Контроль качества ремонтных работ. Порядок выдачи оборудования из ремонта. Виды испытания оборудования.

Все ремонтные операции сопровождаются контролем. В процессе межремонтного обслуживания выполняются операции по определению зазоров в сопряжениях. При дефектации деталей проводитс измерение размеров детали и определение отклонении от первоначальной геометрической формы. Значительное количество деталей и боочных единиц проверяется визуальным осмотром, при котором фиксируются состояние крепежных деталей, предохранительных механизмов, рабочих поверхностей, наличие трещин, следов коррозии, надломов. На слух определяется шум при работе машины, стуки в сочленениях. Особую роль отводят контролю поцессов сборки и контролю герметичности аппаратов.

При выполнении сборочных работ используется разнообразный измерительный иструмент и различные методы контроля. Помимо универсальных приборов применяюся также специальные контрольные припособления. В процессе сборки приходится осуществлять промежуточный контроль (пооперационный) и окончательный, проводимый после окончания монтажа.

Любая операция соединения или деталей должна сопровождаться контролем. Иногда достаточно оказывается визуального контроля, в других случаях приходится использовать измерительный инструмент.

Специальные методы контроля, используемые при сборке оборудования в процессе ремонта, охватывают проверку следующих видов геометрического расположения деталей машины:

- прямолинейность плоскостей и горизонтальность различных элементов;

- параллельность осей и плоскостей;

- перпедикулярность осей и плоскостей;

- соосность деталей с осевой симметрией.

Для получения осевых линий, по которым измеряется взаимное положение узлов и деталей, применяемая тонка (d=0,3÷0,5 мм) натянутая в виде струны стальная проволока. Для натяжки используют грузы по 100-200 Н (10-20 кгс). Блок, через который перекинута струна, с помощью суппортов может перемещаться в горизонтальном и вертикальном направлениях.

Целесообразно установку струны осуществлять с помощью индикаторов часового типа, которые позволяют производить точное смещение струны в двух плокостях.

В приспособлении ползун с роликом, ерез которы перекинута струна, перемещаетс вертикально по полозьям. Перемещение ролика в горизонтальном направлении оуществляется с помощью винта. Величина перемещения ролика в обоих направлениях измеряется индикаторами с точнотью до 0,005 мм.

При определении горизонтальности пользуются линейкой и нивелиром или гидростатическим уровнем. Гидростатический уровень состоит из двух сообщающихся сосудов, соединенных резиновыми шлангами и заполненных подкрашенной жидкостью. Сосудами являются стеклянные тубки, на которые нанесены шкалы с делениями. Горизонтальность обеспечивается при равенстве столбов жидкости в трубках. Гидростатический уровень позволяет наметить горизонтальную линию, определить различие в высоте двух частей машины или двух половинок фундамента, наметить необходимый уклон трубопровода и т.д.

Проверка параллельности и перпендикулярности осей широко используется при сборке цилиндрических, конических и зубчатых передач.

Параллельность осей и плоскостей проверяется с помощью струны и штрихмасса.

При проверке параллельности валов на свободных их концах устанавливаются специальные стрелки и перпендикулярно осям валов натягивается струна. Вначале чструна должна быть перпендикулярна оси одного вала. Для этого устанавливается размер А1 и после поворота вала с укрепленной на нем стрелкой на 180º подбирается размер А2 = А1. Равенство размеров достигается изменением положения струны. Далее определяются размеры В1 и В2 на втором валу. При В1 = В2 валы будут параллельны.

Перпендикулярность осей контролируется теми же способами, то и их параллельность. Если валы, перпендикулярность осей которых проверяется, находится в разных плоскостях, то перед измерением параллельно одному из валов натягивается струна в плоскости второго вала, а затем измеряется перпендикулярность струны и второго вала.

Для контроля формы станин, которые обычно являются базовыми деталми для сборки узлов, а также для контроля направляющих поверхностей станков выполняют проверку плоскостности.

Проверка плоскостности детали с помощью струны заключается в натяжении струны над деталью таким образом, чтобы расстояния от струны до крайних точек детали были одинаковы. Если при измерении в любой промежуточной точке расстояние от струны до крайних точек детали были одинаковы. Если при измерении в любой промежуточной точке расстяние от струны до детали окажется таким же, как на краях, то деталь имеет удовлетворительную плоскостность. Измерение может выполняться в двух перпендикулярных направлениях. Для измерения используется штрихмасс – измерительный прибор с микрометрической шкалой. Проверка плоскостности и прямолинейности позволяет определить прогиб деталей машины от собственного веса или из-за дефектов при обработке поверхностей.

Кроме струны для проверки плоскостности используются линейки и плиты, одна из поверхностей которых обработана с высокой точностью и выполняет роль эталонной поверхности. Для выполнения проверки контрольная линейка укладывается на проверяемую поверхность на две мерные прокладки, после чего проводится измерение расстояний до контролируемой поверхности в различных точках. Иногда контрольная линейка укладывается непосредственно на проверяемую поверхность с последующим определением с помощью щупа зазора между линейкой и поверхностью детали.

Разновидностью проверки плоскностности является проверка равномерности прилегания. Равномерность прилегания наиболее часто контролируется для вала и вкладыша подшипника скольжения, т.е. для деталей цилиндрической формы. Проверка прилегания проводится на краску при повороте вала на 1-1,5 оборота и оценивается количеством пятен на квадрате 25 x 25 мм. Например, для подшипников компрессоров количество пятен должно быть не менее 10. Общая площадь пятен должна превышать 34-40% всей поверхности прилегания.

Параллельность осей отверстий шатуна и их плоскностность проверяются на поверочной плите при помощи контрольных валиков, вставленных в эти отверстия, и индикаторов. При этом один из валиков устанавливают на призме. Поверочная плита используется также для проверки параллельности различных поверхностей детали с помощью стрелок. Осевые и радиальные стрелки жестко крепятся с помощью хомутов на концах валов или, чаще, на полумуфтах, насаженных на валы. Осевой А и радиальный В зазоры измеряются с помощью щупа в четырех положениях вала при его повороте на 90°. При соосности радиальные и осевые размеры должны быть одинаковыми во всех положениях вала. Соосность валов может также проверяться с использованием идикаторов часового типа.

Менее точная проверка соосности ведется по наружной поверхности полумуфт с помощью металлической линейки и щупа. При соосности металлическая линейка должна ложиться без зазора на обе полумуфты. Расстояния между торцевыми поверхностями полумуфт в четырех точках, смещенных по окружности на 90°, должны быть одинаковы.

Соосность двух отверстий проверяются с помощью струны и штихмасса. Сначала струна устанавливается по оси одного отверстия. Для этого добиваются такого положения струны, когда четыре радиальных размера от нее до внутренней поверхности отверстия в двух плоскостях будут равны друг другу. После этого проводят измерение четырех радиальных размеров в двух плоскостях второго отверстия.

Центровку струны по осям осуществляют с помощью микрометрического штихмасса с опорной подставкой, придающей ему устойчивость против качения вдоль струны. Замеры выполняются с помощью электроакустического метода. Штихмасс и струна включаются в электрическую цепь. В момент касания штихмасса со струной цепь замыкается и в наушниках слышан треск. Для повышения точности центровки штихмасс необходимо устанавливать в определенных отмеченных точках поверхности.

Подобным же образом проверяют вращающиеся детали на биение. При посадке на вал крупногабаритных деталей (шкивы, шестерни, маховики) биение возможно из-за искривления вала, несоосности детали и вала или неточности изготовления детали. При вращении детали индикаторами проверяется биение радиальных и торцевых поверхностей. Для выявления дефекта вначале индикаторами проверяется биение самого вала, а затем соосность поверхностей деталей.

Правильность касания рабочих поверхностей зубьев колес проверяется по краске в местах контакта. Радиальный и боковой зазоры в передачах с цилиндрическими и коническими зубчатыми колесами проверяются с помощью щупа или свинцовой проволоки.

Проверка зазоров в подшипниках качения выполняется индикатором. Для этого внутреннее кольцо устанавливают на оправку. К наружному кольцу подводят измерительный штифт индикатора, а с противоположной стороны прикладывают силу, «выбирающую» полностью люфт. Отклонение стрелки индикатора даст величину радиального зазора.

При проверке осевого зазора измерительный штифт индикатора подводят к торцу наружного кольца. С противоположной стороны легким усилием перемещают кольцо на полную величину люфта. Отклонение стрелки индикатора покажет величину осевого зазора.

Ответственной контрольной операцией является проверка сварных швов. Контроль качества сварных швов осуществляется гаммадефектоскопами, рентгеновскими установками, магнитными дефектоскопами, ультразвуковыми приборами.

При проверке аппаратов, работающих под давлением, контролируются все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается комплексному контролю, сочетающему два-три метода дефектоскопии. Например, для колонной аппаратуры используются ультразвуковой и цветной методы, а также магнитопорошковая дефектоскопия.

Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов. Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом, а через смотровое стекло, смонтированное на коробке, или через стенки коробки, если она изготовлена целиком из оргстекла, ведется наблюдение за сварным швом. Наличием мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки используется также при контроле сварки отдельных листов крупных резервуаров.

Сборка машины и аппарата заканчивается испытаниями:

1. На прочность и плотность;

2. В режиме холостого хода;

3. Под нагрузкой, имитирующей рабочий режим.

Величина испытательного движения на прочность зависит от рабочего давления и температуры. Испытание на прочность может быть гидравлическим или пневматическим. Для аппаратов, работающих под давлением Р≥0,5 МПа, величина контрольного давления на прочность составляет 1,25Р.

Испытанию на плотность подвергаются аппараты, предназначенные для работы с горючими, взрывоопасными и токсичными продуктами.

Контрольное давление при испытании на плотность должно быть равно рабочему давлению. Испытание на плотность проводят воздухом или инертным газом.

Качество сварных швов в аппаратах, работающих под атмосферным давлением, проверяется смачиванием керосином, а прочность самих аппаратов испытывается водой под наливом. Сварной шов самих аппаратов испытывается водой под наливом. Сварной шов с одной стороны покрывают мелкой обмазкой, а с другой – керосином. Вследствие проникающей способности керосина при наличии неплотностей в сварном шве (свищи, поры, трещины, шлаковые включения) на высушенной меловой обмазки появится жирное керосиновое пятно. Время проведения испытания составляет от 1 до 24 ч.

Аппараты, имеющие рабочую температуру стенки свыше 400°С, подвергаются гидравлическому испытанию при давлении, превышающем рабочее не менее чем 1,5 раза. Аппараты, работающие под вакуумом, испытываются гидравлически на прочность избыточным давлением 0,2 МПа и на плотность пневматическим избыточным давлением 0,1 МПа.

Контроль утечек при испытании на плотность может быть выполнен промазкой мыльной пеной предполагаемых мест утечки. В дефектных местах при испытании появляются мыльные пузыри. Мыльной пеной промываются также фланцевые соединения. Часто вместо мыльной пены с успехом применяется латекс, обладающий хорошей вспениваемостью и высокой устойчивостью пены.

Оборудование для проведения гидравлического испытания состоит из опрессовочных агрегатов, манометра, воздушного крана, запорной арматуры, инвентарных заглушек. Для опрессовки применяются поршневые, плунжерные или шестеренчатые насосы. При испытании аппарат заполняется водой, а воздушный кран, находящийся в верхней точке аппарата, остается открытым до тех пор, пока в нем не появится вода. Далее давление поднимается до контрольного, и аппарат выдерживается при этом давлении в течение 5 минут. Затем давление снижается до рабочего и проводится осмотр сварных швов. Если на сварных и фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено течи и отпотевания и не наблюдалось падения по манометру, то считается, что аппарат выдержал испытание.

При невозможности гидравлического испытания (большой объем аппарата и, соответственно, большая нагрузка на опоры отвеса воды, внутренняя футеровка, отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды) разрешается проводить пневматическое испытание на такое же пробное давление, как и при гидравлическом испытании.

При пневматических испытаниях принимаются дополнительные меры безопасности: вентиль и манометр, находящиеся на трубопроводе, подводящем воздух от компрессора, выносятся за пределы помещения, в котором находится испытываемый аппарат, люди удаляются в безопасные места, зона испытания ограждается постами.

Эти же меры предосторожности соблюдаются при испытании на плотность. Испытание на плотность иногда предусматривается техническими условиями на аппарат как дополнительный вид испытания. Проводится оно обязательно после испытания на прочность.

Перед установкой аппарата на испытание необходима следующая документация: дефектная ведомость; технология ремонта; сертификат на материалы; сертификат на электроды; акт на просвечивание и качество сварных сварных соединений; акт замера толщины стенок; акт на испытание; копия удостоверения сварщика.

Вначале проводится гидравлическое испытание, которому подлежат все сосуды после ремонта, если в них осуществлялась замена отдельных частей корпуса, врезка штуцеров, выправление вмятин, сварка на корпусе аппарата. Гидравлическое испытание сосудов и их элементов, предназначенных для работы при температуре стенок до 200°С, проводится пробным давлением.

Гидравлическое испытание считается успешным, если не обнаружено течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, аа также видимых остаточных деформаций.

Следующее испытание – в режиме холостого хода – проводится в течение нескольких часов (2-24 часов) с целью проверки работы всех узлов. При этом проверяется общий характер работы оборудования, отсутствие толчков, ударов, вибраций, поведение систем смазки и охлаждения, а также измеряется температура нагрева подшипников, которая на должна превышать 60°С.

Испытание под нагрузкой длится в течение нескольких смен. При этом виде испытаний проверяются работоспособность оборудования и параметры работы при режиме, близком к рабочему.

После окончания испытаний, устранения замеченных дефектов и при наличии всей документации на проведенный ремонт, оформляется акт на сдачу аппарата из ремонта. После его подписания аппарат может быть введен в промышленную эксплуатацию.

После сборки машины или механизма необходимо провести их осмотр с целью контроля правильности произведенной сборки, ликвидации замеченных недостатков, проверки наполнения маслом или смазкой силовых передач различных механизмов, удаления из собранной машины или механизма забытого инструмента, лишних деталей и вспомогательных материалов.

В процессе ремонта объекта его наружные поверхности или отдельные детали могут утратить товарный вид, может снизиться их сопротивляемость коррозии. Для защиты отремонтированной машины или механизма от коррозии и придания им товарного вида после ремонта и испытания их окрашивают, а детали, не подлежащие окраске, подвергают специальной обработке для придания им коррозионной стойкости.

После осмотра и проверки готовности машины или механизма к работе следует приступить к проверке объекта на холостом ходу, соблюдая при этом правила охраны труда и безопасности.

После проверки машины или механизма на холостом ходу производят повторный осмотр как всей машины, так и ее отдельных узлов и наиболее ответственных деталей. Выявленные при осмотре дефекты должны быть устранены.

В процессе работы машины или механизма на холостом ходу в течение определенного времени (различного для разных машин и механизмов) некоторые дефекты технического состояния или эксплуатационных качеств отремонтированной машины могут быть не выявлены. Поэтому после проверки работы на холостом ходу производится испытание машины под нагрузкой в рабочем режиме. Нагрузку увеличивают постепенно до предельно возможной в эксплуатационных условиях.

Отремонтированную машину (механизм), показавшую в процессе испытания под нагрузкой эксплуатационную исправность и соответствие техническим требованиям, передают заказчику. При передаче составляется акт испытания и передачи, в котором указываются полученные технические данные, отмечаются обнаруженные и неустра-ненные дефекты, а также рекомендации по эксплуатации.

Заказчику выдается также гарантийный талон (обязательство). Для потребителя гарантийный талон или обязательство является документом, подтверждающим, что отремонтированный объект или его отдельные узлы и детали не выйдут из строя в течение гарантийного срока при нормальной эксплуатации и техническом обслуживании объекта в процессе его работы. Если в этот срок отремонтированный объект, его деталь или узел выйдут из строя, или если в течение гарантийного срока будут меняться технические характеристики объекта (точность, скорость и т. д.), мастерская или предприятие, производившие ремонт, обязаны безвозмездно устранить выявленные неисправности своими силами.

По окончании ремонта рабочее место должно быть приведено в порядок. Весь металлический лом, отходы должны быть рассортированы и убраны с территории участка. Очищенный и законсервированный инструмент, приспособления и оборудование, оставшиеся древесину, моющие средства, масла и смазки необходимо сдать на соответствующие склады.

Если ремонт производился на территории заказчика, приведенное в порядок место ремонта сдается заказчику.