Очистка внутренних поверхностей емкостного оборудования.

Ремонтировать емкостное оборудование можно только после полной очистки его от остатков находящегося в нем продукта. Очистка внутренних поверхностей – трудоемкий процесс, он поглощает большую часть времени, отводимого для проведения ремонта. В зависимости от характера загрязнений и требуемой степени чистоты применяют следующие способы очистки: холодную, промывку горячей или холодной водой, пропарку острым паром, механические способы, очистку растворителями. В большинстве случаев одновременно используют несколько способов. В очистке аппарата должно принимать участие несколько рабочих (не менее двух!), один из которых постоянно находится вне аппарата и, наблюдая за действиями находящихся внутри, помогает им.

Внутренние поверхности аппарата, содержащего горючие вещества, очищают, используя следующие инструменты и инвентарь: ведра дюралюминиевые или брезентовые и веревки к ним, совковые лопаты дюралюминиевые или деревянные, ключи гаечные омедненные, ломики омедненные, метлы, скребки дюралюминиевые; медные или деревянные, врывобезопасные аккумуляторные фонари.

При очистке аппарата, содержащего негорючие химические вещества, можно применять стальные инструменты.

Особую сложность составляет процесс очистки, если вовремя подготовки к ремонту не удается снизить концентрацию вредных примесей в атмосфере аппарата до значений, безопасных для здоровья человека. В этом случае необходимо использовать шланговый дыхательный прибор (ШДП). Один из рабочих, поднявшись на аппарат, надевает прибор с маской, закрепляет конец шланга и конец спасательной веревки за перила обслуживающей площадки. При помощи напарника он спускается в аппарат по переносной лестнице. Второй рабочий (напарник), находясь у открытого люка, закрепляет рядом с люком большую воронку и следит за тем, чтобы в процессе работы не был зажат шланг дыхательного прибора, подтягивая или отпуская их.

Рабочий, находящийся в аппарате, совком собирает остатки жидкого продукта в ведро, заполняя его не более чем на ¾ емкости, а напарник при помощи веревки, прикрепленной к ведру, вытаскивает заполненное ведро из аппарата, выливает содержимое в воронку и опускает ведро обратно. Вычерпав из аппарата весь остаток продукта, рабочий, находящийся в нем, концами насухо вытирает дно и, собрав использованные и чистые концы, поднимается на аппарат, вытирая концами люк. После этого он вытаскивает лестницу и снимает шланговый дыхательный прибор.

Очистка аппарата от остатков густых и вязких продуктов сложнее. Такие остатки необходимо прежде всего сделать более жидкими (сообщить их высокую подвижность), обрабатывая их водой (по возможности подогретой до 35-40º С) или каким-нибудь растворителем (керосином, газойлем и т.п.). Для этого один рабочий присоединяет гибкий шланг с наконечником к проводу или к сосуду с растворителем, передает его другому рабочему и по его сигналу открывает запорный вентиль. Рабочий со шлангом направляет струю через люк в верхнюю часть аппарата. Окончив промывку верхней части, он надевает ШДП и, прикрепив конец шланга к спасательной веревке, опускается в аппарат. Второй рабочий остается возле аппарата для регулирования длины шланга и спасательной веревки, подачи в аппарат инструмента, растворителя, концов, открытия и закрытия вентиля водопровода и наблюдения за состоянием рабочего, находящегося в аппарате.

Спустившись в аппарат, рабочий сначала при помощи метлы и совка через смывной патрубок удаляет остатки продукта или собирает в ведро. Затем он обливает растворителем верхние части боковых и лобовых стенок аппарата, чтобы растворитель, стекая, воздействовать на продукт по всей площади. После этого вновь протирает дно метлой и затем приступает к промывке аппарата водой, начиная с того момента, которое было первым полито растворителем. Струя воды должна быть направлена под углом 45º к верхним стенкам аппарата.

Дугообразно перемещая брандсбойт, рабочий смывает остатки продуктов, особенно тщательно в сварных соединениях. Дойдя до лобовой стенки аппарата и обработав ее, промывает нижнюю его часть, смывая остатки продуктов по направлению к сливному патрубку. После этого в той же последовательности он промывает вторую сторону аппарата. Окончив промывку, рабочий при помощи совка и концов удаляет через сливной патрубок оставшуюся воду и после этого протирает насухо все внутренние поверхности.

При отсутствии нижнего сливного патрубка остатки, обладающие достаточно высокой подвижностью, можно удалить при помощи сифона. Для этого в аппарат один или несколько гибких шлангов, последовательно заполнив их водой от ближайшего водоразборного вентиля. Отсоединенные от вентиля шланги свободным концом опускают в лоток канализации. Более густые вещества откачивают передвижными насосными установками.

Если внутреннюю поверхность стенок аппарата необходимо очистить от остатков продукта высокой вязкости (зимой) так, чтобы не осталось даже следов продукта, применяют пропарку. Проводят ее следующим образом: через верхний люк внутрь аппарата до середины его глубины вводят рукав, присоединенный снаружи к отводу паропроводной сети. Затем крышку люка закрывают для уменьшения потерь тепла и впускают в аппарат пар при давлении от 3 до 5 кгс/см².

Скопление в нижней части емкости конденсата и стекающего со стенок остатка продукта препятствует прогреву стенок под ними, особенно в зимнее время. Иногда не удается открыть сливной патрубок до начала пропарки, так как он может быть забит отложениями. В этих случаях, чтобы не повредить запорный вентиль, к пропарке приступают при закрытом патрубке. Через 10-15 минут после начала пропарки патрубок можно открыть.

Пропарку проводят до вытекания чистого конденсата. Внутренние поверхности емкостей из-под высоковязких продуктов перед пропаркой промывают соответствующими растворителями. После пропарки аппарат промывают водой, удаляя все разжиженные остатки.

Очень часто приходится очищать емкостное оборудование от остатков, содержащих кислоты. Эта работа требует особой осторожности. Рабочих, производящих очистку, следует специально проинструктировать. Они должны иметь навыки обращения с кислотами и другими вредными веществами, хорошо знать правила безопасности при выполнении этих работ. Рабочих необходимо обеспечить соответствующей спецодеждой (костюм из грубошерстного сукна, резиновый, или прорезиненный, плотно застегивающийся комбинезон, резиновые сапоги, перчатки и шляпа с откидным задним козырьком, прикрывающим плечи и воротник), защитными очками и шланговым дыхательным прибором. Перчатки следует надевать поверх рукава, сапоги – заправлять под брюки.

От затвердевших остатков емкости очищают следующим образом: один рабочий, тщательно защитив тело и особенно глаза от попадания твердых кусочков, опускается в аппарат, где ломом из неискрящегося металла раскалывает остаток на куски, которые собирает в ведро. Второй рабочий поднимает ведро, освобождает его и опускает обратно.

Аппарат, содержащий ядовитые вещества, после очистки должен быть подвергнуть дегазации. Его люк закрывают специальной крышкой, снабженной двумя штуцерами, один из которых не доходит до дна. Все остальные патрубки должны быть закрыты. К одному из патрубков в крышке присоединяют нагнетательный, а к другому - выходной гибкие шланги. Нагнетательный шланг соединяют с системой сжатого воздуха. Место присоединения выходного шланга определяют в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей технологической схемы производства. При этом должно быть исключено попадание вредных газов в зону, где находятся люди. Дегазация считается полной при сорокакратном обмене воздуха внутри аппарата. По ее окончании необходимо сделать лабораторный анализ проб воздуха в аппарате.

Очистка аппаратов - процесс очень трудоемкий, рабочим часто приходится работать в тяжелых условиях. В настоящее время созданы механизмы и приборы, позволяющие частично механизировать эту работу, повысить производительность труда. На многих предприятиях применяют прибор для механической обмывки аппаратов ЦВ-1 водой, паром, растворителями. Этот прибор при помощи тельфера подводят к промываемой емкости и опускают через верхний люк. Через гибкий шланг, присоединенный к приемному коллектору, подают растворитель. Корпус прибора состоит из латунной и стальной вертикальных труб, которые могут вращаться относительно друг друга в муфте специальной конструкции. Снизу к прибору крепят форсунки, которые поворачиваются при помощи механизма в процессе промывки.

Большое значение для успешной очистки имеет правильный выбор растворителя. Для растворения крекинг-мазутов, а также нефтей и мазутов прямой гонки применяют нефтяные растворители (например, керосин, газойль), ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилол, сольвент-нафту, тетралин, зеленое масло), хлорпроизводные углеводороды (дихлорэтан, трихлорэтан, четыреххлористый углерод), уайт-спирит.

Для растворения гудронов и битумов можно рекомендовать растворители, содержащие большое количество ароматических углеводородов, например, сольвент-нафт или зеленое масло, а также ксилол, кумол, тетралин, альфаметилнафталин.

Для очистки металлических поверхностей от окалины или продуктов коррозии применяют два способа – механический и травление. Наиболее простой способ механической обработки – очистка поверхности металлическими щетками и скребками, но этот способ малопроизводителен, применять его следует только при небольшом объеме работ. Значительно более производительна очистка поверхности металлическими щетками. Сварные швы, задиры, заусеницы, выпуклости, грат и другие дефекты, не поддающиеся удалению металлическими щетками, зачищают наждачными кругами. При удалении окалины, в тех случаях, когда это возможно, поверхности прогревают специальными газопламенными горелками. Такая термическая обработка приводит к разрыхлению окалины, после чего ее легко удалить с поверхности аппарата. Наиболее производительным механическим способом очистки поверхностей является их обработка стальной или чугунной дробью (размер зерен 1-2 мм). При работе с дробеструйным аппаратом необходимо соблюдать особую осторожность, т.к. струя дроби может тяжело ранить человека.

Поверхности, как правило, очищают до получения металлического блеска. Оставшуюся после механической обработки пыль удаляют тряпками.

Чтобы добиться очень высокой чистоты поверхности, применяют способ травления металла растворами кислот (соляной, серной или фосфорной). В кислоту добавляют вещества, понижающие их коррозионное действие (ингибиторы). Поверхности перед травлением необходимо обезжиривать растворами щелочей или органическими растворителями (бензином, уайт-спиритом, дихлорэтаном и др.), а затем промывать горячей водой.

Для травления, кроме кислот, применяют различные пасты. Например, сильно корродированные поверхности очищают пастой следующего состава, л:

Таблица 2.4.3. Состав пасты для очистки поверхности оборудования.

Серная кислота (плотность 1,84)
Соляная кислота (плотность 1,19)
Фосфорная кислота (плотность 1,8)
Сульфит–целлюлозный щелок (50%-ный раствор)	1,4
Кислый керосиновый контакт	0,6
Вода
Инфузорная земля	80-100 (кг)

Приготовляют пасту в железном сосуде. В сосуд выливают всю воду и добавляют в нее немного серной кислоты, после чего при сильном перемешивании вводят уникол МН. Затем небольшими частями вливают остальную серную кислоту и при энергичном перемешивании добавляют другие компоненты. С инфузорной землей раствор смешивают непосредственно перед употреблением пасты.

Полученную массу наносят на поверхность кистями слоем 1-2 мм. Сильно корродированные места покрывают слоем пасты до 3 мм. При температуре около 20º С пасту оставляют на поверхности на 30-40 минут, при более низких температурах – до 3 часов, затем пасту смывают сильной струей и промывают поверхность в течение 10-15 минут.