Где числитель — суммарное время обработки всех деталей комплекта (с учетом партионно- сти), знаменатель — число переходов.

i s^ s = ^ .

п

ЕЪ

1 = 1

Здесь числитель — число переходов при обра­ботке всего комплекта, знаменатель — число изделий в комплекте (с учетом партионности).

Время вспомогательных ходов цикла складывается из времени: замены координаты обработки (быстрый отвод инструмента, координатное перемещение стола, быстрый подвод инструмента), замены инструмента в рабочем шпинделе (с использованием ин­струментального магазина) и загрузки-съема:

tb ⁼ t^ t_B2A + £_вз,

где t_B1 — среднее время единичной замены координаты; S — среднее число переходов при обработке одной детали, т. е. среднее число за­мен координат в одном рабочем цикле; t_B2 — среднее время замены инструмента в шпинделе; А — среднее число инструментов при обработке одной детали; t_B3 — среднее время загрузки-съема. Величины t_B, t_B2, t_B3, А являются среднестатическими, как t_pl или S.

Собственные внецикловые потери — по оборудованию, инструменту (аварийная заме­на и регулирование) и техническому обслужи­ванию могут быть выражены как простои, от­несенные к единице выпущенной продукции ( Y^tc) ^{или к} единице времени бесперебойной работы Для станков с ЧПУ типа «обра­

батывающий центр», для которых длитель­ность рабочего цикла при обработке неко­торых корпусных деталей достигает несколь­ких часов, более перспективна оценка внецик- ловых потерь _с.

Выражая потери через характеристики безотказности и ремонтопригодности, полу­чим Y,B_C = сот_в, где со — параметр потока отка­зов как обратная величина среднего времени безотказной работы, выраженной в абсолют­ном времени; т_в — среднее время восстановле­ния.

Внецикловые организационные потери так­же могут быть выражены в любой из двух форм: или Yj^opT- Функционально свя­

зать их с какими-либо характеристиками про­изводства, как правило, не удается. Численные значения организационных потерь являются характеристикой всех условий данного про­изводства в целом.

Внецикловые потери из-за переналадки це­лесообразнее определять относительно еди­ницы выпущенной продукции (общее время переналадки станка на обработку конкретной партии делят на величину партии):

у _ влер _ +

^{L nep}" z " z '

где 6_пер — среднее время переналадки станка на обработку различных деталей комплекта, закрепленного за станком, мин; Z - средний размер партии обработки, шт.; oj — составляющая среднего времени перена­ладки, не зависящая от числа переходов при обработке (замена и выверка приспособлений, замена программоносителей и т. д.); 0₂ — составляющая среднего времени перена­ладки, пропорциональная числу переходов при обработке (замена комплекта инструмента, обработка пробных деталей с измерением раз­меров и коррекцией инструментов или про­грамм обработки и т. д.).

Подставляя значения длительности цикла и внецикловых потерь в общую формулу про­изводительности многооперационного обору­дования в условиях серийного производства для одного станка (р = 1), получим

Этап I.Характеристики комплекса обра­батываемых деталей (*_р1, 5) оценивают по ре­зультатам многократных измерений, посколь­ку технологическая документация не всегда соответствует значениям технологических па­раметров на рабочих местах.

Этап II.Характеристики рабочего цикла технологического оборудования (f_B1, г_в2, £_вз и др.) оценивают по результатам много­кратных измерений времени выполнения эле­ментов рабочего цикла с последующей мате­матической обработкой результатов (построе-

t_plS + t_BlS + t_BlA + f_B3 + X>c + X V + + M)

(t_plS + t_BlS + t_BlA + t_B3)(l + £B_C) + X'opr + ^(Oi + 0₂S)

Таким образом, производительность обо­рудования с ЧПУ в условиях серийного про­изводства выражена как функциональная зави­симость: 1) характеристик комплекта обра­батываемых деталей и технологических про­цессов — средней длительности единичного перехода, среднего числа переходов и обра­батывающих инструментов при обработке де­тали; 2) характеристик самого технологиче­ского оборудования и его оснастки — времени выполнения вспомогательных ходов, процес­сов загрузки и съема, надежности в работе, гибкости при переналадках; 3) характеристик того конкретного производства, в котором эксплуатируется оборудование, — организа­ционных потерь и партионности обработки.

Представленная выше формула производи­тельности и ей подобные можно использовать при расчете и анализе как ожидаемой (на ста­диях проектирования), так и реальной (в про­цессе эксплуатации) производительности. При уточненных проектных расчетах величины t_pl, Sи Аберут из разработанной технической до­кументации; значения t_B1, t_B2и t_B3также могут быть рассчитаны или приняты по аналогии. Величины £г_с (или 9i> 02» Х*орг» h мож­

но оценивать по итогам эксплуатационных ис­следований однотипного действующего обору­дования с той или иной степенью достоверно­сти.

При анализе производительности в усло­виях действующего производства большин­ство параметров производительности реко­мендуется оценивать по итогам исследований. Исследования проводят поэтапно.