Проектная мощность и производительность

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЦЕХОВ

Важнейшие показатели, характеризующие про­изводственные цехи, их проектная мощность и производительность.

Проектная мощность цеха — расчетное количество готовой продукции за­данного сортамента и качества, которое может быть получено в цехе в течение календарного года при освоении запроектированной технологии про­изводства и оборудования, бесперебойном снаб­жении исходным сырьем, энергоносителями, ма­териалами и сменным инструментом при орга­низации современного менеджмента и высокой квалификации обслуживающего персонала.

Качественное соотношение разных видов и размеров готовой продукции, приведённое в за­дании на проектирование и принятое в расчете проектной мощности, представляет программу производства цеха. Она не может и не должна рассматриваться самостоятельно, вне связи с воз­можностями других цехов рассматриваемого за­вода и цехов однотипного назначения, имеющихся в стране (в мире).

Последнее обусловлено тем, что агрегаты для производства металла, проката и труб по техническим характеристикам обычно имеют достаточно широкий сортамент, который может быть произведен из сырья и заготовок раз­ного качества и геометрических размеров, что позволяет при необходимости гибко изменять сор­тамент каждого конкретного агрегата в зависи­мости от требований рынка, встраиваясь тем са­мым в кривую по определяемому параметру.

Производительность цехаопределяется объе­мом готовой продукции, выпускаемой в единицу времени. Обычно рассчитывают часовую (или сменную) производительность цеха по заданно­му сортаменту как суммарную производительность установленных в цехе агрегатов (или комплексов оборудования), на которых осуществляется пол­ный технологический процесс производства го­товой продукции из поступающей в цех исход­ной заготовки.

Производительность агрегата или суммы аг­регатов, установленных в цехе, зависит от разных факторов, это:

1) орудия труда (собственно техника) и обеспечивающие производство здания, сооружения, сети;

2) материалы — исходное сы­рье во всех его видах, обеспечивающее в резуль­тате физических и химических воздействий по­лучение готовой продукции; энергоносители (как один из материалов), включая воду и воздух, а также климатические и иные условия материаль­ного воздействия на технику и технологию;

3) технология, характеризующая режимы обра­ботки предметов труда, в том числе по массе, раз­мерам и качеству сырья, скорости протекания процессов и режиму обработки, разбиваемую на технологические операции — выделенный техно­логический процесс изменения во времени свойств обрабатываемого материального продук­та на технологических агрегатах, фиксируемых по­средством контролируемых параметров;

4) гото­вая продукция (по сортаменту, химическому со­ставу, размерам, требованиям к качеству и т.п.);

5) выбросы (экологическое воздействие).

Достижение цехом проектной производитель­ности, определенной с учетом всех факторов, пред­полагает соответствующую им организацию тех­нологии и решение задач оперативного планиро­вания, управления, анализа и контроля производ­ства во времени, ограниченном полным технологи­ческим циклом производства или сменно-суточным интервалом. При этом учитываются особенности организации процесса и условия производства, вза­имосвязи участков и видов оборудования, условия обеспечения предметами труда и другими средства­ми производства, методы сочетания операций и квалификация обслуживающего персонала.

Производительность комплекса оборудования рассчитывают, исходя из допущения, что процесс производств — установившийся, т.е. каждый пос­ледующий цикл полностью повторяет предыду­щий, и зависимость между факторами процесса производства — функциональна (соответствует первой научной картине мира). Годовой объем производства, т,

Р =ТхР_ч ,

где Т — годовой фонд рабочего времени обору­дования, ч; Р_ч — средняя часовая производи­тельность оборудования, т/ч.

В течение недели оборудование может рабо­тать по непрерывному (четырехбригадному) и прерывному (трехбригадному) графику. В зави­симости от графика работы годовой фонд рабо­чего времени определяют различно.

Периодичность и продолжительность капи­тальных и планово-предупредительных ремонтов, а также текущих простоев технологического обо­рудования зависят от его надежности и ремон­топригодности, а также уровня организации ра­бот

Для действующего оборудования эти пока­затели определяют на основании анализа опыт­ных данных, для вновь устанавливаемого обору­дования — принимают по нормативам и реко­мендациям заводов-изготовителей.

Текущие простои включают: время, необхо­димое для приема и сдачи смены (обычно 20 мин/ /смена — вероятностная величина, сводимая при расчетах к однозначной); простои, связанные с текущим обслуживанием оборудования (зависят от технологических и конструктивных особенно­стей машин и механизмов); время, необходимое для перевалки валков, замены технологического инструмента и настройки оборудования (зависит от сортамента, величины партии металла одного размера, стойкости технологического инструмента и конструкции оборудования, а также уровня орга­низации этих работ).

Продолжительность остановок технологичес­кого оборудования в течение года, связанных с планово-предупредительными и капитальными ремонтами, а также текущими простоями, при не­прерывном графике работы оборудования цехов больше, чем при прерывном..

Производительность комплекса оборудования для многооперационного процесса производства, например, проката и труб в значительной мере зависит от структуры компоновки технологичес­кого потока.

С ростом числа операций в технологическом процессе соответственно увеличиваются число еди­ниц технологического оборудования и, как след­ствие, капитальные и эксплуатационные затраты на его реализацию.

При одних и тех же технических характерис­тиках машин параметры технологического пото­ка и, как следствие, число участвующего в нем оборудования и занимаемая площадь зависят от структуры компоновки — взаимного расположе­ния, взаимосвязи и взаимодействия машин, за­действованных в производстве.

Что должен знать технолог-проектант, принимая решения?

На уровне завода (оценивая эффективность на этом уровне) - особенности того производства (состав цехов), на котором предполагаются действия;

на уровне цеха - характеристику основных агрегатов, сооружений, установок, возможности технологии, качество поступающего сырья материалов, требования к возможности изменения свойств продукции, особенности экологических воздействий.

Изложенное позволяет сформулировать правило, которое должен выполнять технолог-проектант и которое может быть рекомендовано каждому специалисту: «Пять и ты посредине», т.е. во всех случаях для принятия эффективного решения необходимо владеть максимально полной информацией, соответствующей двум уровням вверх и двум вниз по приведенной иерархии.

Так, принимая решение по цеху, следует оценить последствия для данного производства и завода в целом и (одновременно!) для отделения, участка.

Принимая решения по участку, мacтер при эксплуатации, инженер при проектировании, руководствуясь паспортом или натурными замерами, должны определить все установочные и присоединительные размеры, проходы и подъезды, монтаж и организацию эксплуатации (словом. все, что требуют нормы и правила для данной единицы техники).

Применительно к эксплуатации следует идти дальше и знать устройство данного станка, порядок обслуживания.