Число и обозначение операций при бесцентровом шлифовании напроход стальных деталей

формы, мм	0,1-0,15	0,05-0,1	0,03-0,05	0,015-0,03	0,01-0,015	0,005-0,01	0,0025-0,005
» 0,15-0,3	1; а	2; а, б	3; а —в	4; а —г	5; а-д	6; а —е	7; а —ж
0,10-0,15	—	1; б	2; б, в	3; б-г	4; б-д	5; б-е	6; б —ж
0,05-0,10	—	—	1; в	2; в, г	3; в-д	4; в —е	5; в —ж
0,03-0,05	—	—	—	1; г	2; г, д	3; г —е	4; г-ж
0,015-0,03	—	—	—	—	1; д	2; д, е	3; д-ж
0,01-0,015	—	—	—	—	—	1; е	2; е, ж
0,005-0,01	—		—	—	—	—	1; ж

Исходная точность

Отклонения формы, мм

57. Число и обозначение операций при бесцентровом шлифовании напроход чугунных деталей

Отклонения формы, мм формы, мм 0,05-0,10 0,03-0,05 0,01-0,03 0,005-0,010 0,0025-0,005 0,15-0,3 1; а 2; а, б 3; а —в 4; а —г 5; а-д 0,10-0,15 — 1; б 2; б, в 3; б-г 4; б-д 0,05-0,10 — _ 1; в 2; в, г 3; в-д 0,02-0,05 — — — 1; г 2 ; г, д 0,005-0,02 — — — — 1; д

и параметре шероховатости поверхности Ra = 0,32 ч- 0,08 мкм.

58. Характеристики наладки бесцентрового шлифования и доводки Характеристика Чистовое бесцентровое шлифование Доводка Снимаемый припуск на диаметр, мм 0,02 0,005-0,01 Расположение центра обрабатываемой де­ Выше линии центров На линии центров кру­ тали кругов на 12—14 мм гов Опорный нож:     материал опорной поверхности Быстрорежущая сталь Твердая резина или тек­   или твердый сплав столит угол скоса, ° 25-30 Шлифовальный круг:     характеристика 15А12СТВ 63СМ20СМ2Б угол наклона оси, ° окружная скорость, м/с высота, мм Ведущий круг:     характеристика 15А16ТВ 63СМ40СТ1Б угол наклона оси, ° 1,5 окружная скорость, м/с 0,65 1,44 высота, мм

Число операций зависит от припуска на шлифование, определяемого исходными по­грешностями, требованиями точности и пара­метрами шероховатости поверхности. При шлифовании с невысокими требованиями к точности (допуске 0,08 — 0,1 мм) и параме­трами шероховатости поверхности (Ra = 1,25 ч- 2,5 мкм) наибольший снимаемый припуск за одну операцию составляет 0,25 мм на диаметр (табл. 55 — 57).

В условиях массового производства пара­метр шероховатости поверхности Ra < 0,2 мкм достигается доводкой (табл. 58) или суперфи­нишированием.

В некоторых случаях для уменьшения пара­метров шероховатости поверхности целесо­образно применять наладки, в которых вместо одного шлифовального круга высотой

точное кольцо; 3 — шлифовальный круг (крупнозер­нистый); 4 — шлифовальный круг (мелкозернистый); 5 — обрабатываемые детали; 6 — ведущий круг

150 — 200 мм устанавливают два круга высо­той 75 — 100 мм разной характеристики (рис. 246). Первый круг (крупнозернистый) служит для снятия припуска, второй круг (мелкозер­нистый) — для окончательного достижения не­обходимых точности и параметров шерохова­тости поверхности.

Бесцентрово-шлифовальные станки с широ­кими кругами (500 и 800 мм) заменяют два- три обычных станка. Для снятия увеличенного припуска на широких кругах необходимо со­здавать заборный конус длиной до 100 мм (на входе), а на выходе делать обратный конус длиной 50 — 80 мм для снижения шероховато­сти поверхности и исключения следов на шли­фуемых деталях. Заданный профиль по обра­зующей круга с передним и обратным конуса­ми создается в процессе правки круга по копиру.

Во избежание неправильных размеров де­талей необходимо в процессе шлифования поддерживать непрерывную подачу их при прохождении через всю зону шлифования (особенно при шлифовании точных деталей).

При установке на станке передняя часть опорного ножа должна выступать из зоны кругов на величину /_вк = (1,2 -г 1,3) /, а задняя часть ножа — на величину /_пр > 0,75/ (см. рис. 245).

При шлифовании деталей с d > I длину опорного ножа необходимо увеличить, чтобы предупредить преждевременное выпадание де­тали на выходе.

Направляющие линейки при бесцентровом проходном шлифовании служат для ввода за­готовки в зону шлифования и вывода из нее. При длине шлифуемых деталей I > 100 мм длина линейки L=/; при /=100-г 200 мм L = 0,751 При выборе длины линейки нужно учитывать также соотношения длины линейки / и диаметра d детали. При обработке корот­ких деталей (d > I) следует использовать длинные линейки, чтобы одновременно подво­дить к кругам по нескольку деталей для до­стижения лучшей их устойчивости на опорном ноже. Длина направляющих линеек увеличи­вается также при шлифовании деталей не­прерывным потоком. Отклонения от прямоли­нейности и параллельности боковых сторон линеек не должны превышать 0,01 мм на 100 мм длины.

Направляющие линейки располагают па­раллельно линии контакта обрабатываемой детали с шлифовальным кругом. Входная на­правляющая линейка должна располагаться от линии контакта детали с ведущим кругом на половину снимаемого припуска на диаметр (z/2). Направляющая линейка на выходе является продолжением линии контакта дета­ли с ведущим кругом (рис. 247).

На рис. 248 приведены примеры воз­можных отклонений формы шлифуемых дета­лей, вызванных неправильной установкой на­правляющих линеек. Направляющие линейки со стороны шлифовального круга устанавли­вают так, чтобы обеспечить свободное про­движение обрабатываемых деталей на входе и выходе из зоны шлифования. Их применяют лишь для того, чтобы детали не падали с опорного ножа.

При шлифовании напроход для уменьше­ния разброса диаметров обрабатываемых де­талей необходимо, чтобы в зоне шлифования по всей ширине кругов обеспечивался не­прерывный поток деталей. Торцовые поверх­ности деталей должны быть обработаны зара­нее. Особенно это касается деталей типа колец, диаметр которых превышает их длину.

Рис. 247. Схема установки направляющих линеек: / — обрабатываемая деталь; 2 — ведущий круг; 3 — направляющие линейки на входе; 4 — опорный нож; 5 — шлифовальный круг; 6 — направляющие линейки на выходе

Рис. 248. Возможные отклонения формы деталей, вызванные неправильной установкой направляющих линеек: а — направляющие линейки 3 и 5 повернуты влево; образующая шлифуемой детали получает вогнутую форму; б — направляющие линейки 3 и 5 смещены влево от линии контакта детали с кругами; образующая шлифуемой детали получает вогнутую форму; в — направляющие линейки 3 и 5 повернуты вправо; образующая шлифуемой детали получает выпуклую форму; 1 — ведущий круг; 2 — обрабатываемые детали; 3 — направляющие линейки на входе; 4 — шлифовальный круг; 5 — на­правляющие линейки на выходе

Для получения однородного качества шли- чтобы прутки лежали на ноже ниже линии фуемых деталей необходимо, чтобы на по- центров шлифовального и ведущего кругов следней финишной операции разброс диаме- примерно на половину своего диаметра. Дли- тров шлифуемых деталей был меньше припу- на загрузочных и приемных устройств для ска на одну операцию. При отсутствии актив- поддержания детали на входе и выходе из ного контроля с автоматической подналадкой зоны шлифования должна быть не менее или недостаточной жесткости технологической длины обрабатываемых прутков.

При шлифовании колец, ранее не обрабо­танных по наружному диаметру, первый ход целесообразно осуществлять с применением оправок. Для этого пачку колец устанавли­вают на оправке с зазором 0,5 мм и слегка поджимают гайкой так, чтобы каждое кольцо могло самоустанавливаться на опорном ноже в процессе шлифования (рис. 249, а).

Для шлифования напроход профильных бочкообразных роликов, шлифования на­ружных фасок на кольцах в качестве ведущего круга используют стальной барабан 1 (рис. 250) со спиральными канавками, профиль дна которых соответствует профилю обрабатывае­мой детали 2. При вращении барабана обра­батываемые детали вращаются, ориентируют­ся и перемещаются барабаном вдоль криволи­нейной образующей шлифовального круга 3. Опорный нож 4 имеет также криволинейную форму; линейка 5 предотвращает выбрасыва­ние деталей. В спиральную канавку барабана 1 детали вводятся из лотка 6 штоком 7, рабо­та которого согласована с вращением бараба­на. За каждый оборот барабана со станка схо­дит одна обработанная деталь. Этот метод применяют на операциях с невысокими требо­ваниями к точности.

системы необходимо вводить дополнительную операцию для уменьшения разброса диаме­тров. При шлифовании длинных тонких и искри­вленных прутков наладка должна быть такой,

Рис. 249. Схемы наладок для шлифования колец: а — в сборе на оправке; б — роликовых подшипников с буртами; в — схема автоматической подачи колец в зону шлифования; 1 — опорный нож; 2 — кони­ческая скалка; 3 — обрабатываемые детали; 4 — ци­линдрическая скалка

На станках шлифования напроход приборы контроля обычно располагают за зоной шли­фования; они фиксируют размер уже обрабо­танной детали. Так как в условиях поточной непрерывной обработки точность размеров определяется настройкой шлифовального кру-

1W07-M1 Рис. 250. Схема наладки для бесцентрового про­ходного шлифования бочкообразных роликов

1Г

га и по мере его изнашивания и затупления размеры обрабатываемой детали увеличи­ваются, прибор активного контроля должен автоматически поддерживать наладку опера­ции (рис. 251). Измерительный прибор выне­сен из зоны шлифования и состоит из двух сопл 1. Обрабатываемые детали б, выходя из зоны шлифования, продолжают перемещаться по опорному ножу 5 и попадают на наклон­ную призму 3, являющуюся базой для детали при измерении. Через нижнее сопло 1 сжатый воздух подводится к детали через отверстие в призме. По мере изнашивания и затупления круга диаметр шлифуемых пальцев увеличи­вается, уменьшая зазор между измерительным соплом и деталью.

При достижении границы верхнего допуска на диаметр пальца измерительный прибор дает команду исполнительным органам меха­низма поперечной подачи станка на компенса­цию износа круга. В условиях непрерывной обработки поршневых пальцев со скоростью продольной подачи 3 — 4 м/мин приборы ак­тивного контроля обеспечивают точность диа­метра с допуском ± 10 мкм.

Бесцентровое врезное шлифование. Этим ме­тодом обрабатывают детали с цилиндриче­ской, конической, сферической и фасонной по­верхностями, ступенчатые валики, детали с разобщенными поверхностями и др.

При бесцентровом врезном шлифовании за одну операцию можно снять любой заданный припуск. При этом шлифовальный круг пра­вят дважды: предварительно — для снятия ос­новного припуска и окончательно на чистовых режимах — для отделочной обработки.

В условиях серийного и массового про­изводства целесообразно разделять обработку на несколько операций, с тем чтобы лучше подготовить деталь к финишной обработке и окончательное шлифование выполнять мел­козернистым кругом, у которого стойкость кромок более высокая.

Рис. 251. Схема бесцентрового шлифования поршневых пальцев с применением приборов активного контроля:

1 — сопла; 2 — шлифовальный круг; 3 — направляю­щая призма; 4 — ведущий круг; 5 — опорный нож; б — обрабатываемые детали

Рекомендации по выбору числа операций с учетом требований точности и параметров шероховатости, поверхности, достигаемых при бесцентровом врезном шлифовании, приве­дены в табл. 59 — 61.

При врезном шлифовании продольное перемещение обрабатываемой детали в зоне шлифования ограничивают жестким упором (рис. 252).

Выбранная для соприкосновения с упором торцовая поверхность детали должна быть гладкой и не должна иметь биения. Чтобы обеспечить постоянный поджим обрабатывае­мой детали к упору, ведущий круг наклоняют на угол 0,5—Г.

При врезном шлифовании на обрабатывае­мой детали копируется профиль шлифоваль­ного круга; поэтому для повышения кромко- стойкости круга его твердость выбирают на одну-две единицы больше, чем при бесцентро­вом шлифовании напроход.

Примеры наладок. При шлифовании длинных деталей их правильное положение

Рис. 252. Схема расположения упора при бесцентро­вом врезном шлифовании: 1 — шлифовальный круг; 2 — ведущий круг; 3 — обрабатываемая деталь; 4 — упор; 5 — опорный нож; 6 — суппорт

<Ь375-°>075

Рис. 253. Схема врезного шлифования длинных валов с люнетом