Общие сведения о дипломном проектировании

Введение

Железнодорожный транспорт имеет ряд преимуществ перед другими видами транспорта: по затратам энергии на перевозку грузов; экологичности, особенно на электрофицированных участках; всепогодности; достаточно большой скорости доставки, партионности и номенклатуре грузов; безопасности движения; возможности организации массовых перевозок и др. Железнодорожный транспорт имеет хорошие перспективы для развития и совершенствования, а железные дороги разных стран мира будут объединяться в единый транспортный конвейер.

Главной частью железнодорожного транспорта является вагонный парк, поскольку в вагонах перевозятся грузы (товары) и пассажиры, за что и производятся платежи при транспортном обслуживании. Другие подсистемы железнодорожного транспорта обеспечивают своевременную и безопасную работу вагонов, как главного источника доходов транспортной системы.

Эффективность функционирования вагонного хозяйства во многом зависит как от совершенства подвижного состава, его технического обслуживания и ремонта, так и от квалификации и творческого подхода инженерно-технических работников и специалистов, обеспечивающих непрерывную работу всех звеньев вагонного хозяйства. Поэтому специалист инженер-механик по специальности «Вагоны», выпускаемый ПГУПСом должен иметь самые современные профессиональные знания, хорошо владеть методологией научной организации труда, информатикой, новейшими технологиями проектирования, постройки, технического обслуживания и ремонта подвижного состава, основами менеджмента и маркетинга, экономики вагонного хозяйства.

Во время обучения в Петербургском университете путей сообщения на кафедре «Вагоны и вагонное хозяйство» студенты должны выработать в себе следующие качества личности: профессиональную компетентность, ответственность, дисциплинированность и творческий подход к решению инженерных задач.

Благодаря этому они, после окончания обучения в университете, смогут легко адаптироваться в трудовых коллективах предприятий вагонного хозяйства, продуктивно решать производственные проблемы в соответствии со своими ролевыми функциями и нести ответственность за правильность принимаемых решений, что обеспечит быстрый карьерный рост, уважение коллег и благосостояние.

Известно, что завершающим этапом обучения в университете является дипломное проектирование, оформление и защита дипломного проекта. Данное учебное пособие призвано помочь студентам-дипломникам квалифицированно организовать работу над своим дипломным проектом и успешно его защитить перед Государственной Аттестационной Комиссией (ГАК).

В пособии изложены цель и структура дипломного проекта, методики отдельных разделов и творческой части проекта.

Дипломного проекта

При составлении расчетно-пояснительной записки дипломного проекта, дипломник должен руководствоваться требованиям ГОСТ 2.105-66 и ГОСТ 2.106-68.

Расчетно-пояснительная записка, кроме пояснений, должна содержать расчеты, обосновывающие выбор основных параметров конструкции, ВЧД, ПТО и т.п.

Расчеты могут приводиться в нескольких разделах расчетно-пояснительной записки. Расчеты должны включать в себя: эскиз или схему, формулировку задачи расчета с указанием того, что требуется определить, исходные данные для расчета, условия расчета, собственно расчет, заключение или выводы по результатам расчета.

Расчет параметра показывается в виде ряда последовательных равенств по схеме: вычисляемый параметр – формула – подстановка чисел в формулу – результат с указанием размерности, порядковый номер формулы.

Например:

D=mz, (1.1.)

где D – общая длина, мм;

m – количество частей;

z – длина одной части, мм.

D=5^х20=100 мм .

Расчетная часть проекта должна, как правило, предшествовать соответствующей графической части проекта.

Часто целесообразно расчеты и графическую часть проекта выполнять параллельно. По указанию руководителя проекта результаты сложных расчетов показываются в таблицах, иллюстрируются материалами, полученными с помощью ЭВМ.

В расчетно-пояснительной записке должны быть приведены все необходимые рисунки, схемы, графики, так чтобы записку можно было читать независимо от графической части дипломного проекта.

В то же время на все листы графической части проекта должны быть ссылки в тексте соответствующих разделов расчетно-пояснительной записки. При составлении расчетно-пояснительной записки делаются ссылки на использованные стандарты, справочную и другую литературу.

Номера использованных источников по списку литературы должны быть заключены при ссылках в квадратные скобки, например: [11].

Расчетно-пояснительная записка составляется на русском языке.

Обязательно использование специальных титульных листов, выдаваемых на кафедре «Вагоны».

Страницы расчетно-пояснительной записки должны быть пронумерованы.

Список источников обычно составляется в алфавитном порядке, где точно указываются фамилии и инициалы авторов, названия книг, издательство, год издания и количество страниц.

Расчетно-пояснительная записка должна начинаться с «Содержания», в котором указываются основные разделы записки и страницы, для их поиска.

Расчетно-пояснительная записка подписывается: студентом, основным и главным руководителями проекта, а также консультантами по разделам проекта.

1.4 Рекомендации по подготовке и защите дипломного проекта

Готовясь к защите проекта, дипломник совместно с основным руководителем подготавливает доклад на 5-10 минут выступления, в котором должен отразить:

- актуальность темы проекта;

- концепцию проекта;

- теоретические и методические положения, на которых он базируется;

- результаты проведенного анализа изучаемой проблемы;

- конкретные предложения по решению проблемы или совершенствованию соответствующих процессов с обоснованием возможности их реализации в условиях конкретного предприятия: экономический, социальный и экологический эффекты от разработок.

При защите дипломного проекта особое внимание следует сосредоточить на собственных разработках. Графические листы должны иллюстрировать доклад и поэтому их располагают в последовательности упоминания в докладе.

Надо также иметь ввиду, что при оценке дипломного проекта учитывается:

- правильность понимания дипломником задач, поставленных темой проекта и степень их проработки;

- существенная новизна и наиболее интересные решения, практическая полезность работы;

- качество разработки и оформления проекта;

- умение анализировать и делать обоснованные выводы и предложения;

- знание, навыки и отношение к работе, показанные во время дипломного проектирования;

- степень самостоятельности в решении поставленных в проекте задач.

Тележечный участок

В тележечном участке ремонтируются тележки вагонов - выпол­няется полная их разборка, сборка, проверка и окраска. В зави­симости от типа ремонтируемых вагонов тележечный участок специали­зируется на ремонте тележек пассажирских вагонов или грузовых.

В состав тележечного участка входят несколько отделений: моечное, разборочное, осмотра и дефектоскопии деталей, ремонта и комплектования рам, надрессорных балок, частей рессор­ного подвешивания, гасителей колебаний, комплектования деталей тормоза, ремонта и комплектования буксового узла, общей сборки, проверки и окраски тележек.

Тележки и их части ремонтируют поточным методом или стационарным на постоянных рабочих местах (стендах). Внедрение поточного метода обеспечивает более рациональное разделение и использование труда и широкое применение средств механизации и автоматизации работ, что намного сокращает простой тележек времонте и улучшает качество ремонта.

Параметры производственного процесса поточных линий (фронт работы, такт, число позиций, шаг конвейера и его длину) рассчитывают по методике и формулам, изложенным выше. Простой тележек в ремонте принимается по нормам, рекомендованным ОАО «РЖД», с учетом опыта работы передовых вагоноремонтных предприятий.

Оборудование для укомплектования позиций и рабочих мест поточных линий, а также для стационарных позиций производственных участков подбирают согласно требованиям принятой тех­нологии. Количество технологического оборудования рассчитывают по формуле: , (3.13.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы данного оборудования;

- коэффициент использования оборудования (станка).

Количество производственных рабочих R_т зависит от програм­мы
N_т участка, затрат времени на ремонтируемую единицу t_т и годового фонда рабочего времени одного работ­ника F_{ДР :}

. (3.14.)

Приведенное в формуле произведение N_т t_т определяет годовой объем работы тележечного участка в человеко-часах.

Тележечный участок и все его отделения обычно раз­мещают в одном из пролетов здания вагоноремонтного депо, парал­лельно вагоносборочному участку. Ширину пролета принимают 18 или 24 м. Длина тележечного участка определяется планировкой оборудования разборочных, ремонтных, сборочных отделений и поточных линий, ра­бочих мест и складских площадок.

Размеры каждого отделения участка окончательно уточняют при расстановке оборудования в соответствии с нормами, определяющими расстояние между станками, рабочими и складскими площадками и строительными конструкциями здания. Планировка и основные размеры разборочных и сборочных отделений с нестандарт­ным оборудованием (конвейеры, стенды, кондукторы и др.) опре­деляются удобством его расположения.

При планировке и компоновке оборудования участков и поточ­ных линий нужно соблюдать последовательность его размещения по ходу выполнения технологического процесса, для обеспечения прямоточности производства и наиболее ра­циональной специализации работ в каждом отделении, но и достиг­ать наилучшего использования технологического и транспортного оборудования.

Колесный участок

В колесном участке производится формирование новых и ремонт изношенных колесных пар для вагонов, ремонтируемых на данном предприятии, а также отправка в депо и на ПТО.

Программа ремонта планируется в единицах ремонта и форми­рования, раздельно по типам колесных пар.

Основой организации производства в колесном участке являются график работы и технологические карты ремонта и обработки колесных пар и их элементов. Характер технологических процессов ос­мотра, ремонта, обработки элементов колесных пар и их формирова­ния взначительной степени способствует организации поточного производства в колесном участке.

В колесном участке предусмотрены следующие производственные отделения: моечное, электросварочное, формирования (прессовое); специализированные отделения механической обработки осей колес и колесных пар; обмера, дефектоскопии и сдачи колесных пар; окраски и сушки. В некоторых случаях имеется отделение роликовых подшипников с участками демонтажным, комплектовочным и монтажным.

Колесному участку придан колесный парк – как правило, территория около здания, оборудованная эстакадой с мостовым или козловым краном и рельсовыми путями для размещения колесных пар, ожидающих ремон­та или отгрузки. В колесном парке имеется также площадка для хранения заготовок осей и колес.

Производственные отделения колесного участка оснащены специаль­ным технологическим и транспортным оборудованием для выполнения всех операций по ремонту и формированию колесных пар. Для очист­ки и обмывки колесных пар используются автоматизированные уста­новки, состоящие из механизма очистки и моечной ма­шины периодического действия.

На участке формирования установлены гидравлические прессы отдельно для распрессовки и запрессовки элементов, на участках механической обработки - комплект металлорежущих станков.

Для обработки осей и колес используют операционные станки: осеотрезной, осеобдирочный. Чистовая обточка подступичных частей и шеек осей осуществляется на специализированных токарных станках, накатка - на шеечно-накатных станках. Ступицы цельнокатаных колес растачивают на универсаль­ных карусельных станках, при этом грубая и чистовая расточки производятся на отдельных станках.

Обточку профиля колес по кругу катания производят на колесотокарных станках (типа КЗТС с гидрокопировальными суппортами) или на станках «Рафамет», «Хегеншайт». Необходимое количество технологического оборудования, глав­ным образом металлорежущих станков, определяется как частное от деления годовой затраты станко-часов по каждому виду работ или операций на годовой фонд времени работы станка F_ДО . Рас­чет ведется отдельно для каждого вида станков по формуле:

, (3.15.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_шт - трудоемкость изготовления единицы изделия;

F_ДО - годовой фонд времени работы станка;

m - число рабочих смен.

Численность производственных рабочих определяется делением общей трудоемкости программы ремонта и формирования колесных пар на фонд рабочего временя одного работника. Эти расчеты вы­полняются отдельно по всем отделениям колесного участка и по профес­сиям рабочих. Для приближенных расчетов средняя трудоемкость ремонта одной колесной пары принимается 3,5 человеко-часов., формирова­ния - 5,5 чел.-часов.

Кузнечный участок

В кузнечном участке изготавливаются все виды поковок для де­талей вагонов, ремонтируемых на предприятии, а также кованые и штам­пованные детали для других вагоноремонтных предприятий. В со­став кузнечного участка входят отделения: заготовительное со скла­дом материалов; молото-прессовое; сварочное; инструментально-штамповочное; склады готовых изделий, металлов.

В зависимости от размера участка, характера производства и технологических процессов некоторых из перечисленных производ­ственных отделений может вовсе не быть или они объединяются с другими отделениями.

Производственная программа устанавливает выпуск про­дукции по количеству и по массе. Определяется программа на ос­новании: производственного задания по ремонту вагонов и норм расхода поковок на единицу ремонта; задания по изготовлению запасных частей для других предприятий; объема поковок для изготовления инструмента, штампов, для ремонта обору­дования и хозяйственных нужд.

Примерный расход поковок на один ремонтируемый вагон уста­новлен статистически и принимается: для капитального ремонта че­тырехосных грузовых вагонов: крытых - 625 кг; цистерн - 420 кг; изотермических с металлическим кузовом - 470 кг; для пассажир­ских цельнометаллических вагонов - 510 кг.

Расход новых поковок для нужд предприятия принимается: на изготовление штампов, инструмента и приспособлений в размере 4% к
основному заданию; на ремонт оборудования, зданий и сооружений -
3%.

Выбор основного производственного оборудования тесно связан с выбором технологических процессов изготовления поковок. Эти процессы нужно выбирать с учетом известных наданное время прогрессивных способов кузнечного производства, а также с уче­том его серийности. Для каждой поковки следует выбирать наиболее совершенный технологический процесс, в соответствии с ее массой, конфигурацией и требованиями к качеству, и в то же время наиболее экономичный при заданных масштабах производства.

Необходимое время работы оборудования t для выполнения заданной программы, расчетное количество оборудования Б_кр и ко­эффициент его загрузки К₃ вычисляют по формулам:

; (3.17.)

; (3.18.)

, (3.19.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

- часовая производительность оборудования (кг или шт.);

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования;

Б_ПР- принятое количество оборудования.

При проектировании цехов крупносерийного производства для определения размеров и количества оборудования используют пока­затели затрат машино-часов на 1т выпускаемых поковок по отдель­ным типам оборудования, а также данные о количестве оборудова­ния определенной мощности в процентах к общей потребности обору­дования данного типа.

Пользуясь указанными данными, расчетное число единиц обо­рудования определенного типа имощности Б_кр определяют по формуле:

, (3.20.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

t_ч - затраты машино-часов для данного типа оборудования на 1 т поковок;

- процент оборудования данной мощности от общего коли­чества оборудования данного типа;

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования.

Компоновка площадей производственных и вспомогательных от­делений участка должна прежде всего обеспечивать прямоточность производства.

Все отделения, где не требуется большая высота по­мещений и не нужно обслуживание кранами, следует располагать по возможности не в основных производственных, а в боковых ме­нее высоких пролетах или в нижнем этаже бытовых пристроек. Об­щую площадь S_к участка ориентировочно можно определить по формуле:

, (3.21.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

g_п - годовой съем поковок с 1 м² площади цеха при работе в одну смену (g_п = 2 т) ;

m - число смен работы.

Более точно площади участка (общую и производственную) опре­деляют на основании компоновки отделений и участков и размеще­ния оборудования. Площади складов и кладовых принимают в соот­ветствии с нормами хранения материалов и нормами нагрузок на единицу площади.

Размещение оборудования осуществляют по предметным участ­кам с замкнутым технологическим циклом, причем каждому формообразующему агрегату (молоту, прессу) придают нагревательную печь и обрезной пресс (при штамповке). Если размещение осуществляют по группам однотипного формообразующего оборудования (например, ковочных и штамповочных молотов), то за каждой единицей обору­дования не закрепляют нагревательные печи и обрезные прессы.

При размещении оборудования по предметным участкам с замкнутым технологическим циклом производства расчет потребности
оборудования ведется по каждому агрегату (молоту, нагревательной печи и обрезному прессу).

Количество производственных рабочих можно подсчитать по одному из методов, с учетом коэффициента загрузки оборудо­вания или трудоемкости изготовления 1 т поковок.

При достаточно высоком коэффициенте загрузки оборудования количество производственных рабочих для данного оборудования принимают равным количественному составу обслуживающей бригады. При неполной загрузке оборудования количество производственных рабочих R_пр определяют по формуле :

, (3.22.)

где F_ДО ,;

р - плотность работы;

n₀- фактическое количество единиц данного оборудования,

К₃ - коэффициент загрузки оборудования.

Если известна трудоемкость изготовления поковок, то об­щее количество производственных рабочих R_пр составит:

, (3.23.)

где Q_n – трудоёмкость на единицу продукции; N_пг - общий годовой выпуск поковок на участке; F_ДР - годовой фонд времени работы одного рабочего.

Контроль поковок и штамповок является обязательной частью производственного процесса. Контролю подвергаются: исходный ма­териал заготовки в процессе изготовления; и готовой поковки и штамповки. К дефектам исходного материала относятся: волосови­ны, закаты, плены, расслоения, неметаллические включения, трещи­ны и др.

Основным фактором, обеспечивающим получение поковок и шта­мповок высокого качества, является строгое соблюдение техноло­гического процесса изготовления.

Механический участок

Механический участок - важнейшее звено в структуре вагоноре­монтного производства. В нем выполняется станочная обработка новых деталей для ремонтируемых вагонов, а также для отпра­вки на другие вагоноремонтные предприятия, в порядке коопериро­ванных поставок. Механический участок тесно связан прежде всего с кузнечным и литейным цехами, которые обеспечивают его заготов­ками. Часть деталей обрабатывается изпрокатных матери­алов, получаемых со склада.

Снабжение механического участка заготовками может осущест­вляться через промежуточные склады заготовок, а передача обра­ботанных деталей из механического в вагоносборочный участок и дру­гие, может производиться через склады готовых узлов и де­талей. Проверка качества выпускаемой продукции осущест­вляется отделом технического контроля (приёмщиком).

Производственная программа механического участка устанавливается по номенклатуре, спецификации и массе обрабатываемых деталей и определяется программой ремонта вагонов, нормами расходадеталей на ремонтируемый вагон и заданным планом изго­товления запасных частей для других предприятий.

В состав механического участка входят производственное (станочное) и вспомогательное отделения, складские и служебно-бытовые помещения. Производственное отделение формируемся из участ­ков и поточных линий по обработке деталей и сборке небольших узлов. К вспомогательным относятся инструментально-раздаточная кладовая, участок механика, кладовые заготовок и гото­вых изделий

Процесс производства предусматривает ритмичную подачу в цех отливок, поковок и сортового материала на участки обработки и такую же выдачу деталей.

В области организации производства рекомендуется внедрение предметно-замкнутых участков, поточных механизированных и автоматизированных линий, многостаночного обслуживания, групповых методов обработки и научной организации труда,

В соответствии с этим в механическом участке организуют специализированные производственные отделения и поточные линии обра­ботки по основным группам деталей.

Организация предметных отделений и поточных линий позволяет специализировать оборудование на выполнении однородных операций, уменьшить заделы, сократить производственные циклы, упростить управление производством.

Механический участок оснащают высокопроизводительными металлорежущими станками: токарными, фрезерными, строгальны­ми, сверлильными, долбежными. Расчет потребности станков выпол­няется одним из двух способов: по технологическому процессу (детальный метод); по технико-экономическим показателям (укрупнен­ный метод).

Расчет станочного парка механического участка по первому ме­тоду можно вести при наличии точно установленной номенклатуры продукции, подробно разработанных технологических процессов и норм времени на каждую деталь и операцию. Второй метод расчета используют в тех случаях, когда неизвестна точная номенклатура обрабатываемых деталей.

При детальном методе расчетов количество станков можно оп­ределить по формуле:

, (3.33.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при

односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

По укрупненному методу расчет ведется на основе технико-экономичеcких показателей, характеризующих: съем продукции с одного станка в тоннах или штуках при односменной работе; съем продук­ции с одного станка в денежном выражении при тех же условиях ра­боты; трудоемкость обработки 1т изделий в станко-часах. Точность расчетов зависит от степени точности исходных нормативов. Если расчеты ведутся по показателям съема изделий с одного станка, то формула для определения расчетного количества оборудования при­мет вид:

, (3.34)

где N_г - годовая программа выпуска продукции;

q_г - годовой съем изделий с одного станка при работе в од­ну смену;

т - число смен работы.

Если расчеты производят по трудоемкости обработки, то используют формулу:

, (3.35.)

где t_г - трудоемкость обработки 1 тизделий, станко-часов;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

В среднем можно принять трудоемкость обработки 1т новых деталей (без метизов) в станко-часах: для ремонта грузовых ваго­нов – 24; пассажирских - 45.

Полученное при расчете, общее количество станков распределя­ют по типам и по мощности в соответствии с удельным соотношени­ем различных групп станков.

Количество производственных рабочих-станочников определяют по общей трудоемкости годовой программы или по числу запроекти­рованного производственного оборудования. Потребность рабочих для поточных и автоматических линий определяют по числу рабочих мест, с учетом многостаночного обслуживания.

Расчет потребного количества производственных рабочих F_пр по общей трудоемкости годовой программы при единичном и серий­ном производствах ведется по формуле:

, (3.36.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

Количество рабочих-станочников, по наличию оборудования, определяют с учетом его загрузки:

, (3.37.)

где F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

Б_ст – количество станков;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

Коэффициент многостаночности принимается на основании опытных данных в зависимости от типа оборудования. Значение этого коэффициента для токарных многорезцовых станков, токарных полу­автоматов, сверлильных и фрезерных станков принимают 1,5 - 2,0.

Механический участок размещают в одном или двух пролетах зда­ния (в зависимости от объема работы и количества станков) в бло­ке с ремонтно-механическим и инструментальным участками. Такое раз­мещение позволяет сократить транспортировку частей при ремонте, ускорить процесс ремонта и лучше снабжать механический участок режущим и измерительным инструментом. Стандартная ширина пролетов в механических участках равна 18 или 24 м.

Длина пролетов определяется количеством и расположением оборудования, размером площадей вспомогательных отделений. Пло­щадь станочного отделения определяют расстановкой оборудования, с соблюдением: установленных проходов между станками, проездов для транспортных средств, а также выделением мест для склад­ских площадок. При укрупненных расчетах на один станок принима­ют площадь 20 м².

Станки могут быть расположены в порядке последова­тельности выполнения операций технологического процесса, обра­зуя поточные линии, или по типовому признаку самих станков (групповое расположение), или комбинированно, с большим или меньшим преобладанием одного из принципов.

Планировка производственных участков, кладовых и контроль­ных площадок должна обеспечить прямоточностъ технологичес­ких процессов и минимальный объем внутрицеховых транспортных перевозок и складских работ.

Организация производства

Для выполнения работ по ремонту вагонов предприятие обязано иметь условный номер для клеймения ответственных деталей и узлов вагонов. Основными условиями для размещения производственных участков и отделений в здании главного корпуса депо являются технологические требования, а также оптимизация транспортной схемы, которая должна учитывать как организацию передачи вагонных деталей между участками и скомплектованных узлов на позиции ремонта вагонов, так и рациональное передвижение людей в пределах комплекса. Поэтому при оптимальной планировке производственных участков и отделений должны выполняться следующие основные требования:

- подача вагонов в вагоносборочный участок должна осуществляться с одного конца здания главного корпуса депо, а выпуск из ремонта - с другого по принципу сквозного потока;

- все производственные подразделения, обеспечивающие ремонт деталей и узлов вагонов, должны размещаться как можно ближе к позициям, где они заменяются или после ремонта вновь устанавливаются на ремонтируемые вагоны;

- отделения, в которых производится термическая обработка деталей или их ремонт с предварительным нагревом в печах, надо размещать в одной группе и изолировать от других отделений огнестойкой перегородкой;

- инструментально-раздаточные кладовые оптимально размещать в средней части здания;

- столярные отделения должны иметь отдельные выходы к прилегающей территории и поэтому их целесообразно располагать с торцовой стороны здания;

- малярные отделения целесообразно размещать на продолжении вагоносборочного участка для организации сквозного потока;

- подготовку вагонов, очистку, промывку и пропарку следует располагать перед корпусом ремонта вагонов на специально выделенных площадках.

Размещение комплекса

Для реализации предложенных технологических решений комплекса, исходя из местных условий расположения существующих путей порта, предлагается размещение комплекса с восточной стороны железнодорожного пути, ведущего в порт Высоцк, сразу за примыканием путей станции Нефтяная. Данное расположение позволит сократить маневровые работы по подаче цистерн после выгрузки в ремонт.

Размещение комплекса вдоль железнодорожного пути, ведущего в порт Высоцк, позволит реализовать последовательность всех операций, а его сквозной тип исключить противопотоки и минимизировать маневровые операции на территории комплекса.

Для автомобильного сообщения потребуется продлить существующую автомобильную дорогу, ведущую в пос. Пригородный.

Данное расположение комплекса позволит при необходимости произвести его развитие и расширение в восточную сторону.

---

В дипломном проекте необходимо учитывать перечень оборудования в участках вагонных депо, который определён регламентами ОАО «РЖД». Выписка из регламентов приводится ниже.

Тележечный участок

1. Кран-балка расчетной грузоподъемности.

2. Конвейер перемещения тележек типа Т198М или Т44602М ПКБ ЦВ или 12.824 ГОСНИТИ Рязань.

3. Подъемно-поворотное устройство.

4. Устройство подачи тележек в моечную машину.

5. Стенд для акустико-эмиссионного метода контроля боковых рам и надрессорных балок (ПКБ ЦВ).

6. Стенд для измерения и сортировки пружин типа "Лазер-М".

7. Автоматизированная установка контроля геометрических параметров фрикционных клиньев типа "КЛИН-М".

8. Стенд для выходного контроля параметров тележки в сборе после ремонта.

9. Шаблоны.

10. Установка для нагрева заклепок.

11. Гидравлическая скоба для клепки.

12. Установка для наплавки буксовых проемов боковых рам.

13. Кантователь боковых рам типа Т1285МПКБ ЦВ.

14. Установка для наплавки надрессорных балок.

15. Кантователь надрессорных балок типа Т130806М ПКБ ЦВ.

16. Устройство для местного нагрева боковой рамы.

17. Устройство для нагрева подпятника.

18. Устройство для нагрева наклонных поверхностей надрессорной балки.

19. Станки:

- для обработки наклонных поверхностей надрессорной балки;

- для обработки подпятника;

- для обработки буксового проема баковой рамы.

20. Установка для запрессовки втулок в отверстия в боковых рамах.

21. Кран-балка расчетной грузоподъемности.

22. Кантователь.

23. Электрокар.

24. Электросварочный пост.

25. Газосварочное оборудование.

26. Камеры для окраски деталей тележки.

27. Стенд выходного контроля параметров тележки в сборе.

28. АРМ оператора тележечного участка в составе АСУ ВЧД.

Колёсно-роликовый участок

1. Кран-балка с тельфером расчетной грузоподъемности.

2. Поворотное устройство типа Т715М или Т624М ПКБЦВ.

3. Толкатель к.п. типа Т601М или Т285М ПКБ ЦВ.

4. Транспортёр корпусов и деталей букс типа Т1039М или Т 1308. 17М ПКБЦВ.

5. Жёлоб транспортный типа Т606М или Т634М ПКБ ЦВ.

6. Машина для обмывки колёсных пар типа Т1291М;Т464М или Т1290. ИМ ПКБЦВ.

7. Машина для обмывки подшипников типа Т6344М ПКБ ЦВ или ММП 2 ВЧД Рязань.

8. Машина для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла типа Т1308.13М ПКБЦВ.

9. Установка для контроля параметров буксовых узлов УДП - 85, УДП-88.

10. Стенд для обкатки роликовых подшипников после монтажа буксовых узлов типа ПКБ ЦВ.

11. Колесотокарный станок.

12. Станок механической обработки корпусов букс.

13. Заточный станок.

14. Станок для шлифовки роликов подшипников типа Т295М; Т264М ПКБ ЦВ или АЗЦ-1, АЗЦ-2, г. Новосибирск.

15. Станок для шлифовки образующей поверхности роликов подшипников типа Т.264М ПКБ ЦВ.

16. Станок для шлифовки, зачистки наружных и внутренних колец подшипников.

17. Технологическая линия по ремонту роликовых подшипников типа ВЧД Омск.

18. Стенд для демонтажа буксового узла типа Т266АМ или Т1308.09МПКБЦВ.

19. Стенд для монтажа буксового узла типа Т348М или Т1308.14МПКБЦВ.

20. Приборы и средства для измерения диаметра шейки оси типа БВ-749 1-01; БВ-7492.

21. Приборы и средства для измерения посадочного диаметра внутренних колец подшипников (установка типа РМ8617; УПП или УКПП, г.Владимир; БВ 7491).

22. Стенд для дефектоскопии полиамидных сепараторов подшипников типа УИСА-200.

23. Приборы и средства для измерения длины и диаметров роликов подшипников типа АУ ООО «Приборы плюс», г.Владимир; БВ-6375; ВМ 384155.

24. Установка для измерения геометрических размеров параметров колесных пар типа «Агроэл» г. Рязань.

25. Установка для измерения радиальных зазоров подшипников типа Т500М ПКБЦВ.

26. Прибор для измерения осевых зазоров подшипников типа Т501М ПКБЦВ.

27. Установка для контроля внутренних колец на шейке оси типа РМ8617.

28. Установка для подбора сепараторов типа БВ-9271.

29. Установка для к