Средние нормы стойкости штампов для листовой штамповки между двумя переточками или ремонтами, тыс. ударов

	Толщина металла, мм
	Св. 0,5 до 1	Св. 1	до 2	Св. 2	до 3	Св. 3	до 4	Св. 4	до 6
Тип штампа
			Материал рабочих частей
	У10А	Х12Ф1	У10	Х12Ф1	У10А	Х12Ф1	У10А	Х12Ф1	У10А	Х12Ф1
Вырубной	45-50	55-65	35-40	45-55	30-35	35-40	20-25	25-30	15-20	20-25
Пробивной	40-45	—,	35-40	—	30-35	—	22-25	—	18-20	—
Обрезной	35-40	45-50	25-30	30-40	20-25	25-30	15-20	20-25	12-15	15-18
Гибочный:
без при­	50-60	-	45-55	-	30-40	-	25-35	-	23-30	-
жима
с прижи­	40-45	-	25-30	-	-	20-25	-	15-20	-	12-15
мом
Вытяжной	45-50	60-70	35-40	50-60	—	40-50	—	25-35	—	15-20
Формовочный	40-45	55-65	30-35	45-55	—	35-45	—	20-30	—	12-15
Правочный	25-30	30-40	22-27	27-25	20-25	25-32	—	20-28	—	15-20

а — плоской заготовки в открытой емкости; б — плоской заготовки в замкнутой емкости; в — трубчатой заготовки в замкнутой емкости; I — матрица; 2 —заготовка; 3 — емкость; 4 — электрод; 5 —вода; 6, 7 — верхняя и нижняя крышки

Штамповку импульсным магнитным полем применяют для обжима и раздачи трубчатых заготовок, калибровки трубчатых деталей, формовки рифлений, вырубки плоских дета­лей, пробивки отверстий в деталях из раз­личных металлов и сплавов, сборки. Для обра­ботки предпочтительны металлы и сплавы с высокой электрической проводимостью. Ма­териалы с недостаточно высокой электриче­ской проводимостью (углеродистые и корро­зионно-стойкие стали) деформируют через передающую среду или через спутник — про­межуточный материал с высокой электропро­водностью, помещаемый на заготовку. Тол­щина заготовок: 1,5 — 2 мм для стали, 1,7 — 2,5 мм для латуни, 2 — 3 мм для алюминиевых и магниевых сплавов.

Схемы выполнения некоторых операций показаны на рис. 49. Основным рабочим ин­струментом является индуктор однократного использования для единичного производства или индуктор многократного использования для серийного производства. Для увеличения прочности индукторов и придания им универ­сальности служат концентраторы магнитного поля.

Импульсную магнитную штамповку осу­ществляют на установках отечественного про­изводства, а также установках производства ГДР, ЧССР с максимальной запасаемой энер­гией 4,1—22,5 кДж.

Стойкость штампов и себестоимость заго­товок. В табл. 60 приведена стойкость штам­пов для листовой штамповки.

Рис. 49. Схемы импульсной магнитной штамповки: а — раздача трубчатой заготовки; б — обжим труб­чатой заготовки; в — штамповка-формовка плос­кой заготовки; 1 — индуктор; 2 —заготовка; 3 — матрица (оправка)

^ £3 ЕЗ БЭ БЭ Q 13 vO\\SSN

В себестоимости листоштампованной дета­ли стоимость материала составляет 70 — 90% в зависимости от сложности конфигурации де­тали и технологического процесса. Возмож­ность экономичного применения выдавлива­ния определяется на основе анализа всех составляющих себестоимости детали с учетом последующих операций механической обра­ботки. На рис. 50 представлена технологиче-

з1
		2
		/

| & 40

| 30 I | 10 t10 I

200 400 600 800 1000 Партия (условная)

Рис. 50. Технологическая себестоимость вариантов изготовления тонкостенной оболочки: / — ротационное выдавливание сварной листовой заготовки; 2 — ротационное выдавливание штампованной заготов­ки; 3 — механическая обработка сварной листовой заготовки

екая себестоимость трех различных вариантов изготовления тонкостенной цилиндрической оболочки. Вариант механической обработки детали из сварной листовой заготовки имеет преимущества при малых партиях заготовок.

ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА

В машиностроении применяют товарные заготовки, сортовые и фасонные профили об­щего, отраслевого и специального назначения, трубный прокат, гнутые, Горячепрессованные и периодические профили.

Товарные заготовки — болванки обжатые (блюмс), квадратные (ГОСТ 4693 —77) — слу­жат заготовками под ковку и штамповку крупных валов, рычагов, тяг и т. п.

Простые сортовые профили общего назна­чения — круглые и квадратные (ГОСТ 2590-71), шестигранные (ГОСТ 2879-69) и полосовые (ГОСТ 103 — 76) — используют для изготовления гладких и ступенчатых ва­лов с небольшим перепадом диаметров ступе­ней, стаканов диаметром до 50 мм, втулок диаметром до 25 мм, рычагов, клиньев, флан­цев.

kj

о

Фасонные профили проката общего назначе­ния — сталь угловая равнополочная и неравно- полочная (ГОСТ 8509-72 и ГОСТ 8510-72), балки двутавровые (ГОСТ 8239 — 72) и швел­леры (ГОСТ 8240 — 72) — применяют преиму­щественно при изготовлении металлокон­струкций (рам, плит, подставок, кронштейнов).

Фасонные профили проката отраслевого и специального назначения предназначены для вагоностроения, автопромышленности, трак­торостроения, сельхозмашиностроения, энерге­тического машиностроения, электротехниче­ской промышленности.

Трубный прокат — стальной бесшовный го­рячекатаный, холоднотянутый и холоднока­таный (ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75) - слу­жит для изготовления цилиндров, втулок, гильз, шпинделей, стаканов, барабанов, роли­ков, пустотелых валов.

Гнутые профили — U-образные неравнобо- кие, С-образные и корытообразные (ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8283-77)- используют для изготовления опор, кронштей­нов, консолей, ребер жесткости.

Горячепрессованные профили сложной формы (пустотелые, полузамкнутые) приме­няют при изготовлении скоб, направляющих элементов, прижимов.

Периодические профили проката соответ­ствуют изготовляемым из них деталям.

Профили продольной прокатки (ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 8319.13-75 и ГОСТ 8531-78) служат для изготовления балок передних осей автомобиля, лопаток, осей; по­перечно-винтовой прокатки (ГОСТ 8320.0 — 83, ГОСТ 8320.13 —83) — для изготовления валов электродвигателей, шпинделей машин, осей рычагов; поперечно-клиновой прокатки — для изготовления валов коробки передач автомо­биля, валиков и других деталей типа тел вра­щения крупносерийного и массового про­изводства; поперечной прокатки (ГОСТ 7524 —83) —для изготовления шариков под­шипников качения, профилированных труб­чатых деталей (втулки).

Механические свойства периодического проката выше, чем свойства гладкого проката, в связи с расположением волокон в соответ­ствии с конфигурацией детали. Отклонения размеров проката от номинального обычно составляют по диаметру профиля ± 0,1 % и по длине — не менее 0,5 %.

Точность горячекатаного проката ориенти­ровочно соответствует 12—14-му квалитету, холоднотянутого - 9-12-му квалитету.

Точность горячекатаного сортового прока­та может быть повышена применением воло­чения через фильеру (точность И —12-го ква- литета) и в роликовой волоке (точность 9 — 11-го квалитета).

Волочение применяют в заготовительных цехах машиностроительных заводов с целью повышения точности размеров прутков и труб
и для некоторого изменения размера. В неко­торых случаях волочением изменяется форма поперечного сечения проката. Например, из круглого прутка за два-три перехода с приме­нением промежуточного отжига получают пруток с лысками и пруток прямоугольного сечения со скруглениями углов и т. п.

Процесс волочения характеризуется сум­марным обжатием

F — F

8 = —°----- --100 %,

F₀

где F₀ и F_K — площади поперечного сечения исходной и получаемой заготовок.

Для стали, дюралюминия, латуни 5 = 67%; для низкоуглеродистой стали, алюминия 5 = = 75%; для меди 5 = 80%. Изменения разме­ров при волочении заготовок из цветных ме­таллов и сплавов приведены в табл. 61.

Профильный прокат целесообразно приме­нять в тех случаях, когда профиль проката остается без последующей механической обра­ботки, что особенно важно при изготовлении

61. Данные, характеризующие волочение

Уменьшение диаметра прутка при волочении за один переход

Диаметр прутка из цветных	Съем (мм) за
металлов, мм	один переход
До 8	0,6
Св. 8 « 14	0,8
» 14	1,0

Уменьшение толщины стенки трубы при волочении за один переход

Толщина грубы,	стенки мм	Съем (мм) за один для труб	переход
медных и алюми­ниевых	латунных и дюралюминиевых
отожжен­ных	наклепан­ных
До 1		0,2	0,2	0,10
Св. 1 до	1,5	0,3	0,3	0,15
» 1,5 »		0,4	0,4	0,20
» 2 »		0,5	0,5	0,25
» 3 »		0,6-0,8	0,6	0,30
» 5		0,8-1,0	0,8	0,40

деталей из труднообрабатываемых и дорогих сортов сталей и сплавов (коррозионно-стойкой, кислотоупорной сталей, магниево-литиевых сплавов).

В табл. 62 — 65 приведены данные о сорто­вом профиле проката общего назначения.

На прокатных станах прокатывают зубчатые профили с прямым и шевронным зубьями с модулем до 10 мм. При этом обеспечивается 8-я степень точности профиля зуба и шерохо­ватость поверхности Ra = 1,25 ч- 2,5 мкм. Хо­лодная прокатка мелкомодульных зубчатых колес (модуль до 1 мм) из цветных металлов обеспечивает 7-ю степень точности профиля и шероховатость поверхности Ra = 0,16+ 1,25 мкм. Поверхностный слой зуба имеет наклеп и мелкозернистую структуру по всему профи­лю на глубину 0,5 — 0,6 мм, что обеспечивает повышенное сопротивление усталости профи­ля и его износостойкость.

62. Сталь горячекатаная круглая (ГОСТ 2590-71)

Предельные отклонения (мм) по диаметру при точности прокатки Диаметры, мм высо­ повы­ обыч­   кой шенной ной   + - + - + - 5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7-9 0,1 0,2 0,2 0,5 0,3 0,5 10-19 0,1 0,3 0,2 0,5 0,3 0,5 20-25 0,2 0,3 0,2 0,5 0,4 0,5 26-48 0,2 0,5 0,2 0,7 0,4 0,7 50; 52-58 0,2 0,8 0,2 1,0 0,4 1,0 60; 62; 63; 65; 67; 68; 0,3 0,9 0,3 1,1 0,5 1,1 70; 72; 75; 78             80; 82; 85; 90; 95 0,3 1,1 0,3 1,3 0,5 1,3 100; 105; 110; 115 — - 0,4 1,7 0,6 1,7 120; 125; 130; 135; - - 0,6 2,0 0,8 2,0 140; 150             160; 170; 180; 190; 200 — - - — 0,9 2,5 210; 220; 230; 240; 250 - - - - 1,2 3,0

Примечания: 1. Сталь диаметром до 9 мм поставляется в мотках, свыше 9 мм — в прутках. 2. Кривизна прутка не должна превышать 0,5 % длины; по требованию потребителя должны по­ставляться прутки с кривизной, не превышающей 0,2% длины. 3. Допустимая кривизна реза прутка не должна превышать 0,1 диаметра — для прутков диаметром до 30 мм; 5 мм — для прутков диамет­ром свыше 30 мм.

63. Сталь горячекатаная квадратная (ГОСТ 2591-71)

Предельные отклонения (мм) стороны квадрата при точности прокатки Размеры квадрата, мм высо­ повы­ обыч­     кой шенной ной     + - + - + - 5-9   0,1 0,2 0,2 0,5 0,3 0,5 10-19   0,1 0,3 0,2 0,5 0,3 0,5 20-25   0,2 0,3 0,2 0,5 0,4 0,5 26-48 (нет 43, 44. , 47) 0,2 0,5 0,2 0,7 0,4 0,7 50; 52; 55; 58   0,2 0,8 0,2 1,0 0,4 1,0 60; 63; 65; 70; 75   0,3 0,9 1,1 0,3 1Д 0,5 1,1 80; 85; 90; 93; 95   0,3 0,3 1,3 0,5 1,3 100; 105; 110; 115   — — 0,4 1,7 0,6 1,7 120; 125; 130; 135; 140; — — 0,6 2,0 0,8 2,0 145; 150               160; 170; 180; 190; - - - - 0,9 2,5

Примечания: 1. Кривизна прутка не должна превышать 0,5 % длины. По требованию потреби­теля должны поставляться прутки, кривизна которых не превышает 0,2% длины. Взаимное скручивание прутка вокруг продольной оси не допускается. 2. До­пустимая косина реза не должна превышать: 0,1 сто­роны квадрата — при стороне квадрата до 30 мм; 5 мм — при стороне квадрата свыше 30 мм.

64. Сталь горячекатаная шестигранная (ГОСТ 2879-69)

Диаметр вписанного круга, мм	Предельные откло­нения (мм) при точ­ности прокатки
обычной	повышен­ной
+	-	+	-
8; 9	0,3	0,5	0,1	0,3
10—19 (через 1 мм)	0,3	0,5	0,2	0,3
20; 21; 22; 24; 25	0,4	0,5	0,2	0,4
26; 28; 30; 32; 34; 36;	0,4	0,7	0,2	0,6
38; 40; 42; 45; 48
50; 52; 55	0,4	1,0	0,2	0,9
60; 63; 65; 70; 75	0,5	1,1	0,3	1,0
80; 85; 90; 95;	0,5	1,3	0,4	1,2
	0,6	1,7	0,5	1,5

Примечания: 1. Местная кривизна прутков из шестигранной стали не должна превышать 5 мм на 1 м длины; общая кривизна не должна превышать произведения предельной местной кривизны 1 м длины на длину прутка в метрах. По соглашению сторон могут поставляться прутки, кривизна ко­торых не превышает 2 мм на 1 м длины. 2. Скру­чивание прутка шестигранной стали вокруг про­дольной оси не допускается.

65. Полоса стальная горячекатаная (ГОСТ 103-76)

Ширина полосы, мм	Предельные отклонения (мм) при точности
повышенной	номинальной
+	-	+	-
От 11; до 60	0,3	0,9	0,5	1,0
63; 65	0,3	1,1	0,5	1,3
70; 75	0,3	1,3	0,5	1,4
80; 85	0,5	1,4	0,7	1,6
90; 95	0,6	1,8	0,9	1,8
100; 105	0,7	2,0	1,0	2,0
	0,8	2,2	1,0	2,2
120; 125	0,9	2,4	1,1	2,4
От 130 до 150	1,0	2,5	1,2	2,8
Св. 150 » 180	1,2	2,8	1,4	3,2
» 180 » 200	1,4		1,7	4,0

Продолжение табл. 65

Толщина полосы, мм	Предельные отклонения (мм) по толщине полосы, при точности
повышенной	нормальной
+	-	+	-
От 4 до 6	0,2	0,3	0,2	0,5
Св. 6 » 16	0,2	0,4	0,2	0,5
» 16 » 25	0,2	0,6	0,2	0,8
» 25 » 32	0,2	0,7	0,2	1,2
36; 40	0,2	1,0	0,2	1,6
45; 50	0,2	1,5	0,3	2,0
Св. 50 до 60	0,2	1,8	0,3	2,4

Примечания: 1. Притупление углов полос не должно превышать 0,2 толщины, но не более 3 мм. 2. В зависимости от серповидности полосы изготовляют двух классов: класс 1 — серповидность полосы 0,2% длины; класс 2 — серповидность по­лосы 0,5% длины. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовлять полосы с серповидностью до 0,8% любой измеряемой длины.

Способы резки проката приведены в табл. 66, а правка проката — в табл. 67. Чаще при­меняют правку проката в холодном состоя­нии. Правку в горячем состоянии используют при большом отклонении от прямолинейности оси (кривизна) или при отсутствии оборудова­ния требуемой мощности. Общий нагрев мате­риала для правки осуществляется в печах, местный — газовой или плазменной горелкой.

Формулы и данные для ориентировочного расчета сил при выборе оборудования для от­резки, гибки и правки проката приведены в табл. 68.

66. Способы резки проката Способ и оборудование Точность резки, мм Область применения Газовая резка ацетилено-кислород- ная   Резка заготовок различной конфигурации из ли­стового проката толщиной до 200 мм кислородная При ручной резке от ±4 до ±10; при машинной от ±1 до ±2 Резка заготовок различной конфигурации из ли­стового проката толщиной 100 мм, профильного проката, труб (с наружным диаметром 150 — 300 мм и толщиной стенок до 16 мм), листово- вого проката с одновременной подготовкой X- или U-образных кромок кислородно-флюсо­вая   Резка заготовок из проката, выполненного из хромоникелевых и коррозионно-стойких сталей (толщиной до 450 мм), чугуна, цветных ме­таллов и сплавов плазменно-дуговая   Резка заготовок из проката толщиной до 100 мм, выполненного из низкоуглеродистых, легирован­ных сталей и цветных металлов Резка на ножницах пресс-ножницах с прямыми и фасон­ными ножами От ±1 до ±6 Резка листового и полосового проката толщиной до 25 мм, квадратного и круглого проката диаметром до 200 мм, углового проката гильотинных От ±0,25 до ±3 Резка листового и полосового проката толщиной до 20 мм и шириной до 1500 мм дисковых с парал­лельными осями От ±0,25 до ±0,6 < Резка листового проката толщиной до 20 мм шириной до 300 мм дисковых с наклон­ными осями От ±0,4 до ±1 Резка листового проката толщиной 6 — 8 мм для заготовок с контурами, очерченными кри­выми и прямыми линиями. Наименьший радиус кривизны составляет 0,4 — 0,7 диаметра дискового ножа многодисковых с параллельными ося­ми До ±0,25 Одновременная резка широкой ленты (до 1500 мм) на узкие и листов на полосы. Толщина про­ката 0,5 — 4 мм вибрационных От ±0,25 до ±0,6 Резка листового проката для заготовок с малым радиусом кривизны (R < 12 мм) и вырезка от­верстий без предварительного сверления (толщи­на проката не более 3 мм) угловых От ±0,6 до ±1,3 Резка углового проката размером до 200 х 200 х 25 мм профильных От ±0,6 до 1,9 Резка балок и шеллеров до № 60 Разрезка на прессах маханических и гид­равлических От ±2 до ±4 Разрезка в штампах проката диаметром до 30 мм Резка на пилах и ножов­ках дисковых От ±0,4 до ±3 Резка круглого проката больших сечений

Продолжение табл. 66 Способ и оборудование Точность резки, мм Область применения ленточных От ±1,5 до ±5 Резка проката любого профиля из стали и цвет­ных металлов диаметром до 250 мм. Ширина реза 0,8 — 1,3 мм приводных ножовках От ±2 до ±4,5 Резка круглого и профильного проката 4 диа­метром до 300 мм. Ширина реза 1—3,5 мм фрикционных и электрофрикцион­ных ножовках От ± 1,6 до ±5   Отрезка на отрезных станках и установках фрезерно-отрезных От 2,5 до 4,5 Отрезка круглого и профильного проката диа­метром до 500 мм на универсальных станках и диаметром до 800 мм на специальных токарно-отрезных От 0,3 до 0,8 Отрезка прутков и труб диаметром до 80 мм горизонтально-фре­зерных От 0,4 до 0,7 Отрезка проката размером до 60 мм абразивно-отрезных От 0,3 до 0,7 Отрезка проката с высокой твердостью. При­меняют абразивные круги диаметром 30 — 500 мм и толщиной 0,5 — 4 мм и алмазные круги диаметром 50 — 320 мм и толщиной 0,15 — 2 мм анодно-механиче- ских От ±0,15 до ±0,3 Отрезка проката с высокой твердостью диа­метром 200 — 250 мм. При применении вместо дисков стальной ленты толщиной 1—2 мм и ши­риной 15 — 20 мм или стальной проволоки диа­метром 2 — 2,5 мм можно осуществлять фи­гурную вырезку заготовок ультразвуковых От ±0,1 до ±0,5 Отрезка твердых и хрупких материалов (кера­мика, кварц, кремний, стекло, германий, алмаз, рубин и т. п.) электроэрозионных Черновая от ±0,5 до +2; чистовая от ±0,03 до ±0,2 Отрезка круглого проката и труб, выполненных из стальных и твердосплавных материалов. При применении латунной проволоки диаметром 0,05 — 0,3 мм можно осуществлять фигурную вырезку электронно-лучевых От ±0,01 до ±0,05 Отрезка небольших заготовок из металлов, по­лупроводниковых и изоляционных материалов. Можно осуществлять фигурную вырезку и про­резку щелей лазерных От +0,001 до ±0,05 Отрезка небольших заготовок из любых ма­териалов. Можно осуществлять фигурную вырезку и црорезку щелей

67. Правка проката Оборудование или способ Отклонение при правке, мм на 1 мм длины Область применения Вальцеправильные станы листоправильные От ±1 до ±2 Листовой прокат от 10 х 3000 до 40 х 3000 мм углоправильные До ±1 Угловой прокат до № 20 Прессы горизонтально-гибочные вертикально-гибочные До ±1 До ±1 Балки и швеллеры до № 60 Балки и швеллеры до № 45 винтовые Местная кривизна до ±0,45 Прутки и заготовки диаметром до 30 мм пневматические   Прутки и заготовки диаметром до 50 мм кривошипные, фрикцион­ные и реечные   Прутки и заготовки диаметром до 100 мм гидравлические   Прутки и заготовки диаметром 150 мм и более Машины правильно-растяжные роликовые правильные От ±0,5 до ±1 Листы толщиной до 0,6 мм и тонкая мягкая проволока Прутки и заготовки диаметром до 200 мм косовалковые От ±0,5 до ±0,8 Прутки и заготовки диаметром до 100 мм правильно-отрезные От ±0,5 до ±0,7 Правка и резка проката круглого, шестигранного и квадратного разме­ром до 16 мм. Правка материала, поставляемого в мотках и бухтах. Длина заготовки 0,16 — 9 м правильно-калибровочные Без обработки — от ±0,5 до ±1; предвари­тельно обточенного — от ±0,05 до ±0,2. Точность калибровки по диаметру 0,03 — 0,05 мм. Для получения поверхности с малыми параметрами шерохо­ватости применяют по­лирование Правка и калибровка проката диа­метром 5—100 мм. Длина обраба­тываемых прутков 2 —7 м резьбонакатные (прокатка между гладкими плашка­ми) От 0,05 до 0,10 Правка коротких цилиндрических за­готовок и проката (оси, пальцы, цилиндры и т. п.) Ручная правка на плитах посредством ударов кувалды, ручника или молотка От 2 до 3 Правка проката и заготовок не­большого диаметра в мелкосерий­ном и единичном производстве

Продолжение табл. 67 Оборудование или способ Отклонение при правке, мм на 1 м длины Область применения в зажимных приспособле­ниях с помощью рычагов или домкратов От 0,10 до 0,25 Правка заготовок для деталей (ша­туны, рычаги, тяги и т. п.) ацетилено-кислородная Плоские элементы — до 0,5; биение валов от 0,4 до 0,6 Правка листов, сортового фасонного проката, сварных конструкций

Примечание. Фасонно-отрезные автоматы, автоматы для навивки пружин, автоматы для при­варки базового вывода полупроводникового прибора и другие агрегаты имеют правильные узлы в виде роликовых механизмов, обеспечивающих правку материала по принципу многократного изгиба с точ­ностью правки до 0,5 мм на 1 м длины.

68. Формулы для расчета сил при выборе оборудования Способ и оборудование Формулы для расчета сил (Н) Резка на ножницах с параллельными но­жами /> = (1,2-г 1,4) LSoB Резка на гильотинных ножницах Р = 0,65"2ctg9aB при ф < 5° Правка на дисковых ножницах Р = 5S2ctgaaB Правка на прессе Р — 0,68 сгт / [7] Гибка по дуге или по одному углу с полным обжатием на горизонтально- гибочной машине Р = и'2 5 + ^1,5 + 0,15^ )F]aB Двухугловая гибка с полным обжатием на горизонтально-гибочной машине Р = 0,7 11 J?+ f 1,5 + 0,15-1^-V1ctb r+t \ t J J

Обозначения: L — длина реза, мм; S — толщина разрезаемого проката, мм, ав — предел прочности. Па; ф — угол створа ножниц; а — угол захвата дисковыми ножницами; стт — предел текучести материала выправляемой заготовки. Па; d — диаметр выправляемой заготовки, мм: /—расстояние между опорами (призмами), мм; В — ширина изгибаемой заготовки, мм; / — толщина изгибаемой заготовки, мм; г — внутренний радиус гибки заготовки, мм; F— площадь проекции гибки на направление, перпендику­лярное движению пуансона, мм2.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

4. Мовшович И. Я. Система универсально- сборных штампов для листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977. 176 с.

5. Попов Е. А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977. 278 с.

6. Стальные и чугунные трубы. Справоч­ник. М.: Металлургиздат, 1982. 360 с.

7. Справочник технолога-приборостроите- ля. В 2-х т. Т. 1. 2-е изд./Под ред. П. В. Сыро- ватченко. М.: Машиностроение, 1980. 607 с.

8. Штампы для горячего деформирования металлов/Под ред. М. А. Тылкина. М.: Выс­шая школа, 1977. 496 с.

Глава

ПОНЯТИЕ О ПРИПУСКЕ И МЕТОДЫ ЕГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осу­ществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку (РАМОП), разрабо­танный проф. В. М. Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверх­ности. Значение припуска определяется мето­дом дифференцированного расчета по элемен­там, составляющим припуск. РАМОП предус­матривает расчет припусков по всем последо­вательно выполняемым технологическим пере­ходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработ­ку поверхности и расчет промежуточных раз­меров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предше­ствующем переходе, и компенсации погрешно­стей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие по­ложение обрабатываемой поверхности, и раз­меры заготовки рассчитывают с использова­нием минимального припуска. РАМОП пред­ставляет собой систему, включающую методи­ки обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размера-

ПРИПУСКИ

НА МЕХАНИЧЕСКУЮ

ОБРАБОТКУ

ми обрабатываемой поверхности и норма­тивные материалы.

Применение РАМОП сокращает в среднем отход металла в стружку по сравнению с та­бличными значениями, создает единую систе­му определения припусков на обработку и раз­меров детали по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению техно­логической культуры производства.

РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ

В технологии машиностроения существуют методы автоматического получения размеров (МАПР) и индивидуального получения разме­ров (МИПР).

Минимальный, номинальный и макси­мальный припуски на обработку при методе автоматического получения размеров рас­считывают следующим образом.

Минимальный припуск: при последователь­ной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск)

^ztmin = + h)_i__l + A₁.__l + £_t; (1)

при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)

2z_imla = 2[(Rz + h)_i-₁+A_li__i + e_i];

при обработке наружных и внутренних поверх­ностей (двусторонний припуск)

2*i _min = 2 [(Kz + h\ __, + \/А1_₁₊е?1 (2)

Здесь Rz_i_₁ высота неровностей профиля на предшествующем переходе; h_i__l - глубина де­фектного поверхностного слоя на предше­ствующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой); А_£{_₁ — суммарные отклоне­ния расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосно­сти, симметричности, пересечения осей, пози­ционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскост­ности, прямолинейности на предшествующем переходе); е, — погрешность установки заго­товки на выполняемом переходе.

Номинальный припуск на обработку поверх­ностей: наружных

^Zi = ^Zim\n + ^eii- \ (3)

^2zi=^2zimin + eiD_i„_l+ei_Di; (4)

внутренних

^zi — ^zi min + j — ES_t; (5)

2z_i = 2z_imin + ES_Di__i~ES_Di, (6)

где ei_i__l, cij). p ei_t и — нижние отклонения размеров соответственно на предшествующем и выполняемом переходах; ES_t__x, ESq , ES₍ и — верхние отклонения размеров соответ­ственно на предшествующем и выполняемом переходах; ei_Di_₁, ei_Di, ESoi-i, ES_Di — размеры, относящиеся к диаметральным.

Знать номинальные припуски необходимо для определения номинальных размеров фор­мообразующих элементов технологической ос­настки (штампов, пресс-форм, моделей, волок, приспособлений).

Максимальный припуск на обработку по­верхностей: наружных

^•тах = ^т1п+Щ-1 + Щ; (7)

2^тах-22₁._т1п+Щ._₁ + ГД.; (8)

внутренних

= (9)

^2zim_a, = ^2zi_min+Td_i__i + Td_i, (10)

где Td_i _! и TD_{ _ _х — допуски размеров на предшествующем переходе и и

TD_t — допуски размеров на выполняемом переходе.

Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упро­щающие конфигурацию заготовки, и т. п.) принимают в качестве глубины резания и ис­пользуют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудо­вания по мощности.

Минимальный припуск на обработку при методе индивидуального получения заданных размеров рассчитывается по формулам (1), (2) с заменой в них при расчетах погрешности установки е,- погрешностью выверки е_в. Номи­нальные и максимальные припуски опреде­ляют по формулам (3) — (10).