Режимы резания для сверл ВТА и эжек- торных

Обраба­тываемый		Подача	(мм/об)	при
V, м/мин	диаметре сверла, ;	мм
материал
Алюминие­	70-200	0,10	0,30	0,38	0,48	0,55
вый сплав
Чугун:
серый	60-100	0,10	0,25	0,38	0,45	0,55
ковкий	70-120	0,05	0,12	0,25	0,28	0,35
Сталь:
корро­	30-75	0,03	0,10	0,12	0,18	0,22
зионно-
стойкая
конст­	60-100	0,05	0,12	0,15	0,18	0,22
рукци­
онная
ИВ	70-120	0,05	0,12	0,15	0,18	0,22
175-
НВ	60-80	0,05	0,10	0,13	0,18	0,22
250-
быстро­	40-60	0,05	0,10	0,13	0,18	0,22
режу­
щая

Зенкерование — предварительная обработка литых, штампованных или просверленных от­верстий под последующее развертывание, рас­тачивание или протягивание. При точности отверстий 11 — 13-го квалитета и параметре шероховатости поверхности Ra = 10 ч- 5 мкм зенкерование может быть окончательной опе­рацией. Диаметры отверстий после зенкерова- ния предпочтительно назначать с отклонением + , например 181о;оз?, и увеличивать номи­нальный диаметр зенкера на величину А (см. табл. 9). Зенкеры направляют по кондук­торным втулкам. Торцовое затачивание (2ф = 180°) уменьшает увод инструмента.

Развертывание — чистовая обработка от­верстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отвер­стий, пересеченных пазами, а также для устра­нения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховато­сти поверхности Ra = 5 мкм развертывают по­сле сверления с припуском по диаметру 0,3 — 0,5 мм; с Ra = 2,5 мкм — после зенкеро- вания с припуском 0,25 — 0,4 мм; с Ra = 1,25 мкм — после чернового развертывания с при­пуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для d ^ 10 мм, большее для d > 30 мм). Допуск соосности двух или нескольких отверстий обеспечивают обработкой «в линию». Предва­рительно отверстие сверлят напроход или с двух сторон с поворотом кондуктора, а зен­керуют и развертывают «в линию» — за один рабочий ход. Длину верхней и нижней напра­вляющих частей зенкера выбирают такой, чтобы в начале зенкерования они находились в верхней и нижней кондукторных втулках. Зенкеры закрепляют в плавающих или бы­стросменных патронах. Развертывание выпол­няют аналогично зенкерованию; допускается развертывание без нижнего направления. При большом расстоянии между отверстиями или при пониженных требованиях к допуску соос­ности (#7А/9; H9/d\0; HU/dU) для сокраще­ния длины инструмента применяют зенкеры и развертки с укороченными нижними напра­вляющими, входящими в нижние кондук­торные втулки, только при обработке послед­него отверстия в заготовке. Если нижнее отверстие глухое, инструмент направляют по втулке, вмонтированной в промежуток между ступенями. Зенкерование и развертывание «в линию» отверстий разного диаметра выпол­няют ступенчатым инструментом. При высо­ких требованиях к параметрам шероховатости поверхности (ita=l-=-0,l мкм) и точности 6 — 7-го квалитета применяют однолезвийные выглаживающие развертки типа Мапал (ФРГ) с СМП и направляющими твердосплавны­ми планками (рис. 145), диаметром 8 — 80 мм с подачей СОЖ под давлением 0,4 — 0,6 МПа по внутренним каналам в инструменте. При

Рис. 145. Однолезвийная развертка типа «Мапал»: 1 — корпус; 2 — упорный штифт; 3 — крепежный винт; 4 — твердосплавная планка; 5 — прижим; 6 — сухарь; 7 - регулировочный винт; 8 - твердосплав­ная режущая пластина

обработке заготовок из металлов, дающих сливную стружку, припуск на развертывание составляет в среднем 0,3 мм на диаметр, хруп­ких — 0,4 мм. Режущая твердосплавная плас­тина — двусторонняя с передним углом у = 0° для хрупких металлов и у = 12° для металлов, дающих сливную стружку. Заборная часть приведена в табл. 14. В радиальном направле­нии пластину регулируют двумя винтами и устанавливают с возвышением над напра­вляющими планками на 0,01 —0,04 мм (в сред­нем 0,02 мм) с обратным конусом по длине пластины 0,01—0,02 мм. Например, для полу­чения отверстия диаметром 20 ^{+ 0,021} мм диа­метр направляющих планок 19,99_₀оо5 ^мм' а нож устанавливают с превышением над планками на 0,02 мм, т. е. на размер 20,01^ ₀₀₅ мм. Пластины регулируют в центрах спе­циального контрольного приспособления по индикаторам с ценой делений 1 мкм. Жестким микрометром пользоваться нельзя. В осевом направлении пластина не регулируется и вы­ступает за торец направляющих планок на 0,2 — 0,4 мм, т. е. несколько больше подачи на оборот. Пластину закрепляют прижимной планкой с винтом с правой и левой резьбой.

Параметр шероховатости поверхности напра­вляющих планок, припаянных к корпусу, Ra = 0,25-^0,1 мкм. При длине заборной ча­сти 7 мм v = 4-г 10 м/мин; s_o = 0,2-f-0,5 мм/об; при длине 1,3 — 3 мм t; = 20-И00 м/мин; 5₀ = 0,1 -f- 0,3 мм/об. Развертку закрепляют в плавающем патроне, не направляя по кондукторной втулке. Режимы резания одно- лезвийными развертками Мапал приведены в табл. 15.

14. Заборная часть разверток Мапал Заборная часть Макси­мальная глубина резания, мм Параметр шерохова­тости по­верхностиRa,мкм Обработка заготовок   ^ г -г 0,25 0,12-0,4 Из чугуна и стали с Ra < 0,25 мкм. При обработке деталей из чугуна v ^ 20 м/мин, из стали v ^ 15 м/мин s ЛА J   0,25 0,12-0,5 Из всех материалов при v меньшей, чем v для заборной части III     My л I   0,25 0,25-0,8 Из всех материалов с максимальным зна­чением V

* При у=12 угол подточки передней поверхности Х = 6° (левый скос на длине 7 мм).

В отличие от разверток Мапал твердо­сплавные пушечные развертки монолитные. Их чередующиеся режущие и направляющие зубья (ленточки) шлифуют до одинакового диаметра. Заборная фаска режущих зубьев опережает фаску направляющих на величину, немного превышающую подачу на оборот. При d = 10 мм число чередующихся режущих и направляющих зубьев z = 4; при d = 25 z = 6. Тщательно очищенную СОЖ подают в зону резания через каналы в инструменте под давлением 0,4 — 0,6 МПа. Необходимые точность отверстия и расположение его оси обеспечивают направлением инструмента по твердосплавной втулке, максимально прибли­женной к торцу детали с зазором по диаметру

15. Условия работы однолезвийных разверток Мапал (I—IIIсм. табл. 14)

Sq, мм/об

м/мин

При­пуск *3 на диа­метр, мм

Обрабатываемый материал

Охлаждение *

II, III

II, III

Сталь с а_в, МПа:

< 400

< 750

< 900

> 900

Сталь:

6-15 6-15 6-15 5-10

0,3-0,5 0,3-0,5 0,2-0,5 0,2-0,4

0,2-0,4 0,2-0,4 0,2-0,4 0,1-0,3

0,3-0,5 0,3-0,5 0,3-0,5 0,2-0,4

+

хромонике- левая

коррозион­но-стойкая

Чугун: СЧ 18

СЧ 25

СЧ 40

-20 -90 -20 -70 -20 -50 -20 -30 7- -20 8- -50 -12 -50 -20 -40 -20 -40 -20 -30 -15

15-50

0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,5 0,1-0,2

4-10 4-10 6-12 6-12 4-У 2-8

0,2-0,5 0,2-0,5 0,2-0,5 0,2-0,5 0,2-0,5 0,1-0,3

0,1-0,5 0,1-0,5 0,1-0,5 0,1-0,5 0,2-0,5 0,1-0,2

Чугун ковкий

Эмульсией Укри- нол-1», сульфо- фрезолом

Полусинтетиче­ской эмульсией Аквол-ЮМ, 90% керосина и 10% масла И-20А

Эмульсией «Ук- ринол-1», сульфо- фрезолом

Алюминиевый сплав с содер­жанием крем­ния, %:

< 5

8-20 10-20 8-20 30-80

0,1-0,3 0,1-0,3

0,1-0,3 0,1-0,3

3-*

0,1-0,3

+

< 5

Эмульсией «Ук- ринол-1», сульфо- фрезолом, 90 % керосина и 10% масла И-20А

6-20 20-100

7-15

Цинковый сплав

0,1-0,5

0,1-0,3

0,1-0,5

Эмульсией «Укри- нол-1», 90% ке­росина и 10% масла И-20А

9-20 30-150

Дюралюминий

4-9

0,2-0,5

0,1-0,3

0,1-0,4

Эмульсией «Укри- нол-1», сульфо- фрезолом

+

Продолжение табл. 15 Обрабатываемый материал   V,*1м/мин *2 sq, мм/об При­пуск *[9]на диа­метр, мм Охлаждение *[10] / II, III / II, III Медь: мягкая твердая + + 4- 6 5- 10 6-20 15-50 5-20 15-60 0,1-0,3 0,2-0,5 0,1-0,3 0,1-0,3 0,2-0,3 0,3-0,4 Эмульсией «Укри- нол-1», суль- фофрезолом Латунь, имею­щая стружку: сыпучую сливную + + 6-12 3-7 10-20 20-80 7-15 10-40 0,2-0,5 0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,5 0,1-0,2 Эмульсией «Укри- нол-1» Бронза фос­форная +   5-10 6-20 30-80 0,2-0,4 0,1-0,3 0,2-0,5 Сжатым воздухом Пластмасса твердая +   6-20 6-20 30-150 0,1-0,4 0,3-0,5 0,3-0,5 Сжатым возду­хом. Водой *' При большой скорости резания v применять меньшие подачи £0; для разверток с заборной частью I скорость резания v и подача не зависят от способа подачи СОЖ; при заборных частях IIи IIIразверток скорости резания в числителе — без внутреннего подвода СОЖ, в знаменателе — с внутренним подводом СОЖ. *2 Для разверток диаметром 20 мм подача СОЖ под давлением 0,4 — 0,6 МПа; с уменьшением диаметра — давление повышать. *3 При обработке металлов, дающих сливную стружку, припуск в среднем 0,3 мм, сыпучую — 0,4 мм на диаметр. *4 Внутренняя подача 10—16%-ной эмульсии в зону резания особенно предпочтительна для глубоких отверстий и при плохом доступе к ним. Обеднение эмульсии ухудшает качество поверхности и создает опасность образования нароста на режущей пластине и направляющих планках.

Примечание.Знаком « + » обозначен рекомендуемый угол у разверток деталей в зависимости от их материала.

вляет собой закаленную стальную оправку, на конус которой, заканчивающийся резьбой и гайкой, насажена чугунная втулка со спи­ральным разрезом и продольными канавками. На поверхность втулки наносят мелкозер­нистые поликристаллические синтетические алмазы или кубический нитрид бора. При d^ 20 мм используют тонкостенную сталь­ную разрезанную вдоль втулку, на поверх-
_ ч s ч \ \ \'\Ч \ < s \ \ ^ ^ j /^fk

flllS^lp

Рис. 146. Развертка с брусками из СТМ

ность которой припаивают четыре бруска из СТМ, применяемых при хонинговании (рис. 146). Отверстие во втулке имеет одинаковый с оправкой тщательно притертый конус, что позволяет регулировать гайкой диаметр бру­сков путем продольного перемещения втулки на оправке. Развертку закрепляют в плаваю­щем патроне..При развертывании отверстия в детали гидроагрегата из серого чугуна СЧ 20, высотой 105 мм, диаметром 25^{+ 0 08} мм (с делением поля допуска на 20 групп) алмазной разверткой, последнюю налаживают в интер­вале диаметров одной из групп с отклонением 4 мкм.. Предварительно отверстие разверты­вают двухступенчатой твердосплавной раз­верткой с припуском 0,03 мм на диаметр под получистовую развертку с алмазными бруска­ми АСМ60/40. Алмазная развертка с брусками АСМ28/20 снимает припуск 0,010-0,012 мм на диаметр. Развертывание проводят за 1 — 3 дв. хода с подачей СОЖ (70 — 90% керосина и 10 — 30% масла И-20А) поливом или через инструмент; v = 20 м/мин; s₀=l4-4,5 мм/об. Стойкость развертки — приблизительно 400 отверстий до регулирования; суммарная нара­ботка — приблизительно 70 тыс. отверстий.

Конические отверстия обрабатывают в не­сколько переходов в зависимости от конусно­сти (рис. 147). Отверстия с конусностью К от

	а		------- —
J. J—_	ишi

Рис. 147. Схема обработки конических отверстий; диаметры:d0 —литого (штампованного) отверстия;dcи d'c' —после сверления; d3 —после конического зенкера; dK— после конической развертки; / — длина,, 2/ отверстия; л = —- конусность отверстия

1 : 50 до 1 : 30 после сверления до диаметра d_c = d_K-(0,2 -г 0,3) развертывают конической разверткой до диаметра d_K. Отверстия с конус­ностью К 1 :20 сверлят до диаметра d_c = d_K — (0,3 -4- 0,5), затем развертывают после­довательно двумя коническими развертками до диаметра d_K. Отверстия с конусностью К от 1 : 16 до 1:8 сверлят до диаметра d_c = d_K-( 1 ч- 1,2), зенкеруют коническим зенке­ром до диаметра d₃ = d_K-(0,3 ч- 0,5) и раз­вертывают конической разверткой до диаме­тра d_K. У заготовок с отверстием диаметром d_c = d_K-(3 ч- 5) зенкеруют цилиндрическое от­верстие диаметром d'_c = d_K-{\ ч- 1,2), затем зенкеруют коническое отверстие диаметром d₃ = d_K-(0,3 ч- 0,5) и развертывают коническое отверстие до диаметра d_K. Под конический зенкер целесообразно сверлить (зенкеровать) ступенчатое отверстие с диаметром второй ступени d'_c = d_K + 0,5//f-(l ч- 1,2). Для праворе- жущих конических инструментов рекомендует­ся левый наклон винтовых зубьев под углом 30 — 45°. При 5/А>0,8 используют станочный упор, ограничивающий осевое перемещение инструмента; при Ь/К < 0,8 (ручная подача) применяют упорные оправки, ограничиваю­щие осевое перемещение инструмента при упо­ре в торец детали или в кондукторную втулку (5 — допуск на диаметр отверстия, мм). При высоких требованиях к точности конического отверстия (прилегание калибра-пробки по кра­ске на поверхности не менее 75%) применяют конические однолезвийные выглаживающие развертки типа Мапал. Припуск после предва­рительного развертывания обыкновенной ко­нической разверткой 0,4 — 0,6 мм на диаметр; v = 6 ч- 8 м/мин; 5₀ = 0,4 ч- 0,6 мм/об. Цилин­дрические и конические отверстия с параме­тром шероховатости Ra = 0,5 ч- 0,15 мкм по­сле развертывания обрабатывают роликовыми раскатками.

Рис. 148. Пластинчатая зенковка для снятия фаски в отверстии большого диаметра

Снятие фасок в отверстиях не представляет технологических затруднений, если должен быть обеспечен параметр шероховатости по­верхности Ra > 10 мкм и не оговаривается строгое расположение оси. При диаметре от­верстия до 10 мм фаски снимают сверлом с соответствующим углом при вершине; при диаметре отверстия 10 — 40 мм — зенковкой; при диаметре отверстия св. 40 мм — пластин­чатой зенковкой (рис. 148). Снятие фасок ча­сто вызывает вибрацию и образование рифле­ной поверхности. Направление инструмента по кондукторной втулке или штифтом в от­верстии, нечетный и неравномерный шаг зубь­ев зенковки с ленточками на задней поверхно­сти шириной 0,1—0,2 мм без заднего угла, снижение подачи и «выхаживание» улучшают качество поверхности. В деталях из металлов, дающих сливную стружку (алюминий, латунь и. т. п.), фаски снимают трехзубыми затыло- ванными зенковками (рис. 149) с передним углом у=15° и стружечными канавками, образованными конической поверхностью. Благодаря радиусной канавке переменного профиля и указанным геометрическим параме­трам достигаются параметр шероховатости поверхности фасок Ra = 1,25 мкм и хорошее

Рис. 149. Зенковка стружечных канавок

с коническои поверхностью

Рис. 150. Схема центрования с сохранением фаски после сверления

отделение стружки в виде коротких завитков без забивания канавки. При параметре шеро­ховатости поверхности фасок Ra < 1,25 мкм применяют конические раскатки. Снятие фасок часто совмещают со сверлением отверстия (ступенчатыми сверлами) или цекованием тор­ца (комбинированными цековками), а также с центрованием под последующее сверление отверстия. Диаметр d₃ = d + 2С (рис. 150), где d — диаметр отверстия; С — размер фаски.

Рис. 151. Схемы работы пружинной зенковки: а — снятие фаски с наружного торца детали; б~ промежуточное положение зенковки; в —снятие фас­ки с внутреннего торца; Л — направление подачи

Снятие фасок (притупление острых кромок) на торцах и в проушинах вилок за одну опера­цию при диаметрах отверстий 5 — 30 мм про­водят пружинными зенковками при прямом и обратном ходе инструмента (рис. 151). С внутренней стороны каналов, выходящих в центральное отверстие, фаски снимают ша- ро- или веретенообразными бор-фрезами при установке обрабатываемой детали под со­ответствующим углом (рис. 152). Для скругле- ния кромки отверстия (рис. 153) при условии ограничения радиуса г касательными под

Рис. 152. Схема снятия фаски в косом канале

Рис. 153. Схема скругления кромки отверстия

Рис. 154. Схема снятия фасок в трубках пластинчатой зенковкой

углом (р > 10° применяют профильные заты- лованные инструменты. Снятие фасок в отвер­стиях трубок небольшого диаметра объеди­няют со снятием наружных фасок пластинча­той зенковкой, укрепленной в корпусе оправки (рис. 154).

Бобышки или углубления цекуют при нали­чии центрального отверстия цековками, под­резными пластинами или зенкерами с торцо­вой заточкой. Инструмент рекомендуется на­правлять по отверстию в детали или по кондукторной втулке. Для устранения вибра­ции и лучшего отвода стружки торцовые зубцы смещают относительно оси в сторону вращения на величину Н«ОДД где D — диаметр цековки. В конце рабочего хода необходимо «выхаживание» на нескольких оборотах без подачи. Торцовые поверхно­сти, не имеющие отверстия, подрезают пери­ферией цековки (рис. 155, а), цековкой с центрованием (рис. 155,6) или цековкой с от­верстием d₀, смещенным относительно оси вращения на величину Е = d₀/2 + (0,3 ч-0,5) (рис. 155, в). Цекование обеспечивает биение обрабатываемой поверхности до 0,1 мм на ра­диусе 100 мм и параметр шероховатости по­верхности Ra = 2,5 мкм. Торцовые поверхно­сти с параметром шероховатости Ra = 2,5 мкм после цекования выглаживают роликовой раскаткой.

Комбинированные инструменты позволяют выполнить несколько переходов обработки за один рабочий ход. Применение комбиниро­ванных инструментов может быть обусловле­но специальными техническими требованиями. Например, ступенчатый зенкер применяют для обработки «в линию» двух отверстий раз­личных диаметров, сверло-цековку — для обес­печения перпендикулярности торца и отвер­стия. Не следует применять комбинированные инструменты с чрезмерно большим числом ступеней (более пяти) и такие сочетания ин­струментов, при которых неизбежно неравно­мерное изнашивание из-за различия в подачах на зуб и скоростях резания (например, раз- вертку-цековку). Для комплексной обработки отверстий, торцов и фасок применяют много­ленточные комбинированные инструменты с чередующимися зубьями, сверла при отно­шении D/d< 2 (рис. 156) и цековки (рис. 157). Отверстие диаметром D, пересекающее дру­гое, смещенное и расположенное перпендику­лярно отверстию диаметром d, сверлят комби­нированным ступенчатым сверлом (рис. 158), чтобы избежать отжимов и выкрашивания ре­жущих кромок при вступлении их в зону «пу­стоты». Нижняя ступень сверла диаметром D_x = 2[l~(d/2 + А)], где А = 1 ч- 3 мм, находясь в сплошном сечении заготовки, выполняет функцию направляющей части, препятствуя смещению инструмента. Дальнейшую обра­ботку отверстия диаметром D_l4 если к нему предъявляют повышенные требования по точ­ности, расположению и параметру шерохова­тости поверхности, проводят однолезвийны- ми, пушечными или алмазными развертками.

Фасонные отверстия обрабатывают (цен­труют, закругляют острые кромки, рассверли-

Рнс. 155. Схемы цекования: а— бобышки (платика) периферией цековки; б — торца с одновременным центрованием; в — бобышки цековкой с эксцентри­ческим отверстием

Рис. 161. Типовая конструкция патрона, преобра­зующего осевую подачу шпинделя в поперечное перемещение резца

Рис. 157. Схемы подрезания торцов и снятия фасок: а — цекоэка-зенковка; б — внут­ренних фасок; в— наружных фасок

Рис. 156. Схемы обработки отверстий комбиниро­ванными сверлами: а —четырехленточное сверло; б — примеры обработки четырехленточными сверла­ми; в —обработка отверстия шестиленточным свер­лом

вают, снимают фаски и подрезают торцы) комбинированными затылованными или острозаточенными инструментами (рис. 159). Для многопереходной обработки отверстия — рассверливания под резьбу, снятия фаски и подрезания торца в отлитых под давлением алюминиевых деталях служит комбиниро­ванный инструмент (рис. 160), армированный твердым сплавом. Изготовление и переточку такого инструмента осуществляют алмазным кругом на профилешлифовальном станке. При скорости резания f = 100 ч-110 м/мин, подаче s₀ = 0,05 -г 0,8 мм/об стойкость инструмента — 5 тыс. отверстий.

Рис. 160. Комбинированный твердосплавный зенкер

Рис. 158. Схема обработки отверстия, пересеченного ка­налом

Рис. 159. Схемы многопереходной обработки от­верстий затылованным комбинированным инстру­ментом

Канавки в отверстиях растачивают с по­мощью специальных патронов, преобразую­щих ручную осевую подачу шпинделя в ра­диальную подачу резца (рис. 161). Обработка предусматривает направление патрона по кон­дукторной втулке. В ползуне 2 с косыми паза­ми под вилку оправки 3 винтами 10 и сухаря­ми 11 закрепляют хвостовой канавочный резец. В буртике резца заподлицо с передней
поверхностью прошлифована угловая канав­ка, фиксирующая положение режущей кромки относительно центра отверстия с помощью штифта 9, запрессованного в ползун. Паз в корпусе 8 под ползун закрыт крышкой 7, прикрепленной винтами 13. Крутящий момент передает сегментная шпонка 12. Под воздей­ствием пружины 5 винт 4 удерживает корпус в исходном положении и резец находится на минимальном расстоянии от центра патрона. Опуская шпиндель станка, патрон вводят в на­правляющую втулку до упора в торец гайки 6 с шайбой 7. Продолжая осевую подачу, про­двигают вперед оправку 3 с косорасположен- ной вилкой, которая, взаимодействуя с пазом ползуна 2, перемещает его вместе с резцом в радиальном направлении. Обратным движе­нием шпинделя резец смещают к центру и вы­водят из детали.

Наружные поверхности (выступы, шейки, хвостовики, стержни под нарезание или на­катывание резьбы) обтачивают монолитными или сборными головками с резцами (гребенка­ми) из быстрорежущей стали и армированны­ми твердым сплавом. Обтачивание без напра­вления инструмента по кондукторной втулке обеспечивает точность 11 —12-го квалитета, а с направлением инструмента — 8 — 9-го квали­тета и при условии тщательной заточки. Пара­метр шероховатости поверхности Ra > 2,5 мкм. Для обтачивания используют резьбона­резные головки с гладкими дисковыми гребен­ками и углом в плане ср = 30 45° (рис. 162). Раскрытие головки в конце рабочего хода ис­ключает образование канавок на обработан­ной поверхности при обратном ходе. В голов­ку может быть встроен резец или зенковка для снятия наружной или внутренней фаски. Обта­чивание коротких цилиндрических или кониче­ских поверхностей, например под резьбу, вы­полняют комбинированными гребенками (рис. 163) с одновременным снятием фаски.

Рис. 162. Обточная головка; 1 - фасочный резец

Рис. 163. Комбинированная гребенка к головке

Рис. 164. Сбег и недорез резьбы: а— наружной; б— внутренней; т — недорез резьбы; / — сбег резьбы; с — гарантированный зазор (т = f+ с)

I

/

Резьбы с полем допуска 6Л/6Я — 7/z/6# и с шагом Р < 2,5 мм нарезают и накатывают за один ход на заготовках с заплечиком при наличии сбега и недореза достаточной длины (рис. 164): /> 2Р; С ^ 1,5 мм — для резьбона­резной головки; / ^ 1,5Р; С ^ Р — для резьбо- накатной головки; f> 3Р; С> 2Р — для мет­чика в глухом отверстии. Выточки и проточки обязательны только для сборки резьбовой пары в упор. Фаски под наружную и внутрен­нюю резьбу снимают под общим углом 90° (в гайках — под углом 120°). При накатывании резьбы на стержнях должна быть обеспечена фаска с общим углом 30 — 60° (меньший угол — для твердых металлов). Нарезание и накатывание резьбы на сверлильных станках выполняют с ручной подачей самозатягива­нием плавающего инструмента при жестком закреплении заготовки или при жестко закре­пленном инструменте и свободном перемеще­нии заготовки. Внутреннюю резьбу нарезают машинными (закрепленными или падающими) гаечными метчиками (табл. 16) и гайкона­резными головками. При работе машинными метчиками вместо реверсирующих патронов применяют электропереключатели, приво­димые в действие от станочного упора и авто­матически реверсирующие вращение шпинде­ля. Падающие и гаечные метчики, а также гайконарезные головки не требуют реверсиро­вания, что сокращает машинное время. Реко­мендуется сверлить отверстие и нарезать резь­бу за один установ заготовки, применяя кондуктор с откидной крышкой. В пластичных металлах (цинково-алюминиевых сплавах,
мягкой стали и т. п.) внутреннюю резьбу с по­лем допуска 4Н — 6Н накатывают бесстру­жечными метчиками, что повышает произво­дительность, сокращает поломки и повышает стойкость инструмента. Наружную резьбу предпочтительно нарезать не круглыми плаш­ками, а головками (рис. 165) или накатными роликами, не требующими реверсирования. Резьбу, пересеченную шпоночным пазом, на­резают головкой с числом гребенок z >4; по-

Рис. 165. Схема нарезания наружной резьбы головкой с пружинным центром:/ — шпиндель станка; 2 — пружинный центр; 3 — нарезаемая деталь; 4 — приспособление; 5 — нижний центр

сле нарезания резьбы на сплошной заготовке фрезеруют паз и зачищают заусенцы.