Расчеты, потверждающие работоспособность

оборудования:

Технологический расчет.

Расчет производительности.

Общая загрузочная масса смеси определяеться по зависимости:

G=V₀ ρ=0,33 1040=343,2 кг (5.1.1)

где V₀- полезный обем смесителя, м³

V₀=0, 33 м³

ρ- плотностьсмеси, кг/м³, принимаем ρ= 1040 кг/м³.

Производительность смесителя определяеться по зависимести:

Q= = =0, 2668 кг/с (5.1.2)

где G- масса смеси, кг G =343,2 кг

τ_см- необходимое время смешивания, технологией.

τ_см= 1159 с

τ₃- время, затраченное на загрузку компонентов смеси.

Для расчета примем τ₃= 0,03·1159= 34,77 с.

τ_в-время, затрачено на выгрузку смешиваемого продукта.

5.2. Энергетический расчет.

Необходимая мощность привода смесителя определяеться по зависимости:

N=3600 Q N_уд=3600·0, 2668·0,004=3, 8 квт (5.2.3)

где N_уд - удельная затрата энергии на смешивание, кВт/г.

Q- производительность смсителя, кг/с.

Для расчетов принимаем N=4 квт

Принимаем двигатель с характеристиками: 4А100L4 ГОСТ 19523-81

Мощность N=4 квт, синхронная частота вращения n_s=1500 мин^-1, коэффициент скольжения S=4,7%

Частота вращения мешалки.

Мешелка лопостная.

n= = = (5.2.4)

где с-46,4

х-0

у-1,0

Δρ-разность плотности, кг/ , зная плотность муки 1200 кг/м³, воды 980 кг/м³, находим Δρ=1200-980=220 кг/м³

dr- диаметр твердых частиц, 360

D-диаметр мешалки 1, 05 м.

d-диаметр лопости 0, 85 м.

ρ-плотность смеси 1040 кг/м³.

Кинетический расчет.

n1=1429.5мин^-1

Рис.5.

В результате энергетического расчета мы подбираем двигатель по таблице и знаем частоту вращения вала двигателя n1 и его мощность.

Подбираем двигатель 4А100L4 ГОСТ 19523-81.

Синхронная частота вращения n_s=1500 мин^-1, коэффицмент скольжения S=4.7%, отсюда определяем частоту вращения вала двигателя:

n₁=n_s (1- ) = 1500 (1- ) =1429.5 мин^-1 (4.3.5)

Определяем общее передаточное отношение:

U_{1, 5}= = =47.65 (4.3.6)

Разложим по элементам:

U_{1, 5}=U_{2, 3} U₄=1.323 36=47.6 (4.3.7)

Где U₄=36 передаточное отношение редуктора.

U_{2, 3}= = =1.323

– передаточное отношение клиноременной передачи (4.3.8)

Соотвецтвует общему передаточному отношению.

Расчет на надежность

Расчет клиноременной передачи сводим к выбору типа клинового ремня, количество ремней для передачи заданной мощности и к выбору диаметров шкивов для обеспечения заданного передаточного отношения. Из технического расчета нам известны расчетная мощность N=4 квт/ч и частота врашения вала n=1429.5 c. Из кинетического расчета нам известно передаточное отношение ременной передачи U_c=1.323.

Пользуясь таблицей 19, выбираем тип ремня, выбираем профиль Б.

По выбранному профилю ремня выбираем значение минимального диаметра ведомого шкива, минимальный диаметр ведушего шкива d=0.125 м.

По выбранному диаметру определяем линейную скорость ремня:

V=0.05233 dn₁=0.05233×0.125×1429.5=9.350 м/с (5.4.9)

где d- выбранный диаметр ведущего шкива, d=0,125 м.

n₁- частота вращения ведущего шкива, n₁=1429.5 c^-1.

Диаметр второго шкива определяем по зависимости:

D=d U_P Ψ= 0.125×1.323×0.98=0.162 м (5.4.10)

где- U_P- передаточное отношение ременной передачи.

Ψ- коэффициент упругого проскальзывания ремней.

Если нам не заданно значение межцентрового расстояния между швами, определяем предварительное значение межцентрового расстояния из следующих соображений:

Минимальное значение межцентрового расстояния:

A_min=0.55 (D+d)+h=0.55 (0.162+0.125)+0.0105=0.168м (5.4.11)

где h- высота профиля ремня h=10,5мм=0,0105м.

Максимальное значение межцентрового расстояния:

A_max=2(D+d)=2(0.162+0.125)=0.574м (5.4.12)

Принимаем межцентровое расстояние A_max=0,574м, определяемнеобходимую длину ремня по зависимости:

L=2A+1.57(D+d) + (D²-d²) =2×0.574+1.57(0.162+0.125) + (0.162²-

-0.125²) =1.602м (5.4.13)

Выпущеный промышленностью ремень L=1.600м по ГОСТ 1284-68.

После выбора расчетной длины ремня уточняем межцентровочное расстояние по зависимости от выбранной длины ремня.

A=0.25[(L-W)+ ²-8y]=0.25[(1.600-0.4505)+ м. (5.4.14)

где W=1.57(D+d)=1.57(0.162+0.125)²=0.4505м – вспомогательная величина, м.

y=0.25(D+d)²=0.2590.162+0.125)²=0.0205м- вспомогательная величина,м.

Определяем угловое возможность передачи движение малым шкивомпо углу обхвата ремнем:

α= 180°-60° >=120°=180°-60° =176°>120° (5.4.15)

Удовлетворяет угол крутящего момента.

C целью обеспецения долговечности, ремень не должен делать более 10 пробегов в секунду. Число пробегов ремня определяеться по зависимости.

Z₀= <10^C-1= =5.84<10^C-1 (5.4.16)

Удовлетворяет условие крутящего момента.

Из условия способности одного ремня определяет число необходимое в ременной передачи по зависимости.

Z= = =2.83шт (5.4.17)

Где N₀- мощность, передаваемая одним ремнем, кВт. Эта мощность зависит от линейной скорости ремней, диаметра малого шкива и от профиля ремня.

N₀=1.92 квт.

К_!- коэффициент, зависящий от угла обхвата ремнем малого шкива.

К₂- коэффициент зависящий от характера нагрузки и от количества смен работы в сутки, выбираем, К₂=0,74, так как количество смен в сутки 2, а пусковая нагрузка 150%.

Принимаем ближайшее целое число ремней Z=3шт.

Усиление давления ремней передачи на валы от передаваемой мощности и от усилия предварительного усиления ремней определим по зависимости:

P= ( +4K₄V²) 2 =( +4

0.0785 9 . 3² ) 3 =2960.3 H. (5.4.18)

где К₃-коэффициент зависящий от скорости ремня.

К₃=1.04- 4.3=1.056

К₄- коэффициент учитывающий центробежные силы ремня зависящий от профиля ремня К₄=0,0785.

6. Основные правила эксплуатации

оборудования.

Для нормальной эксплуатации тестоделительной машины должны быть установлены автоматические дозирующие устройства:

для муки - мучные дозаторы типов МД-100 им, Ш2-ХДА;

для воды- бочки водомерные типов АВБ-100 м-1 или АБВ-200-1;

для жидких ингридиентов – солефазирочный бачок типа АСБ-20м или дозатор типа Ш2-ХДБ на 6 компонентов.

Для повышения качества замеса теста необходимо :

1) Отрегулировать зазор между дном дежи и месительным органом, на 30 мм путьом настройки концевого выключателя опускания траверсы.

2) Обеспечивать точную дозировку по рециптуре и технической инструкции.

3) Операцию замеса производить в два приема, установить реле времени на половину врмени замеса и при необходимости зачищать дежу и мешальный орган от прилипшей муки после первой остановки.

4) Соблюдать форму загрузки муки в дежу, кг, не более:

При влажности теста до 43%- 100кг;

При влажности теста свыше 43%-120 кг.

5) Время замеса выбирать в зависимости от рецептуры и технологической инструкции приготовление теста, влажности теста, количество и качество клейковины.

6) При необходимости повышения влажности обработанного теста жидкие компоненты добавляються малыми порциями только при работающей машине и только через патрубок для заливки жидких компонентов.

7) При использовании муки с пониженной клейковиной время замеса необходимо увеличивать, а влажность теста снизить на 1-1,5%, корректируя эти параметры по результатам контрольной выпечки.

Техническое обслуживание тестоделительной машины производиться дежурными слесарями и электриками.

Ежедневно до начала работы и после работы необходимо производить профилактический внешний осмотр и обтирку машины.

Регулярно проверять и осматривать болтовые соединения.

Смазка тестоделительной машины.

Смазка редуктора.

Редуктор заполняеться маслом до оси червячного вала (4,5 литров).

Применяемые масла: масло цилиндровое 52 ГОСТ 6411-76 или ТАП-15.

Масло заменяют через первый месяц эксплуатации, затем через шесть месяцов работы.

Подшипники.

Подшипники механизма подема следует смазивать не реже 2х раз в год через пресс-масленки.

Применяемая смазка: солидол ж ГОСТ 1033-79.

Остальные места смазки, имеющие пресс-масленки следует смазывать не реже одного раза в неделю.

Применяемая смазка: солидол ж ГОСТ 1033-79.