Выбор станков, приспособлений, режущего и измерительного инструментов

При выборе типа и модели технологического оборудования следует руководствоваться следующими рекомендациями:

1. Выбранный станок, для проведения операций, должен обеспечить выполнение требований чертежа и технических условий на обработку в отношении точности размеров, формы и качества продукции.

2. Размеры станка должны быть согласованы с размерами обрабатываемых деталей. При этом следует стремиться, чтобы станок был достаточно использован по своим технологическим возможностям и по мощности.

3. Производительность станка должна соответствовать заданному выпуску деталей, т.е. станок должен быть достаточно загружен во времени.

4. Выбранный станок должен обеспечить наименьшие затраты времени на обработку, минимальную себестоимость изготовления детали и наиболее быструю окупаемость затрат. Следует учитывать наличие станков на данном предприятии, при прочих равных условиях отдают предпочтение станку более дешевому.

5. В мелкосерийном производстве следует применять универсальные станки, в серийном и крупносерийном возможно применение специализированных станков, в массовом - автоматов и полуавтоматов.

Сведения о станках и другом оборудовании берутся из их паспортов или из каталогов.(Табл. Г.1, Г2)

С помощью станочных приспособлений решаются три основные задачи:

1) базирование обрабатываемых деталей на станках;

2) повышение производительности и облегчение условий труда рабочих;

3) расширение технологических возможностей станков.

Следует по возможности использовать стандартные (нормализованные) станочные приспособления, выпускаемые промышленностью по ГОСТу 12.2.009-99. При условии, если они не могут обеспечить точность установки деталей и высокую производительность следует применять специальные приспособления.

Выбор режущего инструмента, для всех переходов технологического процесса, проводят с учетом обрабатываемого материала, возможности установки его на станке, его производительности и точности. Межгосударственный стандарт ГОСТ 23726-79 позволяет помочь подобрать необходимый инструмент. По возможности следует применять нормализованные режущие инструменты. Выбранный режущий инструмент должен иметь условное обозначение, оформленное по ОКП (общесоюзный классификатор продукции) например, «Резец 2100-0809 Т15К6 ГОСТ 18878-73», «Сверло 2300-7005 ГОСТ 886-77».

Одновременно с выбором режущего инструмента производиться подбор вспомогательного инструмента. Вспомогательный инструмент служит для закрепления, смены, регулировки и настройки режущего инструмента, позволяет повысить точность обработки и расширить технологические возможности оборудования. Вспомогательный инструмент в большинстве случаев можно подобрать по ГОСТам и нормалям (табл.Д.1) или применять специальный.

Измерительный инструмент контроля обрабатываемых поверхностей деталей, как в процессе обработки, так и после ее изготовления следует выбрать с учетом значений погрешности измерений по ГОСТ 8.061-81.

При единичном производстве применяется измерительный инструмент общего назначения (линейки, кронциркули, штангенциркули, микрометры, нутромеры, глубиномеры, измерительные приборы и т.д.). В серийном и массовом производствах применяется специальный жесткий измерительный инструмент – калибры и шаблоны, а также измерительные приспособления, приборы, автоматические устройства. Важным резервом повышения экономической эффективности производства является применение средств активного контроля.

Выбранные средства измерений должны иметь условные обозначения по ОКП (общесоюзный классификатор продукции). Например, «Штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,05 ГОСТ166-80», «Калибр-скоба 8113-0139 К6 ГОСТ 18362-73». «Микрометр МК 0…25 ГОСТ 6507-78».

Шероховатость поверхности в производственных условиях, оценивают сравнением с образцами шероховатости ГОСТ 9378-85, обработанными тем же методом или при помощи специальных приборов.

Твердость поверхности проверяется твердомерами или приборами ПМТ (для измерения микротвердости). Ответственные детали подвергаются контролю на отсутствие микротрещин, для чего используются методы магнитной и люминесцентной дефектоскопии.

Контроль отклонения формы и расположения поверхностей осуществляется поэлементно с использованием универсальных измерительных средств (индикаторной головки, микрометра, щупов, поверочной линейки) и приспособлений (призмы, центры, цилиндрические контрольные оправки и скалки), кроме того, могут быть использованы калибры и шаблоны.

Выбору измерительного инструмента и средств контроля помогут данные из табл А.9.