвала нижнього вальця.
У робочому режимі функціонує автоматична система керування привалом-відвалом вальців. Як датчик системи керування використаний сигналізатор рівня продукту СУС-М-115, а виконавчими механізмами служать електромагнітний клапан і пневмоциліндр.
Ємнісний чутливий елемент 8 (див. мал. 31) сигналізатора рівня встановлений у приймальній трубі вальцьового верстата. Продукт, що знаходиться в приймальній трубі, змінює електричну ємність чутливого елемента, що виробляє сигнал керування. Його величина безпосередньо залежить від ступеня заповнення горловини верстата продуктом, що надходить на здрібнювання. Керуючий сигнал перетворюється в напругу постійного струму і підсилюється в схемі електронного блоку. При певній величині сигналу відбувається замикання контактів реле. У результаті електромагнітний клапан 15 (див. мал. 30) відкриває доступ стисненому повітрю під тиском 0,5 МПа до поршня пневмоциліндра 18. Поршень піднімає шток і через систему важелів розвертає ексцентриковий вал 22 на привал нижнього вальця.
При зменшенні рівня продукту в приймальній трубі до визначеної межі керуючий сигнал по величині стає недостатнім для утримання контактів реле в замкнутому стані. Клапан 15 перекриває доступ стисненому повітрю в пневмоциліндр, поршень зі штоком опускається, і механізм спрацьовує на відвал вальця.
При роботі верстата в автоматичному режимі можливий примусовий відвал вальців ручним пневмоперемикачем, що через двохходовий розподільник повітря швидко скидає тиск у пневмоциліндрі.
Приймально-живильний пристрій складається з приймальної труби, валкового живильного механізму з приводом, заслінки і системи регулювання подачі продукту.
Приймальна труба 6 (див. мал. 31) являє собою скляний циліндр Ø298 мм, встановлений у горловині 7 вальцьового верстата. Приймальні труби вальцьових верстатів, що обслуговують різні технологічні системи, розділені вертикальною перегородкою, що забезпечує автономне живлення кожної половини верстата.
У кожній половині труби встановлений чутливий елемент 8 сигналізатора рівня продукту.
Механізм подачі в залежності від фізико-механічних властивостей вихідного продукту у верстатах різних технологічних систем має сім форм виконання і включає в різних сполученнях валковий живильник, редуктор (перемикач швидкостей), заслінку і привід. Живильник виконується в трьох варіантах: дозуючий і проміжний валки (для I драної системи); дозуючий валок зі шнеком (мал. 35) (для інших драних систем); дозуючий і розподільний валки (для розмельних систем).
Мал. 35. Механізм подачі продукту для драних систем (валок зі шнеком):
1 – валок дозуючий; 2, 19 – шестерні змащувальні; 3 – блок шестерень редуктора; 4 – шестірня черв’ячна; 5 – шестірня перемикача швидкостей; 6 – рукоятка; 7, 10 – шестірня шнека; 8 – шестірня проміжна; 9 – шнек; 11 – валик-шестірня; 12 – пружина; 13,14 – напівмуфти; 15 – шків; 16 – передача плоскопасова; 17 – валець швидкообертальний; 18 – тяга з повідком.
Діаметр валків і шнека 74 мм. На поверхні дозуючого валка нанесені повздовжні рифлі з нахилом 1°30' у кількості 50, 30 чи 20 у залежності від технологічної системи. Розподільний валик має 50 поперечних рифлів із кроком 2 мм.
Шнек виконаний у вигляді вала з лопатями, встановленими перпендикулярно до його осі. Лише крайні лопаті розташовані так, щоб злегка затримати рух продукту в осьовому напрямку. Проміжний валок не має нарізки, він ізольований від зони подачі продукту і виконує лише кінематичні функції. Усі живильники типу валка зі шнеком і двохвалкові для 11-ї і 12-ї розмельних систем мають редуктори для чотирьохпозиційного регулювання швидкостей дозуючого валка.
Редуктор являє собою блок 3, щоскладається з чотирьох ведучих і чотирьох ведених шестерень. Кожна з ведучих шестерень редуктора витяжною шпонкою, переміщуваною рукояткою 6, може зачіпатися зі своїми веденими шестернями. У першому положенні рукоятки, що відповідає найменшій швидкості обертання дозуючого валка 1, передаточне відношення дорівнює 2,1, в другому — 1,8, в третьому — 1,6, у четвертому — 1,4. Швидкість обертання дозуючого валка живильного механізму встановлюють так, щоб шар продукту був тонким, але розподілявся по всій довжині валка.
Заслінка 9 (див. мал. 31) із зубчатою кромкою (для верстатів драних систем, крім I і IV дрібної) чи гладкою (для всіх інших систем) утворить з дозуючим валком 3 живильний зазор, який встановлюють вручну регулятором 10, розміщеним на внутрішній стороні боковини верстата.
Метою автоматичного регулювання живильного зазору є стабілізація рівня продукту в живильній трубі незалежно від коливань його подачі. Це запобігає частому спрацьовуванню автоматичної системи відвала нижнього вальця. Автоматичне регулювання живильного зазору кожної половини верстата здійснюється в такий спосіб (мал. 36). Поступаючий у приймальну трубу і горловину верстата продукт опускає вниз дві шарнірно підвішені гофровані шторки-датчики 15, що повертають вал 11, важіль 12 і планку 10. При цьому розтягується поворотна пружина 14. Планка 10 давить на ролик 9 і через нього на проміжний важіль 8, що повертає вал 5 з важелем 7. Важіль 7, зв'язаний з тягою 4, повертає заслінку 3, збільшуючи живильний зазор. Чим більше надходить у верстат продукту, тим більший встановлюється живильний зазор. При зменшенні потоку продукту знижується тиск на шторки-датчики 15, поворотна пружина 14 стискується і піднімає їх. Система важелів спрацьовує на зменшення зазору.
Мал. 36. Пристрій регулювання живильного зазору для драних систем (крім І драної):
1 - шнек; 2 - валок дозуючий; 3 - заслінка; 4 - тяга; 5, 11 - вали; 6 - гвинт обмежувальний; 7, 8, 12 - важелі; 9 - ролик; 10 - планка; 13 - кронштейн; 14 - пружина поворотна; 15 - шторка-датчик; 16 - гайка.
Для кожної технологічної системи встановлюють вручну діапазон автоматичного пере-міщення заслінки за допомогою обмежувального гвинта 6, регулюють натяг поворотної пружини 14 гайкою 16, положення планки 10 і відповідно важеля 8 з роликом 9.
Привід механізму (див. мал. 35) подачі продукту здійснюється плоскопасовою передачею 16, ведучою ланкою якої служить відомий шків приводу розмелювальних вальців. Із маточини привідного шківа обертання передається на шків 15, на одному валу з ним встановлені дві напівмуфти 13, 14 кулачкової муфти, що входять у зчеплення одночасно з привалом вальця. Переміщення рухливої напівмуфти 13 на розчеплення при відвалі вальця виконує тяга 18 з вильчатим проводком. На привал напівмуфта 13 переміщається під дією пружини 12. При з'єднаних напівмуфтах валик-шестірня 11, зв'язана з напівмуфтою 13 шпонкою, передає обертання шестірні 10, встановленій на цапфі шнека 9 (в інших варіантах живильного механізму – проміжного чи дозуючого валка). Останній обертається в напрямку, протилежному обертанню шківа 15. На іншому кінці шнека встановлена шестірня 7, що перебуває в зчепленні з проміжною шестірнею 8. Вона при відсутності редуктора зачіпається із шестірнею 2, встановленою на цапфі переднього валка 1. При наявності редуктора шестірня 7 обертається разом з чотирма ведучими шестірнями блоку 3, що можуть зчіпатися з відповідними відомими, а шестірня 2 у цьому випадку вільно обертається на цапфі валка 1 і виконує функцію змащення. Аналогічне призначення має шестірня 19.
Живильні валки встановлені в підшипниках ковзання. Змащення підшипників і шестерень живильного механізму здійснюється при розбризкуванні шестірнями масла, яке захвачується з нижньої частини корпусів редуктора і приводу механізму.
Станина вальцьового верстата виконана з чавуна розбірної конструкції. Вона складається з двох боковин, двох повздовжніх стінок і траверси. Деталі станини з'єднані між собою болтами. У боковинах є отвори і прорізи для розміщення рухливих і нерухомих вузлів верстата.
Верстат цілком закритий капотом, що виготовлений з чотирьох знімних нижніх і чотирьох відкидних верхніх сталевих штампованих огорож.
Робота вальцьових верстатів починається з пуску електродвигуна, від якого клиновими пасами обертання передається шківу верхнього вальця, а від нього – через міжвальцьові шестірні - нижньому вальцю. Від маточини шківа верхнього вальця обертання плоским пасом передається шківу живильних валків, а від нього - ведучій напівмуфті кулачкової муфти.
При наповненні продуктом приймальної труби ємнісній чутливий елемент сигналізатора рівня забезпечує замикання ланцюга електромагнітного клапана, що з'єднує магістраль стиснутого повітря з робочою порожниною пневмоциліндра. При цьому поршень перемістить шток нагору, а від нього через систему важелів повернеться ексцентриковий вал і підніме "лікоть" корпуса рухливого підшипника, у результаті відбудеться привал нижнього вальця.
Під дією пружини відома напівмуфта кулачкової муфти входить у зчеплення з ведучою напівмуфтою і обертання через шестірні передається відповідним валкам для подачі вихідного продукту на здрібнювання. Під дією маси продукту, переборюючи опір пружини, шторки-датчики живлення через систему важелів повернуть заслінку і через зазор між нею і дозуючим валком почне надходити продукт.
При припиненні надходження продукту в приймальну трубу верстата розімкнеться ланцюг електромагнітного клапана і через систему важелів відбудеться відвал розмелювальних вальців. Одночасно засвітиться лампочка на лицьовій панелі верстата, що сигналізує холостий хід.
Мал. 37. Пристрій забору здрібненого продукту у вальцьовому верстаті А1-БЗ-ЗН.
Особливістю вальцьового верстата А1-БЗ-ЗН є наявність пристрою для забору і транспор-тування здрібненого продукту нагору безпосередньо з випускного бункера верстата системою пневмотранспорту. Пневмоприйомники виконуються в різних варіантах, що забезпечують окремий чи сумісний вихід здрібнених продуктів. На малюнку 37 показаний варіант окремого виведення різних продуктів з кожної половини верстата.
Форма виконання вальцьових верстатів включає наступні змінні параметри:
1) поєднання половин верстата для певної технологічної системи;
2) характер робочої поверхні розмелювальних вальців (параметри рифлення чи мікрошорсткості);
3) відношення колових швидкостей розмелювальних вальців – диференціал (2,5; 1,25);
4) спосіб очищення розмелювальних вальців (ніж, щітки);
5) варіанти будови механізму подачі вихідного продукту (тип валкового живильника, наявність редуктора, кромка заслінки, діаметри шківів плоскопасової передачі);
6) потужність електродвигуна кожної половини верстата;
7) діаметри привідних шківів (150 мм, 132 мм);
8) варіант установки електродвигуна (над перекриттям, під ним);
9) спосіб капотування вальцьових верстатів (груповий, індивідуальний).
Налагодження і регулювання верстата полягають в слідуючому. При роботі вальцьового верстата на холостому ходу перевіряють: наявність змащення; роботу пристрою привально-відвального механізму вручну, від пневмоперемикача, від системи дистанційного і місцевого ввімкнення, в автоматичному режимі; блокування ввімкнення живильних валків і переміщення заслінки; відсутність заклинювання вальців при обертанні вручну; кріплення різьбових з’єднань; правильність установки і рівномірність робочого зазору між приваленими необертальними вальцями на відстані 50...70 мм від їх торців; переміщення очисників вальців; стан пасів; нагрівання підшипників (температура не більше 60°С); роботу електросхеми і апаратури; подачу води і тиск стиснутого повітря в мережах; роботу підвідних і відвідних транспортних пристроїв.
Налагодження й оперативне регулювання режиму розмелу кожної половини верстата під навантаженням зводиться в основному до регулювання системи живлення і робочого зазору між розмелювальними вальцями.
У верстатах, що мають у механізмі живлення редуктор, встановлюють спочатку мінімальну швидкість дозуючого валка, що відповідає положенню рукоятки 1 (оцінка 1 за шкалою), і далі підбирають оптимальне значення швидкості обертання. Не допускається перемикання швидкостей на ходу.
Відповідно до розподілу навантажень по технологічних системах за допомогою регулятора вручну встановлюють мінімальну величину живильного зазору між заслінкою і дозуючим валком: на драних системах - 0,35 мм, на розмельних - 0,15 мм. Максимальний живильний зазор, що встановлюється обмежувальним гвинтом, повинен забезпечувати верхню межу подачі вихідного продукту, при якому струмове навантаження електродвигуна за показами амперметра не перевищувало б 80 % номінальної. Якщо ця умова не дотримується, живильний зазор повинен бути зменшений.
Регулювання системи живлення і робочого зазору варто проводити послідовним наближенням до необхідних показників з постійним контролем навантаження електродвигуна, а також підвідних і відвідних транспортних систем. На верстатах розмельних систем візуально перевіряють рівномірність розподілу продукту по довжині розподільчого валка. На кожній половині вальцьового верстата перевіряють вилучення, що повинно відповідати діючим правилам. При налагодженні режиму розмелу перевіряють чутливість автоматичної системи регулювання подачі вихідного зерна у встановленому діапазоні, розташування конуса продукту в приймальній трубі щодо чутливого елемента сигналізатора рівня.
Після налагодження режиму розмелу повинні бути затягнуті контровочні пристрої органів регулювання. Надалі для даної помельної партії не слід коректувати режим помелу, який повинен забезпечувати стабільні результати протягом тривалого часу.
Відмінні риси вальцьових верстатів типу А1-БЗН у порівнянні з верстатами БВ-2 і ЗМ-2 полягають у слідуючому:
вальці виготовляють пустотілими, що знижує металоємність верстатів; установка їх під кутом 30° до горизонталі поліпшує умови живлення;
наявність водяного охолодження швидкообертальних вальців створює стабільний тепловий режим у зоні здрібнювання, що сприятливо позначається на кількісно-якісних показниках процесу здрібнювання, одночасно охолоджуються підшипники;
сукупність конструктивних особливостей, високої точності обробки, застосування зносостійкого робочого шару вальців істотно підвищує їхню довговічність: рифлених – до трьох років, гладеньких – не менше десяти років;
автоматична система привалом-відвалом нижнього вальця зблокована із системою керування подачею вихідного продукту, що дозволяє дистанційно керувати верстатом, забезпечуючи стабільність і надійність його роботи;
застосування конічної посадки підшипників дозволяє робити демонтаж їх гідравлічним зйомником. Наявність горизонтального роз’єму в корпусі підшипників дає можливість знімати їх разом з підшипниками. Значно знижується трудомісткість цієї операції;
у формах виконання вальцьових верстатів з великою кількістю змінних параметрів максимально врахована специфіка кожної технологічної системи;
наявність трьох моделей вальцьових верстатів: А1-БЗН, А1-БЗ-2Н і А1-БЗ-3Н підвищує їх універсальність і область використання.