Техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма

При ЕО двигатель очищают от грязи, проверяют его состояние визуально и прослушивают работу в разных режимах.

При ТО-1 проверить крепление опор двигателя. Проверить герметичность

соединения головки цилиндров, поддона картера, сальника коленчатого вала. При не плотном соединении головки с блоком, будут видны подтеки масла на стенках блока цилиндров. При неплотном соединении поддона картера и сальника коленчатого вала так же судят по подтекам масла.

При ТО-2 необходимо подтянуть гайки крепления головок цилиндров. Подтяжку головки из алюминиевого сплава производят на холодном двигателе динамометрическим ключом либо обычным без применения насадок. Усилие должно быть в пределах 7,5 – 7,8 кгс/м. Подтяжка должна производиться от центра, постепенно перемещаясь к краям и при этом должна идти крест на крест, без рывков (равномерно). Подтянуть крепление поддона картера.

СО 2 раза в год проверить состояние цилиндропоршневой группы.

Диагностирование неисправностей кривошипно - шатунного

Механизма.

Неисправность	Причина
Двигатель не пускается	Слабая компрессия в цилиндрах ввиду износа поршневой группы
Двигатель работает с перебоями и не развивает номинальной мощности	Попадание в цилиндры воды из системы охлаждения
Изношены поршневые кольца
Засорена выпускная труба
Дымный выпуск отработавших газов	Закоксовывание поршневых колец
Износ поршневой группы
Двигатель не прогрет
Попадание воды в цилиндры
Стуки в двигателе	Изношены поршневые пальцы, отверстия в бобышках поршня и верхней головки шатуна
Изношены поршни и гильзы
Изношены вкладыши и шейки коленчатого вала

Состояние сопряжения поршень — поршневые кольца — гиль цилиндра можно оценить по количеству газов, прорывающихся картер. Этот диагностический параметр измеряют при помощи расходомера КИ-4887-1 (рис. 8), предварительно прогрев двигатель до нормального теплового режима.

Прибор имеет трубу с входных и выходным 6 дроссельными кранами. Входной патрубок 4 присоединяют к маслозаливной горловине двигателя, эжектор 7 для отсоса газов устанавливают внутри выхлопной трубы или присоединяют вакуумной установке. В результа­те разрежения в эжекторе картерные газы поступают в расходо­мер. Устанавливая при помощи кранов 5 и 6 жидкость в столбиках манометров 2 и 3 на одном уровне, добиваются, чтобы давление в полости картера было равно атмосферному. Перепад давления м/г устанавливают по маномет­ру 1 одинаковым для всех заме­ров при помощи крана 5. По шка­ле прибора определяют количе­ство газов, прорывающихся в картер, и сравнивают его с но­минальным (л/мин):

Рис.8. Схема расходомера КИ-4887-1: 1—3 - манометры, 4 - входной патрубок, 5, 6 - краны, 7 – эжектор.

Внешние проявления неисправностей деталей цилиндропоршневой группы - (поршни, гильзы и поршневые кольца) следующие:

- увеличение расхода масла на долив;

- ухудшение пусковых качеств двигателя;

- снижение мощностных и экономических показателей;

- увеличение расхода картерных газов;

- существенное ухудшение состояния картерного масла.

Диагностирование состояния деталей ЦПГ по указанным проявлениям достаточно затруднено, т.к. на них могут влиять неисправности других узлов и систем двигателя. Например, на пусковые качества двигателя наряду с износом и дефектами деталей ЦПГ могут влиять неисправности системы электрооборудования (аккумуляторных батарей, стартера, генератора) и раз регулировки топливной аппаратуры (увеличение угла опережения впрыска топлива, уменьшение пусковой подачи, снижение производительности подкачивающего насоса и др.). Поэтому при диагностировании деталей ЦПГ необходимо убедиться в исправности других узлов и систем двигателя, оказывающих влияние на работоспособность рассматриваемых деталей. Так, в случаях повышенного расхода масла на долив (выше 1,5 %) необходимо убедиться в отсутствии течи масла из двигателя и разгерметизации впускного тракта.

Рис.9 Прибор модели К-69М для определения технического состояния

цилиндропоршневой группы двигателя;

1 — шланг от магистрали сжатого воздуха, 2, 11 — быстросъемные муфты, 3 и 8 — штуцера, 4 — редуктор, 5 — калиброванное отверстие, б — манометр, 7 — регулировочный винт, 9 — накидная гайка, 10 — шланг для присоединения прибора к двигателю, 12 — штуцер ввертываемый в отверстие для форсунки.

Работа прибора основана на измерении утечки воздуха, подаваемого под давлением в цилиндр неработающего двигателя через отверстие для форсунки.

Прибор состоит из редуктора, манометра со шкалой, проградуированной в процентах утечки воздуха, регулировочного винта, входного и выходного штуцеров, шланга для соединения прибора с цилиндром двигателя, быстросъемных муфт для присоединения шланга магистрали сжатого воздуха к прибору и штуцеру, ввертываемому в резьбовое отверстие для форсунки. К прибору прилагаются звуковой сигнализатор для определения конца такта сжатия в цилиндре двигателя перед началом проверки. Для определения начала и конца такта сжатия в дизелях используют щуп-индикатор. Если значение утечки воздуха при положении поршня в в. м. т. больше предельного, следует проверить стетоскопом утечку воз­духа через клапаны и убедиться в отсутствии утечки воздуха через прокладку головки цилиндров двигателя. Если при смачивании прокладки головки цилиндров мыльной водой на ней или в налив­ной горловине радиатора появляются пузырьки воздуха, это сви­детельствует о слабой затяжке гаек головки цилиндров или о на­чале разрушения прокладки. Возможно наличие трещины в блоке цилиндров или камере сгорания.

Стуки двигателя прослушивают при помощи стетоскопа, прикасаясь концом стержня или к зонам прослушивания на двигателе.

Состояние коренных подшипников коленчатого вала определя­ют, прослушивая нижнюю часть блока цилиндров при резком увеличении и сбросе оборотов двигателя. Изношенные коренные подшипники издают сильный глухой стук низкого тона, усилива­ющийся при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Состояние шатунных подшипников коленчатого вала опреде­ляют аналогично. Изношенные шатунные подшипники издают стук среднего тона, по характеру схожий со стуком коренных подшипни­ков, но менее сильный и более звонкий, исчезающий при выклю­чении форсунки прослушиваемого цилиндра.

Работу сопряжения поршень — гильза цилиндра прослушивают
по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчато­го вала с переходом на среднюю. Появление звука, напоминающего
дрожащий звук колокола, усиливающегося с увеличением нагруз­ки на двигатель и уменьшающегося по мере прогрева двигателя,
указывает на возможное увеличение зазора между поршнем и гиль­зой цилиндра, изгиб шатуна, перекос оси шатунной шейки или
поршневого пальца, особенно, если у двигателя наблюдается по­вышенный расход топлива и масла. Скрипы и шорохи в сопряже­нии поршень — гильза цилиндра свидетельствуют о начинающем­ся заедании в этом сопряжении, вызванном малым зазором или недостаточным смазыванием.

Состояние сопряжения поршневой палец — втулка верхней головки шатуна проверяют, прослушивая верхнюю часть блока ци­линдров при малой частоте вращения коленчатого вала с резким переходом на среднюю. Резкий металличес­кий стук, напоминающий частые удары мо­лотком по наковальне и пропадающий при отключении форсу­нок, указывает на увеличение зазора меж­ду поршневым пальцем и втулкой, недо­статочное смазывание или чрезмерно боль­шое опережение начала подачи топлива.

Сопряжение поршневое кольцо — канав­ка поршня проверяют на уровне н. м. т. хода поршня при средней частоте вращения ко­ленчатого вала. Слабый, щелкающий стук высокого тона, похожий на звук от ударов колец одно о другое, свидетельствует об уве­личенном зазоре между кольцами и порш­невой канавкой либо об изломе колец.

Мощность и экономичность двигателя зависят от компрессии в цилиндрах. Компрессия снижается при значительном износе или поломке деталей цилиндропоршневой группы. Компрессию оценивают по давлению в камерах сгорания двигате­ля при такте сжатия и замеряют компрессометром.

Для проверки компрессии в цилиндрах компрессометром прогревают двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80— 90 °С после чего его останавливают.

Рис.10 Проверка компрессии компрессометром:

1 — головка цилиндров, 2 — резиновый наконечник, 3 — шланг, 4 — манометр, 5 — клапан выпуска воздуха, 6 — золотник

Замер компрессии дизельного двигателя проводится при отжатом вниз рычаге отсечки и обесточенном электромагнитном клапане, отвечающем за прекращение подачи топлива, который расположен на магистрали.

Компрессометр подключают к отверстию для форсунки. Вращают коленчатый вал двигателя стартером 10 — 12 оборотов. Давление в цилиндре отсчитывают по шкале манометра. Следует помнить, что для этого используют прибор, предназначенный для замеров компрессии дизельного двигателя с пределом измерения не менее 60 атмосфер. В исправном состоянии компрессия дизельного двигателя (значение, которое получено в результате замеров) должна быть в пределах 30 кг/см2.

Для определения износа гильз измерения выполняют нутромером в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанав­ливают параллельно оси ко­ленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5—10 мм от верхней плоскости блока, второй — в средней части гильзы и третий — на расстоянии 15—20 мм от нижней кромки гильзы. Измерения производят инди­каторным нутромером.

Гнезда коренных подшипников проверяют поверочной скалкой на деформацию. Если скалка входит в гнезда и без больших усилий поворачивается, то деформация отсутствует, износ, а также отклонение от соосности гнезд коренных под­шипников можно установить специальным приспособлением (рис.12). Принцип действия его заключается в том, что скалка 2 с помощью втулок 3 фиксируется в гнездах вкладышей коренных подшипников. На скалке располагают (пос­ледовательно при вводе в гнезда) индикаторы для контроля каждого отверстия. Рычаги 7 индикаторных устройств вводят в измеряемое отверстие. Индикаторы устанавливают на нуль и закрепляют на скалке. При вращении скалки отклонения стрелок индикаторов покажут удвоенное отклонение от соосности каждого отверстия.

Рис.12 Приспособление для контроля гнезд коренных подшипников:

1—рычаг, 2—скалка, 3—втулки.

Для правки и контроля шатунов приме­няют различные приспо­собления. На приспособ­лении, показанном на рис.13, одновременно про­веряют изгиб и скручива­ние шатуна, а также рас­стояние между центрами его головок. При обнару­женных отклонениях, пре­вышающих допустимые значения, шатун правят специальным ключом без снятия с приспособления. При этом верхняя головка шатуна должна занимать положение между вер­тикальной и горизон­тальной плитами. Шатун плотно уста­навливают в приспособ­лении с помощью боль­шой скалки 8, пропущен­ной через стойки 9. Малую скалку 10 вставляют в обработанное отверстие верхней головки шатуна. Вначале пред­варительно проверяют скрученность шатуна. Для этого шатун, установленный в горизонтальном положении, вручную пово­рачивают так, чтобы малая скалка 10 поочередно упиралась на сухари стоек 11. Наличие зазора указывает на наличие скручивания шатуна. Определение величины скручивания и изгиба производят при нахождении шатуна в вертикальном положении. При этом малая скалка 10, соприкасаясь с упорами коромысла 4, находится в контакте с штифтами 2 индикаторов 6 и 7, которые указывают скрученность шатуна.

Индикатор 5 устанавливает отклонение расстояния между осями отверстий

верхней и нижней головок, а индикатора 6 — непараллельность осей отверстий.

После правки и контроля, резко перемещая рукоятку 13, выбивают большую скалку 8, освобождая шатун. Перед началом работы индикаторы приспо­собления настраивают по эталонному шатуну.

Рис. 13 Приспособление для контроля и правки шатуна:

1, 5, 6, 7—индикаторы, 2—штифты, 3—ось коромыс­ла, 4—коромысло. 8, 10—большая и малая скалки, 9, 11 —стойки, 12—плита, 13—рукоятка.