Рккюмевдз«мие режюы резшш щт ярецкмошюм расташп без охлаждеия

Обрабатываемый материал	Материал инструмента	Глубина резания, мм	Подача, мм/об	Скорость резания, мм/мин
предвари­тельная	окончатель­ная	предваритель­ная	окончатель­ная	предвари­тельная	оконча­тельная
	Твердый сплав Т30К4	0,2-0,4	0,03-0,05	0,12-0,20	0,08-0,12	120-90	200-150
Сталь	Эльбор-Р	0,2-0,4	0,04-0,06	0,08-0,2	0,03-0,1	80-400	80-700
	Гексанит- Р	0,2-0,4	0,04-0,06	0,08-0,2	0,03-0,1	60-250	60-400
	Твердый сплав ВКЗ	0,2-0,4	0,05-0,1	0,1-0,15	0,12-0,15	110-70	160-80
Чугун	Эльбор-Р	0,2-0,5	0,05-0,1	0,05-0,1	0,02-0,1	500-100	600-100
	Гексанит-Р	0,2-0,5	0,05-0,1	0,05-0,1	0,02-0,1	500-100	800-100
Бронза	Твердый сплав ВКЗ	0,1-0,3	0,05-0,1	0,03-0,08	0,03-0,08	150-200	150-200
Композиционные мате­риалы: СВБН, компакс	0,2-0,4	0,06-0,12	0,05-0,2	0,05-0,2	200-700	200-1000
Баббиты	Твердый сплав ВКЗ	0,1-0,3	0,05-0,1	0,03-0,08	0,03-0,08	200-250	200-250
Алюминий и	Твердый сплав ВКЗ	0,1-0,3	0,05-0,1	0,05-0,01	0,05-0,1	200-250	200-250
его сплавы	Композиционные мате­риалы: СВБН, компакс	0,15-0,4	0,05-0,12	0,1-0,2	0,05-0,12	200-700	200-1200

Примечания: 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 —2,5 раза по сравнению с твердосплавными; при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в 1,3 — 1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выпол­няют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке деталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ: 5%-ную эмульсию; 50% масла индустриального и 50% керосина; 3%-ный «Укринол-1М»; 5%-ный «Аквол-10»; при обработке деталей из баббитов — соляровое масло; из алюминия и его сплавов - керосин, соляровое масло или их заменители; 3%-ный «Укринол-1М»; МР-У; МР-2У. 6. Применение резцов, армированных эльбором-Р и гексанитом-Р, рекомендуется для обработки деталей из стали с твердостью HRC 45 и выше.

49.Рекомендуемые режимы резанияпри прецизионном обтачивании без охлаждения     Глубина резания, мм Подача, мм/об Скорость резания, мм/мин Обрабатываемый материал Материал инструмента предвари­тельная оконча­тельная предвари- 1 тельная оконча­тельная предвари­тельная оконча­тельная   Твердый сплав Т30К4 0,2-1,0 0,03-0,1 0,12-0,20 0,08-0,12 150-90 250-150 Сталь Эльбор-Р 0,2-1,0 0,05-0,15 0,1-0,25 0,08-0,15 90-120 90-150   Гексанит-Р 0,2-1,0 0,05-0,15 I 0,1-0,25 0,08-0,15 60-110 80-150   Твердый сплав ВКЗ 0,2-1,0 0,05-0,15 0,1-0,15 0,12-0,15 140-90 140-90 Чугун Эльбор-Р 0,3-1,2 0,05-0,2 0,05-0,15 0,03-0,12 600-100 700-100   Гексанит-Р 0,3-1,2 0,05-0,2 V 0,05-0,15 0,03 650-100 850-100 Бронза Твердый сплав ВКЗ 0,1-0,5 0,05-0,15 0,1-0,15 0,07-0,08 150-250 150-250 Композиционные материа­лы: СВБН, компакс 0,2-0,8 0,06-0,2 0,3-0,25 0,03-0,25 200-300 200-1200 Баббиты Твердый сплав ВКЗ 0,1-0,6 0,05-0,15 0,03-0,08 0,03-0,08 200-300 200-300 Алюминий и его Твердый сплав ВКЗ 0,1-0,6 0,05-0,15 0,05-0,1 0,05-0,1 200-300 200-300 сплавы Композиционные материа­лы: СВБН, компакс 0,15-0,6 0,05-0,4 0,1-0,3 0,05-0,18 200-900 200-1400 Примечания: 1. Применение резцов, армированных эльбором-Р HRC 45 и выше. 2. Скорость резания при обработке алмазными обработке резцами, оснащенными керамическими пластинами, — в 1,5 применять СОЖ. и гексанитом-Р, рекомендуется для обработки деталей из стали с твердостью резцами увеличивают в 2 раза по сравнению с твердосплавными; при раза. 3. При обработке деталей из алюминия и его сплавов обязательно

ОБРАБОТКА НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ Обработка на шлифовальных станках Круглое наружное шлифование

Рабочий цикл шлифования. Обработка на круглошлифовальных станках ведется мето­дом многопроходного шлифования, когда за каждый оборот обрабатываемой детали сни­мается определенный припуск. Снимаемый припуск за каждый оборот детали или глубина Т срезаемого слоя не остаются постоянными, они изменяются на протяжении всей операции и определяют структуру рабочего цикла шли­фования.

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов: врезания, черново­го съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовально­го круга, вызывающей непрерывное увеличе­ние глубины г срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного макси­мального значения t поперечную подачу кру­га замедляют. Глубина срезаемого слоя стаби­лизируется, и начинается этап т₂ чернового съема, во время которого удаляется до 60 — 70% общего припуска. Перед началом третьего этапа х₃ поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине г, способствующей повышению точ­ности шлифуемой поверхности. На этапе т₄ выхаживания поперечная подача круга прекра­щается, глубина t быстро уменьшается, дости­гая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуе­мой поверхности. Таким образом, изменяя глубину t срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверх­ности.

В тех случаях, когда детали поступают на шлифование с большим колебанием припуска, целесообразно в рабочий цикл вводить при­нудительное прекращение поперечной подачи круга после окончания этапа чернового съема. Этим достигается уменьшение упругих отжа- тий в технологической системе перед началом чистового съема, благодаря чему стабилизи­руются условия завершающего этапа обработ­ки, повышается качество шлифуемых деталей в поточном производстве. Этой же цели слу­жит введение в механизм подачи станка адап­тивной системы управления врезанием и чер­новой подачей круга по заданной мощности резания.

При круглом шлифовании шатунных шеек коленчатого вала за одну операцию снимают припуск до 1,0—1,5 мм на диаметр; при этом отклонение формы уменьшается с 0,3 — 0,5 мм до 10 мкм, снижается параметр шероховато­сти поверхности с Ra — 10 -г 20 мкм до Ra = 0,63 -г 1,25 мкм, повышается точность с 0,2 — 0,3 мм до 25 мкм.

Для расширения технологических возмож­ностей шлифования в некоторых случаях целе­сообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и попе­речных подач, но также и варьированием ча­стоты вращения шлифовального круга и обра­батываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При про­фильном шлифовании кулачков максималь­ную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профи­ля кулачка. В свою очередь, замедленное вра­щение детали вынуждает ограничивать ско­рость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подаяу, чтобы не вызвать шлифовочных при- жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увели­чена в 2 раза (v_K = 60 м/с; л_изд = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла попе­речная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей по­верхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза.

Рис. 229. Рабочий цикл шлифования: vc — скорость поперечного перемещения шлифовальной бабки; уш — фактически снимаемый слой (с учетом упругих отжатий технологической системы)

Различают обдирочное, предварительное, окончательное и тонкое шлифование. При об­дирочном шлифовании (без предварительной токарной операции) снимается увеличенный припуск от 1 мм и более на диаметр. Обди­рочное шлифование целесообразно выполнять при v_K = 50 -г- 60 м/с.

В отличие от токарной обработки, обди­рочное шлифование обеспечивает более высо­кую точность обработки (8 —9-го квалитета) и шероховатость поверхности Ra = 2,5 -т- 5,0 мкм, не требует последующего предваритель­ного шлифования. Его целесообразно приме­нять при наличии точных заготовок или заго­товок, имеющих плохую обрабатываемость лезвийным инструментом.

Предварительное шлифование выполняют после токарной обработки при v_K = 40-г 60 м/с. Предварительное шлифование часто вы­полняют до термической обработки в качестве промежуточной операции для подготовки по­верхности к окончательной обработке. На опе­рациях предварительного шлифования дости­гается точность 6 —9-го квалитета и шерохова­тость поверхности Ra = 1,2 -г 2,5 мкм.

Окончательным шлифованием достигается точность 5 —6-го квалитета и шероховатость поверхности Ra = 0,2 -г 1,2 мкм. Наиболее ча­сто v_K — 35 -г 40 м/с.

Тонкое шлифование применяют главным образом для достижения шероховатости по­верхности Ra = 0,025 -г 0,1 мкм. Для него тре­буется очень хорошая предварительная подго­товка, так как снимаемый припуск при тонком шлифовании не превышает 0,05 — 0,1 мм на диаметр. Тонкое шлифование можно осущест­влять на прецизионных станках специальными кругами; оно экономически целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийно­го производства.

Рекомендуемые припуски на круглое шли­фование приведены в табл. 50.

Методы шлифования. На круглошлифо- вальных станках осуществляют продольное и врезное шлифование (табл. 51).

Метод продольного шлифования более универсальный, чем метод врезного шлифова­ния. Он не требует специальной наладки, од­ним шлифовальным кругом можно обрабо­тать поверхности разной длины. При продоль­ном шлифовании круг изнашивается более равномерно и заметно не влияет на отклоне­ние от цилиндричности шлифуемой поверхно­сти; в этом случае применяют более мягкие круги, работающие в режиме самозатачива­ния, которые не требуют частой правки

50. Припуски на круговое шлифование в цент­рах Размеры, мм   Длина детали Диаметр детали о о о п §8 со И о и ч §§ ю о и § л ° и ч О Я о о г- со « с и ч о о о о m о СЧ 6-10 0,25 0,3 0,35       0,3 0,35 0,4       10-18 0,3 0,35 0,4       0,35 0,4 0,45       18 — 30 0,35 0,4 0,45       0,4 0,45 0,5       30-50 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6   0,4 0,45 0,5 0,55 0,6   50 80 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,45 0,5 0,55 0,6 0,7 0,75 80-120 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 120 180 0,6 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 180 260 0,7 0,7 0,7 0,75 0,8 0,85 0,8 0,8 0,85 0,85 0,9 0,95 260-300 0,8 0,8 0,8 0,85 0,9 0,95 0,85 0,85 0,9 0,95 1,0 1,05

Примечание. В числителе указан припуск для незакаленных деталей, в знаменателе — для зака­ленных.

и обладают повышенной режущей способ­ностью. При продольном шлифовании дости­гаются наименьшие параметры шероховато­сти, минимальное тепловыделение и лучшее качество шлифуемой поверхности. Применяют этот метод при обработке цилиндрических по­верхностей значительной длины (свыше 50 мм).

При врезном шлифовании одновременно обрабатывается вся шлифуемая поверхность. Этот метод более производительный; для его осуществления применяют более широкие кру­ги и станки повышенной мощности и жестко-