Обработка на токарно- револьверных станках

Благодаря совмещению в одной операции нескольких переходов и применению многоин- струментных наладок в серийном производ­стве на токарно-револьверных станках осу­ществляют разнообразную многопереходную обработку деталей вместо раздельного испол­нения тех же переходов на токарных, свер­лильных и других станках. В массовом про­изводстве токарно-револьверные станки не находят применения, так как подобную обра­ботку деталей проводят на автоматизирован­ном оборудовании. На токарно-револьверных станках обрабатывают разнообразные детали из пруткового материала или из отдельных за­готовок (валики, втулки, арматуру, шкивы, ма­ховички, корпусные детали и т. п.); обтачи­вают и растачивают цилиндрические, кониче­ские, шаровые и профильные поверхности, подрезают торцы, вытачивают канавки, наре­зают и накатывают резьбы, рифления и т. п.

Без применения мерного инструмента дости­гается точность 12 —13-го квалитета, а с при­менением разверток и головок — 8 — 10-го ква­литета. Нарезание или накатывание резьб обеспечивает поле допуска 6h/6H — 7h/lH.

Различают токарно-револьверные станки с вертикальной или горизонтальной осью вра­щения револьверной головки, при повороте которой происходит автоматическая смена ре­жимов резания. Перемещение головки ограни­чивают регулируемые упоры, выключающие подачу. На станках первого типа револьверная головка, обычно с шестью гнездами для закрепления инструментов, совершает про­дольное поступательно-возвратное движение, а поперечный суппорт с передней четырехрез- цовой головкой и задней державкой может перемещаться в продольном и поперечном на­правлениях. На станках второго типа револь­верная головка с 12 — 16 гнездами для инстру­ментов также имеет продольное поступатель­но-возвратное движение и в результате враще­ния вокруг оси — поперечное. При наличии копира совмещение этих двух движений допу­скает обработку конусов и профилей. Станки обоих типов оснащают также накидным устройством для нарезания резьбы резцом, гребенкой или резьбонарезной головкой с по­дачей на шаг сменными копирами.

Обработка отверстий. Сверление проводят после подрезания торца и центрования под углом 90° сверлом с коротким вылетом. От­верстия обрабатывают спиральными цилин­дрическими, ступенчатыми или комбиниро­ванными сверлами и зенкерами с достижением точности 12 —14-го квалитета и допустимого биения в пределах допуска на диаметр. При более жестком допуске на биение короткие от­верстия небольшого диаметра обрабатывают полукруглыми сверлами без предварительного центрования или растачивают. В случае обра­ботки полых или корпусных деталей зенкеры и развертки можно направлять по втулке, вмонтированной в зажимное приспособление (см. рис. 56). Развертки закрепляют в ре­вольверной головке в плавающих или качаю­щихся патронах.

Торцы подрезают резцами с поперечной подачей или цековкой, закрепленной в револь­верной головке, с продольной подачей. Торцы ступенчатых валиков или ступенчатых отвер­стий можно подрезать резцом с осевой пода­чей.

Рис. 53. Схемы совмещения переходов обработ­ки на токарно-револьверных станках: а — в — на станках с вертикальной осью вращения ре­вольверной головки; г — е — на станках с гори­зонтальной осью вращения револьверной го­ловки

Резьбообразование. Машинные метчики, плашки, резьбонарезные и резьбонакатные го­ловки закрепляют в револьверной головке. Они работают с осевой подачей по принципу самозатягивания, так как станки не имеют хо­довых винтов. В начальный момент резьбо- образовавия револьверной головке с инстру­ментом сообщают принудительную осевую подачу, соответствующую шагу резьбы, а за­тем выключают ее, и головка перемещается вследствие самозатягивания. Учитывая мас­сивность револьверной головки, резьбообра- зующий инструмент рекомендуется закреплять в выдвижной державке, допускающей осевое перемещение инструмента при неподвижной головке. Державки должны выходить из по­водка после достижения заданной глубины на­резания. Применение резьбонарезных или резьбонакатных автоматически открывающих­
ся головок не требует реверсирования. По­верхность заготовок под накатывание резьбы протачивают резьбонарезными головками с гладкими гребенками.

Совмещение переходов обработки (рис. 53) является типичным для револьверных станков. Обычно совмещают черновые переходы: обта­чивание и сверление, растачивание и обтачива­ние, подрезание торцов и снятие фаски и т. п. Не рекомендуется производить одновременно черновую и чистовую обработки: сверление и развертывание, грубое обтачивание и чисто­вое растачивание, так как в этом случае несов­местимы режимы резания, а возникающие при черновой обработке вибрации вызывают по­явление погрешностей при чистовых перехо­дах.

На револьверных станках осуществляют групповую обработку однотипных деталей с минимальной затратой времени на перена­ладку. Детали, сходные по конфигурации и переходам обработки, объединяют в группы. Детали одной группы, близкие по размерам, обрабатывают на револьверных станках одной модели одинаковыми методами, с примене­нием типовой оснастки. Групповой технологи­ческий процесс разрабатывают на комплекс­ную деталь, т. е. на условную деталь, подвер­гаемую обработке, присущей всем деталям данной группы. Для обработки комплексной детали создают универсальное приспособле­ние и универсальную групповую наладку, до­пускающие обработку любой детали данной группы с наименьшими переналадками. Груп­повую наладку фиксируют в наладочной кар­те, в которой указывают все переходы обра­ботки, шифр инструментов, места их закрепле­ния, случаи замены и прочие сведения, необхо­димые для осуществления групповой обработ­ки. На рис. 54 приведена групповая наладка для обработки типовых деталей типа втулок на револьверном станке с горизонтальной

Рис. 54. Схемы настройки револьверной головки для групповой обработки деталей: а — револьверная головка с комплектом инструмента, б, в — примеры выполняемых переходов обработки; г — типовые детали. I—XI— переходы обработки; / — 76 —позиции инструментов в револьверной головке

шт

Рис. 56. Расточная скалка с направляющей частью

1—h 1—иг

ЕЕЕ1

Ж	Y1V
Щ7+
--------------- —----- J
г1---------- —

Рис. 55. Схема центрирования револьверной головки направляющей штангой

Рис. 57. Схемы расположения резца относительно оси револьверной головки: а - правильно; б - не­правильно

Рис. 59. Державка с дисковым Рис. 58. Винтовые приспособления: а - для растачивания канавок; б — для фасонным резцом, закреплен-

протачивания канавок на ступенчатых валиках

ная на суппорте

Рис. 60. Приспособления для обработки сфериче­ских поверхностей: а — рычажное; б — с чер­вячной передачей

осью вращения головки. Если число инстру­ментов превышает число гнезд в головке, при­меняют быстросменный патрон для последо­вательного ввода их в работу.

Обработка на станках с вертикальной осью вращения револьверной головки. Для устране­ния влияния погрешностей индексации и фик­сирования револьверной головки на точность обработки, а также повышения жесткости тех­нологической системы пользуются направляю­щей штангой, укрепляемой на шпиндельной бабке и дополнительно центрирующей голов­ку (рис. 55), или направляют закрепленный в головке инструмент по втулке, вмонтиро­ванной в приспособление (рис. 56) для закреп­ления штучной заготовки. Режущий инстру­мент устанавливают в револьверной головке с учетом наименьшего влияния на точность обработки погрешности индексации (рис. 57). Для вытачивания канавок применяют ры­чажные, реечные или винтовые приспособле­ния (рис. 58). Профильные поверхности обра­батывают фасонными резцами, установленны­ми на суппорте (рис. 59), или с помощью копирных устройств (рис. 60, 61). Нежесткие заготовки обтачивают с поддержкой центром, установленным в револьверной головке (рис. 62), или державкой с люнетом (рис. 63).

Примеры наладок (рис. 64-67). Наладку на рис. 64 характеризует использование много­резцовых державок для обтачивания стержня и снятия фаски, а также фасонного резца для получения сферической поверхности. Угловой канавочный резец одновременно уменьшает припуск на последующее обтачивание по сфере.

Стержень пальца (рис. 65) обтачивают под резьбу державкой с люнетом, что предохра­няет пруток от вибрации и отжима. Резьбу на­резают резьбонарезной головкой, закреплен­ной в выдвижной державке, облегчающей самозатягивание инструмента. Перед отрезкой пруток дополнительно выдвигают до упора на нужную длину. Использование комбинирован­ного многолезвийного инструмента (рис. 66, 67) позволяет совместить ряд переходов обработки и упростить настройку.

Обработка на станках с горизонтальной осью вращения револьверной головки. Большое число гнезд для инструмента и возможность круговой подачи создают благоприятные ус­ловия для многопереходной и групповой обра-

Рис. 61. Копирная державка для растачивания конуса

Рис. 62. Схема установки центра в револьверной головке

Рис. 63. Сборная державка с люнетом

Рис. 65. Схемы обработки резьбового пальца из пруткового материала: / — открепить, подать до упора и с малым вылетом закрепить пруток (не показано); //—подрезать торец; /// — обточить конец под резьбу; IV— снять фаску; V— нарезать резьбу; VI — подать пруток до упора на длину детали и закрепить пруток; VII — отрезать деталь

[hkiLti \ г

Рис. 64. Схемы обработки шарового пальца из пруткового материала: / — открепить, подать до упора и закрепить пруток (не показано); //—подрезать торец; ///—обточить стержень по двум диаметрам предварительно; IV — обточить стержень по двум диаметрам окончательно и снять фаску; К—об­точить шейку; VI — обточить палец по сфере; VII — отрезать деталь

Рис. 66. Схемы обработки крышки из штучной заготовки:/—снять и закрепить заготовку (не показано); //—подрезать торец; III —зенкеровать центральное отверстие диаметром 24 мм; IV — предварительно расточить отверстия диаметром 44,5; 71 и 80 мм; снять фаску; V — окончательно расточить отверстия диаметром 25+ ' и 72 + ' мм; предварительно расточить отверстие диаметром 45,5 мм и притупить острые коомки; VI—раз­вернуть отверстие диаметром 46 мм

ботки. На рис. 68,а показан способ обработки профильных поверхностей (конуса, сферы и др.) с осевой подачей и на рис. 68, б — с попе­речной. Копир 2, прикрепленный на кронштей­не к станине станка, взаимодействуя с регули­руемым упором 3, монтируемым на торце головки, позволяет осуществлять наружную и внутреннюю профильную обработку.

Благодаря круговому размещению гнезд для закрепления инструмента представляется

у ^	к ft „ СГ - —S		—н—+--

Рис. 67. Схемы обработки корпусной детали: I — снять и закрепить заготовку (не показано); II — зенкеровать два отверстия диаметром 68 мм «в ли­нию» ; III —зенкеровать два отверстия диаметром 70 мм «в линию» и предварительно подрезать наружный торец; IV —зенкеровать два отверстия диаметром 71,5 мм «в линию», снять фаску и окончательно подрезать наружный торец; V —снять фаску • VI— развернуть два отверстия диаметром 72+v,u мм <<в линию>>

возможность при многопереходной обработке использовать простые инструменты вместо комбинированных (рис. 69). На рис. 70 приве­дены схемы многопереходной обработки дета­ли из пруткового материала, а на рис. 71 — из штампованной заготовки. Резьбу на конце ва­лика (рис. 71) нарезают малогабаритной го­ловкой с радиальными гребенками, закреплен­ной в накидном рычаге резьбонарезного устройства.

Интенсификация обработки на револьверных станках связана с применением инструментов с СМП: резцов, расточных головок, одно- лезвийных разверток типа «Мапал», модуль­ной системы сборных инструментов — блоков, а также с сокращением времени на смену и на­стройку инструмента.

Y//////X ,

Рис. 69. Примеры совмещения переходов обработки на станках с горизонтальной осью вращения револьверной головки: а — д — с осевой подачей; е — н — с осевой и поперечной подачами

Н&- ^ V////W и)

Рис. 71. Схемы обработки ступенчатого валика из штам­пованной заготовки: I— снять и закрепить заготовку (не показано); II —обточить че­тыре ступени и центровать; III —обточить цапфу, под­резать торец, проточить ка­навку для выхода резьбы; IV — сверлить отверстие; V —окончательно обточить хвостовик, подрезать торец и галтель; VI - обточить уступ и галтель; VII —нарезать резьбу

Рис. 70. Схемы обработки колпачка из пруткового ма­териала: I— открепить, по­дать до упора и закрепить пруток (не показано); II — центровать; III — предвари­тельно рассверлить отвер­стие; IV—окончательно рас­сверлить отверстие; V— об­точить и предварительно зен­керовать отверстие; VI — обточить, окончательно рас­точить отверстие, надрезать заготовку; VII —подрезать внутренний и наружный торцы; VIII — отрезать де­таль; 1-12-номера гнезд для закрепления инструмен­тов

Рис. 72. Схемы: а — в —распо­ложения инструмента и за­крепления заготовки при сверлении глубокого отвер­стия; г— закрепления заго­товки при сквозном отверс­тии

Использование на станках с вертикальной осью вращения револьверной головки эжек- торных сверл позволяет за один переход обра­ботать в заготовке отверстие с точностью 10—12-го квалитета и параметром шерохова­тости поверхности Ra = 0,63 -f- 1,25 мкм, но станок для этого требуется модернизировать. Схема наладки револьверного станка с ис­пользованием стандартных резцов с СМП и эжекторного сверла для обработки ступенча­той втулки представлена на рис. 72, а. В пози­циях 1,3,4 револьверной головки закреплены проходные упорные резцы, в позициях 2, 6 — эжекторное сверло и трубопровод вывода стружки, в позиции 5 — резцы для снятия на­ружной и внутренней фасок. На позиции 1 (рис. 72,6) резцовой головки суппорта зак­реплен подрезной канавочный резец; на пози­циях 2, 4 — фасочные резцы; на позиции 3 — канавочный резец. В случае, когда сверлят сквозное отверстие, для обеспечения возврата СОЖ в трубопровод вывода стружки в зажим­ной патрон монтируют заглушку с сальником (рис. 72, г).

Для сокращения вспомогательного време­ни при наличии в револьверной головке сво­бодных гнезд устанавливают дублирующие комплекты инструментов, чтобы несколько раз повторять цикл обработки за полный обо­рот головки. Сокращения времени на подна- ладку достигают путем настройки инструмен­та вне станка, по приборам, использования легкосменных заранее налаженных блоков ин­струментов или смены целиком револьверной головки в сборе с инструментами.

ОБРАБОТКА НА ОДНОШПИНДЕЛЬ- НЫХ ТОКАРНО-МНОГОРЕЗЦОВЫХ ПОЛУАВТОМАТАХ

Токарные многорезцовые и многорезцовые копировальные полуавтоматы обычно выпол­няют одношпиндельными с горизонтальной компоновкой; однако в типаже многорезцовых копировальных станков имеются верти­кальные одно- и двухшпиндельные, а также одно- и двухшпиндельные фронтальные по­луавтоматы.

На токарных многорезцовых копироваль­ных полуавтоматах возможна обработка ци­линдрических, фасонных, конических и тор­цовых поверхностей деталей (рис. 73). Станки серийного выпуска позволяют обрабатывать заготовки диаметром до 500 мм, длиной до 1500 мм. Обработку длинных деталей прово­дят в центрах, за исключением вертикальных и фронтальных станков.

Проектирование наладок. На токарных многорезцовых копировальных полуавтоматах обеспечивается точность обработки 11 —13-го квалитета. При правильном выборе наладки и технологической оснастки точность может быть повышена до 6 —9-го квалитета.

Проектируя наладки, необходимо стре­миться к одновременной работе инструментов, установленных на продольных и поперечных суппортах. Совместно работающие резцы раз­мещают так, чтобы силы резания от одних резцов уравновешивались силами от других резцов.

Ступенчатые детали обтачивают с меньше­го диаметра; одновременно снимают фаски и подрезают торцы.

В наладках, оснащенных резцами из бы­строрежущей стали, увеличивают число резцов на продольном суппорте, так как это умень­шает длину хода и тем самым сокращает ос­новное время операции. Однако выигрыш во времени обработки из-за увеличения числа резцов обеспечен только до тех пор, пока вре­мя работы поперечного суппорта меньше времени работы продольного; иначе говоря, должно быть выдержано соотношение

г > L

-^пр ^ ^поп >

⁵ПОП

где L_np, Lп_0п — длина рабочего хода соответ­ственно продольного и поперечного суппор­тов; s_np и s_non — допустимая подача соответ­ственно продольного и поперечного суппор­тов.

Увеличивая число одновременно работаю­щих резцов, необходимо учитывать жесткость станка, детали и крепления ее на станке.

Число резцов в наладке не должно быть чрезмерным также и потому, что увеличиваю­щиеся при этом вибрации станка и увеличение сил резания приводят к повышенному износу инструмента и более частому регулированию и смене его. В результате достигнутое сокра­щение основного времени может быть сведено на нет увеличением времени на подналадку и наладку станка. Кроме того, при большом числе резцов в наладке усложняется конструк­ция державок и затрудняется обслуживание станка.

При проектировании наладок с инструмен­тами, оснащенными твердосплавными пла­стинками, не следует значительно увеличивать

?S

4г

в)

д)

Рис. 73. Типовые детали, обрабатываемые на токарных многорезцовых копировальных полуавтома­тах: а— заготовки цилиндрического зубчатого колеса и фланца; б— заготовки с фасонными и ко­ническими поверхностями; в — ступенчатые валы; г— шкив; д — заготовка конического зубчатого колеса.

число резцов, так как большинство многорез­цовых полуавтоматов не обладает большой жесткостью и при работе на высоких скоро­стях резания возникают интенсивные вибра­ции, вызывающие выкрашивание твердосплав­ных резцов, особенно в момент врезания. Часто мощность многорезцовых полуавтома­тов оказывается недостаточной для работы на высоких скоростях резания, что также требует сокращения числа одновременно работающих резцов в наладках. С целью более полного ис­пользования многорезцовых полуавтоматов при работе на скоростных режимах резания выгодно вместо многоинструментных приме - нять наладки с одним или двумя резцами, ра­ботающими по копиру. При этом достигается повышение производительности на 25% в ре­зультате увеличения скорости резания и по­дачи, а также сокращения времени на наладку и подналадку станка; кроме того, сокращается расход инструмента.

В некоторых случаях при работе на высо­ких режимах резания копировальные и фрон­тальные полуавтоматы целесообразно исполь­зовать вместо вертикальных многошпин­дельных токарных полуавтоматов непрерыв­ного и последовательного действия без сниже­ния производительности. Простота наладки этих станков позволяет применять их в серий­ном производстве.

Важным фактором повышения производи­тельности является применение быстрос­менных наладок — блоков, настраиваемых вне станка. Одновременное выполнение переходов предварительной и чистовой обработки на многорезцовых полуавтоматах допустимо в случаях, если такое совмещение не снижает точности и не увеличивает параметров шеро­ховатости поверхности. Применять многорез­цовые наладки при чистовом обтачивании длинных гладких деталей не рекомендуется.

Из-за погрешностей наладки нескольких ре­зцов на один размер и неравномерности отжа- тия резцов во время работы обрабатываемая поверхность получается ступенчатой. Поэтому предварительную обработку гладких поверх­ностей выполняют несколькими резцами, а окончательную одним резцом.

При чистовом обтачивании на многорез­цовых полуавтоматах ступенчатых деталей не­обходимо каждую ступень обрабатывать од­ним резцом; можно также применять сдвоенные суппорты, допускающие индиви­дуальное регулирование каждого резца на раз­мер.

Обработку многоступенчатых деталей ре­комендуется выполнять при смешанных на­ладках: поверхности большого диаметра обра­батывать инструментами, армированными твердым сплавом, а малых диаметров — ин­струментами из быстрорежущей стали.

Для получения более высокой точности (6 — 9-го квалитета) при обработке ступенчатых деталей наладку оснащают широкими фа­сонными или бреющими резцами, работающи­ми на поперечных суппортах; при этом сле­дует учитывать, что резцы, армированные твердым сплавом, работают на врезание зна­чительно хуже резцов из быстрорежущей ста­ли. Во избежание поломок твердосплавного инструмента следует предусматривать после - довательную работу продольного и попереч­ного суппортов.

При обработке бреющим резцом (рис. 74) необходимый профиль детали получается бла­годаря касательному перемещению резца (рас­стояние /). Наладку на размер проводят по на­именьшему диаметру D, а все остальные размеры получаются с помощью профиля резца.

Наружные цилиндрические поверхности шириной до 90 мм следует обрабатывать фа-

§
Si

WB»«

^Ql

?1

5Т

«м - <5Г SL)

в

Рис. 74. Схема работы бреющего резца

сонными резцами, если на это потребуется меньше времени. При обработке фасонными резцами технологическая система должна быть более жесткая; достигаемая точность обработки — 8 —11-го квалитета. При разра­ботке наладок для станков 1А720, 1А730 и других, у которых длина хода поперечного суппорта связана с ходом продольного суп­порта, необходимо иметь в виду, что получить диаметры с точностью 6 —11-го квалитета с помощью фасонных резцов можно лишь в тех случаях, если в конце рабочего хода суп­порта обеспечивается калибрование за счет не­скольких оборотов шпинделя без перемещения суппорта. Для повышения точности ступеней детали по длине следует при обработке в жестких центрах строго выдерживать размер входного диаметра центрового гнезда или ис­пользовать плавающий передний центр. Ба­зовые отверстия заготовок для установки их на оправках обрабатывают с точностью 6-го квалитета. Установка заготовок на оправках с натягом приводит к задирам на поверхности отверстия и отклонениям формы поверхности в процессе обработки, что устраняется допол­нительной обработкой.

Наиболее высокой точности достигают применением оправок различных конструкций типа оправок с центрирующим разжимным элементом для беззазорного центрирования.

Высокая точность достигается путем одно­временной обработки отверстия и торца дета­ли. При обработке деталей малой жесткости во избежание их деформаций целесообразно применять зажимные приспособления, обеспе­чивающие большие силы при черновой обра­ботке, а перед чистовой обработкой — разжим и зажим детали с минимальной силой.

Расчет копиров. Копиры для гидрокопиро­вальных станков 1712, 1722, 1732, 1708, 1713 и других рассчитывают по диаметральным и линейным размерам. Для расчета по диаме­трам за базовую принимают шейку заготовки, обрабатываемую с наиболее жестким допу­ском (диаметром 25_₀₀₅ мм, рис. 75,а). Если

Рис. 75. Эскизы для расчета копира: а— с не­повторяющимися допусками; б — с повторяющимися допусками

несколько шеек заготовки обрабатывают с одинаковым допуском, то в качестве базовой может быть принята любая из них, но наибо­лее удобной является шейка, с которой на­чинается обработка (диаметром 25 _ _{0 2} мм, рис. 75,6).

= 0,06 мм.

7V

Размер копира по базовой шейке задают с ужесточенным допуском, который соста­вляет 25 — 30% допуска на шейку валика; для шейки диаметром 25 _ _{0 2} мм допуск на изгото­вление копира

0,2-30 100

Найденное значение 7\ распределяется от предельных размеров шейки валика (диамет­ром 25 — 24,8 мм) равномерно, образуя пре­дельные значения базового размера Dg копира (рис. 76):

< = 25-

яб г

1± 2

= 24,97 мм;

Т1

^б min ⁼ 24,8 Н-------- — = 24,83 мм.

Перепады h на копире и допуски на их вы­полнение рассчитывают по следующим фор­мулам :

Jr

для шеек диаметром D> D^

<N
Su

Базовый

Рис. 76. Эскиз детали с расчетным базовым раз­мером

h—^^max max,

''max 2 ' "miu 2

для шеек диаметром D < Dq

Dft шах ^— ^max

К

мальный перепады на сторону, мм; D_max и D_min - предельные диаметры обрабатываемых поверхностей, мм; Dq — диаметр, принятый в качестве базы, мм.

Пример расчета перепадов на копире (рис. 76 и 77):

30 - 24,97 fcmax = 1 = 2,515 мм; h_mm =

29,8 - 24,83

: 2,485 мм;

первый перепад h₁ =2,515__{0 03} мм.

35 - 24,97h_mSLX= - = 5,015 мм; h_min--

34,7 - 24,83

= 4,935 мм;

второй перепад h₂ = 5,015__{о 08} ^мм-

40 - 24,97h_mSLX= г = 7,515 мм; h_mm--

39,8 - 24,83

= 7,485 мм;

третий перепад h₃ = 7,515__{0 03} мм.

Рабочие поверхности копира выполняют с параметром шероховатости поверхности Ra ~ 0,63 мкм.

Если окончательные линейные размеры де­тали получают методом подрезания торцов с копировального суппорта без использования поперечных подрезных суппортов, то ли­нейные размеры копира должны в точности соответствовать линейным размерам детали

Рис. 77. Копир с перепадами по высоте

15 15

1Jh5

Рис. 78. Эскизы к расчету копира по линейным размерам: а — без припуска на подрезание тор­цов ; б — с припусками на подрезание торцов

(рис. 78, а). При использовании поперечных подрезных суппортов необходимо учитывать припуски на подрезание и соответственно скорректировать линейные размеры копира на припуск (рис. 78,6). При точении конических поверхностей с последующей обработкой со­пряженной поверхности (рис. 79) необходимо в линейном размере копира (размер а) преду­смотреть поправку на величину X = z ctg а, где z — припуск на окончательную обработку шей­ки на сторону, мм; а° — угол конуса.

Наименьшая высота ступени копира Н (рис. 78,6) зависит от наименьшего радиуса обрабатываемой шейки. Для копиров, устанав­ливаемых в Т-образные пазы станка при обыч­но применяемом вылете резца, работающего с копировального суппорта, от кромки стола на 40 — 45 мм, значение Н принимают по табл. 7.

Для секторных копиров значение Н может быть на 15 мм меньше табличного (рис. 80).

Рис. 79. Эскиз для расчета копира при обработке конической поверхности с последующей обработкой сопряженной поверхности

7. Наименьшая высота ступени копира, мм R Н R Н 11-31 63-73 32-41 74-83 42-52 84-94 53-62

Рис. 80. Схема установки копиров в барабане

Во избежание посадки резца на задний центр и для снятия начальной фаски на детали копир лучше выполнять в соответствии с рис. 81: участок под углом 30° является защит­ной частью копира; а — угол фаски на детали; размером К обеспечивается образование фаски на детали: К = г+ / + (1,5-г 2), где г - радиус закругления вершины резца; / — фаска на де­тали, мм.

Рис. 84. Наладка полуавтомата 1А730 для обра­ботки гильз цилиндров двигателей

^зо⁰

Рис. 81. Эскиз оформления защитной части копира

Для получения точного профиля детали ра­диус копировального щупа должен точно со­ответствовать радиусу при вершине резца. На рис. 82 дан чертеж копира для обработки одной из деталей и показана установка его на станке.

Рис. 83. Наладка полуавтомата 1А730 для обработки чугунных гильз цилиндров двигателей

Примеры наладок. Наладки для обработки чугунных заготовок гильз блока цилиндров на станках 1А730 показаны на рис. 83 и 84. Гильзы (рис. 83) обрабатывают с продольного суппорта резцами с механическим креплением пластин твердого сплава. При точном изгото­влении державок резцов подналадка инстру­мента после поворота пластин не требуется.

/5 от В. ФГ2 Рис. 82. Рабочий чертеж копира с установкой его на станке

11П1-П Рис. 86. Наладка полуавтомата для работы с ударной нагрузкой

Рис. 85. Наладка полуавтомата с применением спе­циальной державки для обработки шкивов

392+0.5

ifti [$i A 4

Ш N!+!

Wl iiilM I . I LiJW

4JM й} Ji ii д !i L'I ' JlJ 'i i J -mm _ I_ ■ I I I I_____ I_

6)

Рис. 87. Наладка двух однотипных полуавтоматов для полной токарной обработки ступенчатого валика:

4)