Основы технического нормирования
Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определенной работы или нормы выработки в штуках в единицу времени.
Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции.
Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом производственных возможностей оборудования.
Величина затраты времени является одним из критериев для оценки качества технологического процесса.
Техническая норма времени - время, устанавливаемое на выполнение данной операции при определенных организационно-технических условиях. На основе технической нормы времени определяется оплата труда, себестоимость продукции, производится планирование производства, т.е. рассчитывается необходимое количество станков, инструмента, рабочих.
Норма штучного времени при выполнении станочных работ
tшт = to + tвсп + tобсл + tотд , (7.4)
где to – основное или технологическое время; tвсп – вспомогательное время; tобсл – время обслуживания рабочего места; tотд – время перерывов на отдых и физические потребности.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время. Основное время – время, в течение которого происходит процесс снятия стружки, однако в основное время входит время на врезание и перебег инструмента, время на обратный ход инструмента. Вспомогательное время определяется по нормативам и включает в себя время на управление станком, на установку, закрепление, снятие детали и инструмента, на перемещение инструмента, на измерение детали. Время на обслуживание рабочего места и время на отдых и физические потребности определяется в процентах от оперативного времени в зависимости от типа и размера станка и типа производства.
Уменьшение нормы штучного времени возможно за счет уменьшения величины оперативного времени. Основное время можно сократить за счет применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, уменьшения припусков на обработку, а также числа рабочих ходов и переходов
при обработке поверхностей. Вспомогательное время сокращается за счет уменьшения времени холостых ходов станка, времени на снятие и установку заготовок путем использования быстродействующих приспособлений. Значительно сокращает оперативное время применение многоинструментальных операций параллельного или последовательного действия, а также одновременная обработка нескольких деталей в многоместных приспособлениях.
Лекция 8. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
Рассматриваемые вопросы:Уравнение размерной цепи. Метод полной взаимозаменяемости. Вероятностный метод.
Уравнение размерной цепи
Для достижения требуемой точности машины и ее отдельных деталей необходимо правильно установить размеры и допускаемые отклонения размеров для отдельных деталей и их взаимного расположения. Эта задача требует расчета размерных цепей.
Размерной цепью называется замкнутая цепь взаимно связанных размеров, определяющих взаимное положение поверхностей и осей детали или деталей.
Различают следующие виды размерных цепей:
– размерные цепи с линейными размерами и параллельными звеньями;
– размерные цепи с линейными размерами и непараллельными звеньями;
– размерные цепи с угловыми размерами;
– пространственные размерные цепи.
Элементы детали или узла, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи.
Звено размерной цепи - это размер, определяющий расстояние между поверхностями или осями.
Исходное или замыкающее звено - это размер, связывающий поверхности или оси, расстояние между которыми необходимо обеспечить. Исходным это звено называется тогда, когда с него начинается построение размерной цепи, замыкающим - когда оно при построении размерной цепи получается последним. Все остальные звенья в размерной цепи называются составляющими.
Изменение величины составляющего звена оказывает влияние на величину замыкающего звена. Составляющее звено называется увеличивающим, если с его увеличением увеличивается замыкающее звено. Составляющее звено называется уменьшающим, если с его увеличением замыкающее звено уменьшается.
А1
-*-
А2
а
А1
А,
б
Рис.8.1. Размерная цепь с параллельными звеньями
1 – уменьшающее звено, замыкающее звено |
а
ось; б – схема размерной цепи: А1
А
увеличивающее звено,
А
Каждое из составляющих звеньев размерной цепи может изменяться в пределах своего допуска. Эти изменения составляющих размеров влекут за собой изменение величины замыкающего звена. Для определения величины замыкающего звена используют уравнение размерной цепи:
k-i
A = Еi-4
(8.1)
i=1
где к- Q' А-Аt |
общее число звеньев в размерной цепи;
передаточное отношение;
замыкающее звено;
составляющее звено. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточное отношение для увеличивающих составляющих звеньев равно 1, для уменьшающих составляющих звеньев – равно минус 1, т.е. уравнение (8.1) для линейной размерной цепи с параллельными звеньями можно представить в виде
А = ЕД-ЁД, (8.2)
i=\ i=\
где Д.- увеличивающее составляющее звено;
т - число увеличивающих составляющих звеньев; Д.- уменьшающее составляющее звено; п - число уменьшающих составляющих звеньев. Определим предельные размеры замыкающего звена ААдля размерной
цепи на рисунке 8.1. Наибольший предельный размер ААтахи наименьший предельный размер Аmin будут соответственно равны:
АmaX = Amax-Ami„, (8.3)
Ат1„=Ат1„-Лтах. (8.4)
При вычитании уравнения (8.4) из уравнения (8.5) получим:
Атах - Аn*, = (Атах - Ат1„) + (Лтах - Лт1„) (8.5)
или
SA = S2 +S. (8.6)
Мы получили уравнение допусков для размерной цепи. Таким образом, допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев:
A = Z, (8.7)
2=1
где SA - допуск замыкающего звена; 5t - допуск составляющего звена. Приведенное уравнение допусков (8.7) является основным уравнением размерного анализа, из которого вытекают два основных правила.
1. В качестве замыкающего звена в размерной цепи надо выбирать са
мое грубое ( с точки зрения эксплуатации) по точности звено, чтобы
для него можно было назначить суммарный допуск всей размерной
цепи.
Это правило основано на том, что на замыкающем звене, как на последнем по процессу изготовления, накапливаются погрешности предшествующей обработки всех составляющих звеньев.
2. Для облегчения решения размерной цепинеобходимо проектировать
размерные цепи с наименьшим числом звеньев.
Это правило называют правилом короткой размерной цепи. Это объясняется тем, что при большом количестве звеньев на замыкающем звене получается такой большой допуск, что ни на одно из звеньев размерной цепи нельзя его назначить.
При решении размерных цепей возникают две задачи: прямая и обратная. При прямой задаче по допускам составляющих звеньев находят допуск замы-
кающего звена. При обратной задаче по допуску замыкающего звена определяют допуски составляющих звеньев.
При решении размерной цепи по уравнениям (8.2) и (8.7) определяются номинальный размер и допуск замыкающего звена. Однако для полного представления о точности замыкающего звена необходимо определить положение допуска замыкающего звена относительно его номинального размера. Для этого используют один из двух методов расчета размерных цепей:
- метод полной взаимозаменяемости;
- вероятностный метод.