Номенклатура железобетонных изделий.

Пояснительная записка

к курсовому проектупо дисциплине:

«Проектирование предприятий по производству строительных материалов и конструкций» на тему:

«Цех по производству панелей оград П6ВК».

Выполнил: Руководитель работы: Дьяков В. А. Крутилин А. А. ст. гр. П - 52д

Михайловка 2007.

СОДЕРЖАНИЕ:

Введение………………………………………………………………………..4

1. Общие положения…………………………………………………………...6

1.1. Состав предприятия……………………………………………………6

1.2. Характеристика предприятия………………………………………...11

1.3. Сырьевые материалы и местные условия…………………………...12

2. Технологическая часть………………………………………………….17

2.1. ТЭО технологии и способа производства…………………………...17

2.2. Технологические режимы обработки………………………………..19

2.3. Производство базового изделия……………………………………...22

2.4. Характеристика технологического оборудования………………….25

2.5. Потребность производства в сырье и энергоресурсах……………...30

2.6. Штатная ведомость……………………………………………………36

2.7. Контроль качества продукции и точности процесса………………..37

3. Охрана труда………………………………………………………………..41

4. Технико-экономические показатели производства………………………45

Литература и нормативно – техническая документация…………………...46

ВВЕДЕНИЕ.

В 2007 году отмечалось 135-летие изоб­ретения железобетона. Возможности его и сегодня ещё далеко не исчерпаны. Кстати, появившийся до Рождества Христова бетон только в XXI веке упрочил свои позиции в строительстве, став едва ли не самым попу­лярным строительным материалом. На про­тяжении 800 лет античный «цементикум» практически не подвергался изменениям. Его ценность и нынче подтверждает хорошее состояние виадуков и акведуков дохристи­анской эпохи.

Итак, в 1825 году началась подлинная ре­волюция в традиционно каменном строи­тельстве, исчерпавшем свои технические возможности даже в лучших из построек го­тики, барокко и многих восточных архитектурно-строительных систем. Использование специальных сортов цемента и функцио­нальных добавок в сочетании с рациональ­ным армированием создало возможность широкого варьирования способами ухода за бетонной смесью, целой палитрой свойств бетонов - таких, как пластичность, проч­ность, долговечность и т.п. Полезно напом­нить сегодня, что лёгкие и преднапряжённые бетоны, фиброцемент, стеклоцемент, товарный бетон, торкретбетон, армоцемент и не­которые другие виды бетонов начали появ­ляться уже в начале прошлого столетия.

Впервые задача создания «высокоэффек­тивного бетона», получившего это название в США (после чего этот термин был взят на вооружение в Европе), была сформулирова­на на состоявшемся в 1995 году международном конгрессе. Его основные отличия: супер­высокая марка - 1000 и более кг/см² и спо­собность отвечать задачам в ходе реализа­ции глобальных природоохранных меропри­ятий, имеющих целью локализацию вод, заг­рязнённых опасными для человека матери­алами и веществами, выделяющимися в ре­зультате природных и техногенных катаст­роф, деятельности атомных станций и др. В этом направлении особо эффективными ока­зались бетонные преграды, армированные прядевой арматурой. Стремительный рост объёмов примене­ния в строительстве рециклированных (ути­лизированных) материалов связан не толь­ко с экономической выгодой, но и с эколо­гическими причинами - необходимостью со­кращения числа свалок для массового сно­са морально и физически устаревших зда­ний в Европе и Америке (в Дании, к приме­ру, почти 100% новых зданий построено с использованием рециклированных матери­алов), а также при капитальном ремонте автобанов и взлётно-посадочных полос, где к бетонам предъявляются особые требования по прочности на растяжение, износоустой­чивости, химостойкости в отношении соле­вых антиобледенительных посыпок.

Благодаря специально разработанным технологиям и рецептурам, только в одной Германии уложено более 0,5 млн. м² авто­страд с покрытием из рециклированных ма­териалов, срок службы которых составляет не менее 80% от заменяемых. Радикальное повышение марочности бетонов сегодня до­стигается за счёт наполнителя в виде «сили­катной пыли» (молотого песка), обеспечива­ющего дополнительную прочность бетона за счёт межмолекулярных связей между части­цами песка и цемента, а также за счёт спе­циально для этого разработанных добавок.

Ведущие специалисты Европы сходятся во мнении, что бетон в нынешнем веке получает «второе дыхание», и ему предстоит завоевать всё новые и новые области строительства.

Высота первого небоскрёба, построенно­го в Чикаго, составила 292, следующий Чи­кагский небоскрёб - «Сире Тауэр» (рекорд вы­соты - 443 м, удерживался вплоть до 1996 г.). Сейчас рекорд превзойдён: возведённое в Ку­ала-Лумпур здание из двух соединённых меж­ду собой башен «Петронаса» (нефтяная ком­пания), имеет высоту 452 м. И всё же, как всегда, всех пре­взошли мы - известно, что на территории Московского международного делового цен­тра, задуманного ещё в 1989 году, заплани­рована башня «Россия» высотой 640 м. Есте­ственно, что несущий остов подобных зданий должен быть выполнен из стали с особыми свойствами - экстремальной прочностью и уп­ругостью для восприятия ураганных ветров и сейсмических воздействий (там, где они воз­можны). Кроме того, небоскрёбы должны вы­держивать удар самолёта. И хотя и 100-этаж­ные здания-близнецы Международного тор­гового центра в Нью-Йорке были рассчитаны на удар загруженного коммерческого лайне­ра, тем не менее, они были полностью разру­шены 11 сентября 2001 года в результате террористической акции. Характерно, что обру­шились они спустя час после нанесения уда­ра, благодаря чему около 500 человек успели покинуть здание по пожарозащитным эвакуа­ционным лестничным клеткам. Дело в том, что здание удар выдержало, но разгоревшийся из-за детонации самолётного топлива гиган­тский пожар разогрел некоторые участки стальных конструкций, которые по проекту по­чему-то были не везде защищены бетоном, увеличивающим общую несущую способность стальной конструкции и одновременно выполняющим роль её огнезащитной футеровки - чем она толще, тем выше степень огнестой­кости того или иного элемента в часах. Если максимальная температура «стандартного по­жара» составляет 1000°С за 0,5 часа, то сталь переходит в пластическое состояние («течёт») намного раньше (≈350°С), и конструкции из неё оплывают и затем складываются. Именно это и произошло с Торговым центром. И это будет, пускай, трагический, но урок на буду­щее для проектировщиков и, прежде всего, архитекторов. Таким образом, национальная катастрофа в США ещё раз указала на важную роль облицовок стальных каркасов из эффек­тивного бетона для обеспечения надлежащей огнестойкости зданий.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Состав предприятия.

В состав предприятия входит:

- Бетоносмесительное отделение;

- Производственный цех;

- Арматурный цех;

- Хозяйственные и служебные помещения;

- Цементные силоса;

- Склад заполнителей;

- Склад арматуры;

- Склад готовой продукции.

1.Бетоносмесительное отделение. Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих их материалов. Материалы дози­руют по массе или объему. От точности дозирова­ния зависит соответствие фактического состава бетона заданному и постоянство состава в различных замесах.

В автоматических установках все операции по взвешиванию составляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия оператора, а в полуавтоматических загрузку и отвешива­ние материала производят автоматически, выдачу же их в бетоно­смеситель – с помощью оператора при дистанционном управлении сцентрального пульта. Загрузку материалов прекращают после достижения заданной массы. Открытие и закрытие затворов авто­матических дозаторов производят также дистанционно с пульта управления.

При перемешивании бетонной смеси необходимо обеспечить сплошное обволакивание цементным тестом поверхности зерен заполнителя и равномерное распределение раствора в массе круп­ного заполнителя. В зависимости от вида заполнителей и бетона и характера приготовления применяют различные способы переме­шивания составляющих. Перемешивание со свободным падением материалов происходит в медленно вращающихся, чаще всего наклоняющихся смесительных барабанах, на стенках которых изнут­ри имеются изогнутые лопасти. Перемешивание со свободным падением применяют для подвижных смесей с крупными заполните­лями плотных пород. Этот простой и экономичный способ, однако, для жестких бетонных смесей непригоден, так как не обеспечи­вает достаточной однородности смеси даже при увеличении про­должительности перемешивания. Перемешивание в смесителях принудительного действия осуществляется с помощью вращающихся лопастей, насаженных на горизонтальные или вертикальные валы. В этих случаях перемешивание материалов происходит по более сложным траекториям, что повышает однородность бетона. Эти смесители применяют для малоподвижных и жестких бетонных смесей, для бетонов мелкозернистых и с легкими пористыми запол­нителями.

2. Производственный цех располагается в унифицированном пролёте 18 144 м.Здесь производят основные технологические операции производства изделий. В производственном цехе располагаются посты формования, тепловлажностной обработки, распалубки и подготовки, склад для выдержки изделий в холодный период года, а также склады арматуры, резервных форм и площадь для ремонта форм.

3. Арматурный цех.Железобетонные изделия и конструкции армируют сварными арматурными элементами в виде сеток, а также плоских и прост­ранственных каркасов.

Изготовление арматуры на заводах железобетонных изделий осуществляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единого технологического потока от подготовки арматур­ной стали до получения готового изделия по возможности без про­межуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Все это способствует значительному снижению затрат труда на вспомогательные операции.

Сблокированный с формовочным цехом арматурный цех имеет
три схемы планировки оборудования. Первая схема – оборудование размещается впереди формовочных агрегатов, в тех же про­летах, а при второй схеме – параллельно формовочному цеху, в отдельном пролете и чаще в отдельном поперечном пролете, примыкающем к торцам формовочного пролета. Третья схема позволяет устанавливать оборудования по технологическому потоку и ис­ключает встречные движения арматурных заготовок, что не всегда достигается в первой схеме.

Арматурный цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутье сеток и каркасов; укрупнительная сборка объемных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; дора­ботка арматурных изделий (приварка усиливающихся стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках и др.).

Оборудование в цехе размещают в такой последовательности. Канат в бухтах (в намотанном виде) и стержни складируют в на­чале поточной линии на специально подготовленной площадке. На расстоянии 1,0 - 1,5 м устанавливают размоточные устройства (вертушки) и от них через 2,0 - 2,5 м – правильно-отрезные станки. Последние устанавливают параллельно друг другу. Один из них – для легкой арматуры, второй – для тяжелой. Расстояние между ними – 1 - 1,5 м и от стены – не менее 1,5 м.

Изготовление арматурных изделий состоит из трех основных
процессов: заготовки стержней, сварки сеток, доработки арматур­ных изделий.

4. Цементные силоса. При проектировании складов цементанеобходимо предусматривать раздельное хране­ние цемента по видам и маркам. С целью предотвращения сниже­ния активности цемента при длительном хранении должна быть предусмотрена возможность его перекачки. На современных заводах желе­зобетонных изделий, как правило, проектируют силосные склады.

В настоящее время разработаны типовые проекты силосных складов вместимостью 400, 600, 3000, 6000 и 12000 т. Емкость склада цемента должна назначаться с учетом мощности завода и принятого расчетного запаса, который устанавливается в зависимости от дальности и условий доставки цемента на склад.

Общая компоновка склада цемента в составе завода железо­бетонных изделий должна предусматривать примыкание к нему внешних транспортных путей сообщения, а также необходимую площадь для выполнения разгрузочных и маневровых работ. Силосы цементного склада проектируют металлическими или железо­бетонными. Последние получили наибольшее распространение, так как долговечны, влагонепроницаемы, огнестойки и эконо­мичны.

В настоящее время достаточно широко применяют аэрационно-пневматический способ транспортирования цемента, который бо­лее экономичен, так как позволяет в несколько раз снизить рас­ход воздуха и удельный расход электроэнергии и повысить КПД установки.

5. Склады заполнителей заводов железобетонных изделий могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдачи заполнителей. Склады могут быть от­крытыми и закрытыми, а в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей – штабельные, полубункерные и силос­ные. Штабельные и полубункерные склады могут быть оборудова­ны эстакадами, подземными галереями и т. д.

Тип склада заполнителей и их запас, а, также применяемое оборудование должны обеспечить бесперебойную работу завода в течение всего года. Хранение заполнителей на складе производит­ся по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. Крупным недостатком откры­тых складов является увлажнение и засорение материала посторонними примесями. Помимо этого, недостатком штабельного хра­нения заполнителей является использование на складе для переме­щения материала бульдозеров на гусеничном ходу, которые из­мельчают куски крупного заполнителя и загрязняют его. Штабельные склады отличаются малым использованием объема склада (всего 15 - 25%). У полубункерных силосных складов эти показатели значительно выше (в полубункерном складе до 75%, а в силосно-кольцевом до 90%). Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1 м³ заполнителя. Поэтому при проектировании новых заводов целесообразнее предусматривать полубункерные и силосно-кольцевые склады заполнителей закры­того типа. Закрытые полубункерные склады имеют наибольшее распространение в заводских условиях.

6. Склад арматуры. Производство арматурных изделий предусматривает организа­цию хранения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны быть крытыми и оборудованы крановыми эстакада­ми, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочную проволо­ку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе завода по маркам, профилям, диамет­рам и партиям.

Транспортирование арматурной стали со склада в арматурные цеха, а из них в формовочные цеха или на склад полуфабрикатов осуществляют с помощью электро- или автокар. Внутрицеховую до­ставку арматурной стали, заготовок и готовых арматурных элементов производят мостовыми кранами, тельферами, авто- и электрокарами, ручными тележками.

Склад арматурной стали располагают в отдельном помещении или в торце арматурного цеха.

7. Склады готовой продукции на предприятиях железобетонных изделий предназначены для приема и хранения принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю по же­лезной дороге или автотранспортом. В теплое время года склад используют для выдерживания бетона с целью ускорения оборачи­ваемости пропарочных камер и форм. В некоторых случаях на складе ведут укрупнительную сборку составных конструкций (на­пример, ферм), осматривают изделия и устраняют мелкие дефек­ты и повреждения.

Как правило, склад готовой продукции представляет собой от­крытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-тран­спортными механизмами. На стационарных заводах сборного же­лезобетона складская площадка имеет обычно бетонное покрытие, а на временных – шлаковое или гравийное. Прочность основания и покрытия рассчитывают на нагрузку от штабелей изделий с уче­том допускаемого давления на грунт. Из цеха на склад изделия подают самоходными тележка­ми (электрокарами, кран-балками, электротельферами, рольган­гами, вагонетками).

В состав склада в зависимости от его назначения входят сбор­но-разборные деревянные и металлические кассеты для хранения в них в вертикальном или слегка наклонном положении крупно­размерных панелей, кондукторы для индивидуального или груп­пового хранения и укрупнительной сборки железобетонных изде­лий, инвентарные подкладки и прокладки, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые лапы и трапы, ручные скаты.

Каждое изделие при хранении должно опираться на деревян­ные инвентарные подкладки и прокладки. Нижний ряд изделий укладывают на подкладки, последующие ряды – на прокладки. Укладка одних железобетонных изделий на другие без деревянных прокладок не допускается. Подкладки и прокладки должны быть одинаковой длины, следует располагать их по вертикали строго одну над другой. При хранении изделий в горизонтальном поло­жении нижний ряд следует укладывать на подкладки сечением 20 16, 15 10, 15 15, 10 10 см. Последующие ряды сборных изделий укладывают на деревянные прокладки сечением не менее 6 4 см. Особое вни­мание должно быть уделено устойчивому и правильному положе­нию подкладок под нижним рядом штабеля, которые располагают на выровненном и очищенном основании. Общая высота штабеля должна быть 1,85 м, расстояние подкладок и прокладок от торца штабеля – не более 1,2 м.

При раскладке сборных элементов на складе необходимо со­блюдать следующие требования:

1) во всех случаях железобетон­ные изделия и конструкции по возможности следует хранить в таком положении, в котором они предназначены воспринимать на­грузки в здании и сооружении;

2) железобетонные конструкции размещают так, чтобы их заводская маркировка легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли изделий, уло­женные в штабеля, были обращены кверху;

3) все места склади­рования сборных деталей должны иметь свободные подъезды и проходы;

4) запрещается складировать элементы конструкций и детали на крановых путях, а также между стенами сооружений и путями.

Складская площадка имеет 1 - 2% уклоны в сторону ее внешнего контура для стока поверхностных вод с устройством кю­ветов и водоотводных канав, чтобы обеспечить бесперебойную работу склада в любую погоду. Предельные расстояния между штабелями изделий принимают из условия свободной укладки и подъема изделий в штабеля без порчи (скола) их граней – 20 см, а через каждые два штабеля – проходы 0,7 - 1,0 м и один цент­ральный проход - 1,5 м. На складах пролетом 30 м делается два центральных прохода. При использовании на складе мостовых кранов автомобильные дороги и железнодорожный путь устраивают перпендикулярно пути движения крана. Для безопасного движения машин и свободного прохода рабочих необходимо пре­дусматривать проход не менее 1 м между штабелями изделий и транспортом. Дороги от складов готовой продукции, откуда от­гружают изделия автотранспортом, примыкают к основным маги­стралям и внутренним проездам. Участки, опасные для автомо­бильного или пешеходного движения, ограждают или обозначают предупредительными надписями и сигналами, заметными в темно­те. В необходимых местах должны быть указатели выезда, въезда, разворотов, поворотов и т. д.

Склад готовой продукции при приемке изделий работает с той же сменностью, что и основные цеха, т. е. в две смены, а на от­грузке железнодорожным транспортом – круглосуточно, без вы­ходных дней.

Режим работы предприятия.

Номинальное количество рабочих суток в году по выгрузке материалов с железнодорожного транспорта….…………………………. 365

Количество рабочих смен в сутки….…………………………………… 2

Количество рабочих смен в сутки по приёму материалов:

железнодорожным транспортом…………………………...……..3

автотранспорт……………………………………………...............2

Продолжительность рабочей смены, ч …………………………….........8

Продолжительность плановых остановок, ч…………………………….7

Расчётноё количество рабочих суток в году при

агрегатно – поточном способе производства………...……………… 253

Характеристика предприятия.

Производство сборных железобетонных изделий, как правило организуют на специализированных предприятиях, в отдельных цехах или пролётах комбинатов строительных материалов, на полигонах строительных площадок или предприятий. Конечной продукцией предприятий являются железобетонные изделия, а иногда – бетон.

Предприятие производства железобетонных изделий находится на территории города Михайловка Волгоградской области.

Цех производства имеет две технологические линии формования, участок тепловлажностной обработки и арматурный отдел.

Выпускаемые изделия хранятся на открытом складе до отправки потребителю. Бетон, производимый бетоносмесительным отделением, также реализуется другим потребителям.

В промышленном и гражданском строительстве на­шей страны около 90% сборного железобетона состав­ляют типовые унифицированные конструкции, при раз­работке которых определяющим является требование за­водской технологичности изделий. Это требование обус­ловливает предельную массу изделий, их форму и раз­меры, вид армирования и т. п.

Сборные железобетонные изделия и конструкции производят в основном линейными, плоскостными, блоч­ными и объемными. К линейным относят колонны, фер­мы, ригели, балки, прогоны; к плоскостным - плиты по­крытий и перекрытий, панели стен и перегородок, стенки бункеров и резервуаров и т.п.; к блочным - массивные фундаменты, стены подвалов и пр.; к объемным санитарно-технические кабины, блок-комнаты, коробчатые элементы силосов, кольца колодцев и др. Номенклатура производящихся в нашей стране железобетонных изде­лий и объемы их использования в гражданском и про­мышленном строительстве приведены в табл. 1.

Таблица 1.

Вяжущие вещества.

Для приготовления бетона строительных конструкций наиболее ши­роко используют неорганические вяжущие вещества. Эти вещества при смешивании с водой под влиянием внутренних физико - химических процес­сов способны схватываться (переходить из жидкого или тестообразного со­стояния в камневидное) и твердеть (постепенно увеличивать свою проч­ность).

Портландцемент (ГОСТ 10178-85) - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозирован­ной сырьевой смеси. Для получения цемента высокого качества необ­ходимо, чтобы его химический состав и состав сырьевой смеси были устойчивы. При помоле к цементному клинкеру можно добав­лять гранулированные доменные шлаки или активные минераль­ные (кремнеземистые) добавки.

Основным свойством, характеризующим качество любого цемента, является его прочность (марка). Действительную прочность цемента называют его активностью. При проектировании со­става бетона лучше использовать активность цемента, так как это обеспечи­вает более точные результаты и экономию цемента. Прочность цемента высоких марок нарас­тает быстрее, чем цемента низких марок.

Помимо прочности к цементам предъявляются и другие требования, важными из которых являются нормальная густота и сроки схватывания.

Вода.

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную пи­тьевую (ГОСТ 23732-79), а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, т. е. не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчете на SO₄) и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравни­тельных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для приготовления бетонной смеси можно применять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Ис­ключением является бетонирование внутренних конструкций жилых и об­щественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхности бето­на, а также вызвать коррозию стальной арматуры.

Для поливки бетона следует применять воду такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси.

Заполнители.

Природный песок (ГОСТ 8736-93),применяемый для производства обычного бетона, представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных по­род рыхлую смесь зерен (крупностью 0,14 - 5 мм) различных минералов, входящих в состав изверженных горных пород. При от­сутствии природного песка применяют песок, получаемый путем дробления твердых горных пород.

Крупность зерен определяют просеиванием песка через стандартный набор сит с отверстиями в свету 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 мм. Наличие в песке зерен крупнее 10 мм не допускается, зерен размером 5 - 10 мм долж­но быть не более 5%. Остатки на каждом сите (%), называемые частными, характеризуют распределение зерен песка по степе­ни крупности, т.е. зерновой (гранулометрический) состав песка.

Щебнем (ГОСТ 8267-93)называют материал, полученный в результате дробления камней из горных пород. Щебень имеет остроугольную форму. Для приго­товления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к ку­бу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко лома­ется. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камне­дробильной машины.

Для производства щебня используют гранит, диабаз и другие извер­женные породы, а также плотные осадочные породы - известняк, доломит и измененные породы - кварцит. Наиболее широко в строительстве приме­няют известняковый и гранитный щебень.

Щебень считается морозостойким, если в насыщенном водой состоя­нии он выдерживает без разрушения многократное попеременное замора­живание при -15°С и оттаивание, причем суммарная потеря в массе зерен должна быть не более 10%, а при морозостойкости выше 50 циклов - не бо­лее 5%. Морозостойкость требуется от щебня только в том случае, если он предназначен для бетонных сооружений, подвергающихся многократным замораживанию и оттаиванию. В суровых климатических условиях щебеньдолжен выдерживать не менее 100 - 200 циклов замораживания и оттаива­ния, в умеренных - 50, в мягких - 15 ... 25.

Щебень обычно не содержит органических примесей. Предельное содержание глинистых и пылевидных примесей допускается: для бетонов М300 (В25) и выше - 1% в щебне из изверженных пород и 2% в щебне из карбонатных по­род; для бетонов более низких марок - соответственно 3 ... 2% (по массе).

Арматура.

Стальную арматуру по спо­собу изготовления делят на два основных вида: горячекатаную - стержневую и холоднотянутую - проволочную(рис.1). Стержневая арматура (ГОСТ 5781-82) в зависимости от механических характеристик бывает горячекатаная без термического упрочнения(A-I, А-II, А-III, A-IV, A-V), с термическим упрочнением(Ат) и упрочненная вытяжкой(Ав).

Холоднотянутую проволочную арматуру (ГОСТ 6227-80) подразделяют на арма­турную проволоку, обыкновенную (B-I) и высокопрочную (В-П), ви­тую(пряди, канаты), арматурные изделия(сетки). Для ненапрягаемой арматуры должна приме­няться преимущественно арматур­ная сталь классов А-П, А-Ш и обыкновенная арматурная прово­лока.

Для арматуры предваритель­но напряженных конструкций используют высокопрочную про­волоку, арматурные пряди, арма­туру класса A-IV, а также терми­чески упрочненную арматуру.

Рис. 1. Стальная арматура для железобетонных конструкций:

1 - стержневая арматура класса А-П; 2 - то же, А-Ш и A-IV;

3 - высоко­прочная проволока Вр-П; 4 - семипроволочная прядь;

5 - двухпрядный ка­нат.

Контроль качества арматурных изделий должен вы­полняться пооперационно с момента поступления арма­туры на завод. Контролем устанавливают качество арматурной ста­ли (вид, класс и соответствие ГОСТу), наличие окалины или ржавчины, покрытие краской или маслом. Арматур­ная сталь должна храниться в штабелях на прокладках или стеллажах, рассортирована по маркам и диаметрам; на бухтах и пачках следует сохранять заводские бирки. Поступающая на склад арматурная сталь подлежит приемке путем сопоставления результатов внешнего осмотра и замеров, сведений, имеющихся в сертификатах, и результатов контрольных испытаний с требованиями ГОСТа или технических условий.

При изготовлении арматурных элементов должно быть установлено соответствие используемой стали тре­бованиям проекта. Контролем устанавливают: качество арматурной стали, качество сварки и антикоррозионного покрытия, соответствие геометрических размеров отдель­ных заготовок (стержней), сеток, плоских каркасов, закладных деталей и пространственных каркасов в целом, а также правильность расположения арматуры и точ­ность установки закладных деталей проекту.

Основной нормативный документ по арматурным из­делиям - ГОСТ 10922-75, который регламентирует технические требования и методы испытания сварной арматуры для железобетонных конструкций. Контроль­ной проверке подвергается не менее трех изделий от партии в 100 однотипных изделий. В изделиях, подлежа­щих проверке, осуществляется контроль за качеством всех соединений, выполненных дуговой сваркой, и не ме­нее пяти соединений, выполненных другими видами свар­ки. При обнаружении дефекта производят повторную проверку удвоенного количества изделий и соединений. Если при повторной проверке хотя бы одно изделие или стык не соответствует требованиям ГОСТа, то изделия этой партии проверяют поштучно.

Условия хранения арматурных изделий должны обес­печивать сохранность геометрических размеров и целост­ность деталей и соединений.

Завод использует цемент производства ОАО «Себряковцемент» (табл. 2, 3), который доставляется автоцементовозами. Песок из собственного карьера (р. Медведица), привозимый автотранспортом (табл. 4). Вода местного водоснабжения. Щебень ОАО «Руда» - поставка железнодорожным транспортом (табл. 5). Арматуру (табл. 6) и добавки из различных источников.

Таблица 2.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Состав бетонной смеси.

Наименование компонента	Ед. изм.	Расход на 1 м3 бетонной смеси
Цемент	кг
Песок	кг
Щебень	кг
Вода	л

Расчёт элементного цикла.

№ п/п	Операция	Длина хода, м	Скорость, м/мин	Время, мин
1.	Перемещение бетоноукладчика к торцу формы		29,7	0,4
2.	Перемещение бетоноукладчика над изделием	3,98	4,6	0,9
3.	Перемещение моста крана: 1) От поста формования до поста ТВО; 2) От поста ТВО до поста подготовки; 3) С поста подготовки до склада; 4) Со склада на тележку.	- -	- -	0,5 0,4 - -
4.	Крюк (подъём и опускание)	1,5	7,5	0,2
5.	Строповка	-	-	0,2
6.	Установка в камеру ТВО	-	-	0,3
7.	Перемещение тележки крана			0,2

Технологический процесс формования будет складываться из следующих операций:

1) Установка формы на виброплощадку мостовым краном;

2) Подача бетоноукладчика из-под бетоновозной эстакады к торцу формы;

3) Укладка 1 – го слоя бетонной смеси;

5) Виброобработка в течение 30 с;

6) Укладка 2 – го слоя бетонной смеси и заглаживание поверхности совместно с виброобработкой;

7) Перемещение бетоноукладчика под бетоновозную эстакаду

8) Ручные операции по удалению лишнего бетона и очистке монтажных петель;

9) Съём формы с изделием с поста формования.

Увязка работы основных рабочих агрегатов в пространстве и во времени выполнена графо-аналитическим методом при построении циклограммы. Цикл формования составляет 12 минут, что учтено в дальнейших технологических расчётах.

Вспомогательные площади.

1) Ёмкость склада крупного заполнителя:

,

где П_г - годовая производительность предприятия, м³;

З - расход заполнения на 1 м³, м³;

П_хр - нормативный запас хранения на складе, П_хр = 7 суток;

0,9 - коэффициент заполнения склада;

365 - количество дней доставки щебня ж/д транспортом.

2) Ёмкость склада мелкого заполнителя:

,

где 260 – количество дней доставки песка автотранспортом.

Общая ёмкость склада заполнителей составит:

Подбираем типовой склад заполнителей (табл. 16).

Таблица 16.

Штатная ведомость.

Таблица 18.

Штатная ведомость.

Наименование профессий	Кол-во человек	Кол-во рабочих дней в году	Длительность смены	Трудозатраты, чел.∙ч/год
I смена	II смена	III cмена
А. Производственные рабочие.
1. Формовщик			-
2. Оператор-крановщик			-
3. Стропальщик			-
4. Пропарщик
5. Арматурщик			-
6. Бетонщик			-
7. Оператор бетоноукладчика			-
Итого по группе А				-	-
Б. Вспомогательные рабочие.
1. Слесарь			-
2. Электрик			-
3. Контролёр			-
4. Лаборант			-
Итого по группе Б			-	-	-
В. Цеховой персонал.
1. Начальник цеха		-	-
2. Мастер в смене			-
3.