Вспомогательный ход по осям X и Y

[] Выдержка времени

Рис. 20. Типовые циклы фрезерования: а и 6 — чернового и чистового плоскости торцовой фре­зой; в и г — уклона концевой и угловой фрезами; д — з —граней призм и ласточкина хвоста угло­выми фрезами; и — л— цилиндрических поверхностей концевой фрезой

Рис. 22. Типовые циклы фрезерования пазов: а, б— прорезными фрезами; в — д— Т-образного паза, вначале прямого паза (в)осевой концевой фрезой или «в разгон» (г), затем специальной фрезой (д); е, ж— концевой фрезой шпоночного паза с предварительным сверлением (е); з —шпоночного паЗа шпоночной фрезой без предварительного сверления отверстия; и — пазов с непараллельными стенками концевой фрезой; к — кольцевых пазов осевой шпоночной фрезой, «в разгон»

Рис. 23. Типовые циклы обработки отверстий в сплошном материале (а — ж),отверстий, полученных в отливке (з — н),выточек в отверстиях (о — т)\ а— цекование; б— г— сверление спиральным (б),пе­ровым (в),кольцевым (г) сверлом; растачивание: д, з — к, и— однорезцовой оправкой (д, з),дву­сторонней головкой (и), з— черновое, к- получистовое, н— чистовое; е, ж, м— развертывание одно- лезвийной (е)и многолезвийными (ж, м)развертками; л,« — фрезерование фрезой ^ля контурной обработки; о, р —черновое и чистовое растачивание выточки с подрезкой торца с использованием подрезной пластины; с— растачивание выточки с подрезкой торца резцом; т— обработка ступенча­тых отверстий комбинированным сверлом

Рис. 24. Типовые циклы обработки фасок, канавок и занижений в отверстиях (а — е),резьбовых отверстий (ж — н): а, в, д— растачивание и б, г, е —фрезерование: фасок (а, б),канавок (в, г)и занижений(д, е); обработка отверстий под нарезание резьбы цекованием (ж), сверление'м (з, и),зенкованием(к)или расточкой (л), фасок и нарезание резьбы метчиком (м) или фрезерование гребенчатой фрезой (н)

в)

обработке деталей: a-G81; 6-G82; e-G83; г-й84;

Рис. 25. Использование постоянных циклов д — G85; е — G86

3)

возможности станков для совмещения переме­щений по нескольким координатным осям, отводить рабочие органы на необходимые расстояния и т. д.

Расчет координатных перемещений

Щ Ж

5)

а)

б) 6 — G88;

Рис. 26. Постоянные циклы: a — G87; в - G76

При обработке деталей на станках с ЧПУ необходимо обеспечить минимальные переме­щения инструмента при подходе-к детали. Ме­тодика расчета координатных перемещений учитывает особенности конструкции станка

в)

¹6рез Си ~W

LJ

185

д)

Рис. 29. Схемы для расчета координатных пере­мещений (позиционных размеров) при обработке раз­личных деталей на станке мод. 2Б622МФ2: 1 —

плоскость стола; 2— ось поворота стола; 3 — по­ложение детали до поворота стола; 4 — положение детали после поворота стола; 5 — программируе­мое перемещение по оси Х\ 6 —стол станка; 7 — зазор для безаварийной работы; 8 —перемещение манипулятора для смены блокаинструментов

в случае рис. 29, а) смещается начало коорди­нат на величину +а₁ — а; по оси X программи­руется координата +ах. После поворота для сохранения единства баз начало отсчета сме­щается на величину 1000 — Ах_д. По оси X в этом случае программируется координата отверстия — а_х. В обоих случаях по оси Y программируется координата оси отверстия у = +8. -

На станке мод. 2Б622МФ2 по оси Z пере­мещаются нижние сани; кроме того, станок имеет выдвижной шпиндель (ось W, совпа­дающая по направлению с осью Z). При усло­вии смещения начала отсчета по оси W на ве­личину Ди>₀ = 105 мм перемещение шпинделя (рис. 29, г).

И/ ₌ Л - 606 + /_и - (/_рез + /пер),

где /_и — расстояние от вершины резца до тор­ца шпинделя; /_рез — длина обрабатываемого отверстия по оси Z; /_пер — перебег.

110^130

Если стол расположен вдоль оси шпинде­ля, расчетная координата W увеличивается по абсолютной величине на 19 мм. Если стол расположен пазами поперек, то абсолютная величина координаты | W | уменьшается на 46 мм.

По оси Z координаты точки начала и кон­ца обработки соответственно

Z„ = А - 606 + I w\+ /_и + /врез;

Z_K = Z_H —(/рез + /врез /пер)?где /_врез — длина врезания.

Координату по оси Z (рис. 29, Э), в которой проводится смена инструмента, определяют с учетом необходимости обеспечения зазора между стенкой заготовки и торцом оправки 110-130 мм:

^см ~ А-606 + /_к + 185 + (110 - 130),

где /_к — расстояние от крайней точки оправки до торца расточного шпинделя.