При литье под давлением применяют машины-автоматы, а также автоматизированные комплексы.

Для уменьшения газовой пористости и повышения плотности заливаемого металла при литье под давлением применяют вакуумирование пресс-форм, предварительное заполнение рабочей полости формы кислородом (кислородный процесс), заполнение рабочей полости жидким металлом с подпрессовкой в процессе его затвердевания.

Достоинства процесса:

- высокие точность (припуски на обработку составляют 0,3-1 мм, уклоны менее 1 градуса) и качество поверхности отливки, в ряде случаев исключающие последующую механическую обработку;

- возможность получения тонкостенных отливок (толщиной 1-1,5 мм) и точных литых отверстий (диаметром до 1,5-2 мм), а также отверстий с резьбой (до М6);

- минимальный объем финишной обработки отливок;

- высокая производительность (на машинах с горячей камерой прессования - до 300 циклов в час, с холодной - до 100 циклов в час);

- возможность полной автоматизации и роботизации;

- отсутствие формовочных и стрежневых материалов и их переработки, а также отсутствие неперерабатываемых отходов производства;

- резкое улучшение условий труда по сравнению с литьем в песчаные, оболочковые и металлические формы.

Недостатки процесса:

- наличие газовой пористости в массивных частях отливок, что влечет снижение их механической прочности, а также не допускает упрочняющие виды термообработки;

- высокая стоимость технологической оснастки (пресс-форм) и оборудования, в результате чего процесс рационален только в условиях массового производства;

- проблематичность литья под давлением отливок из черных сплавов;

- ограничение отливок по размерам (до 1000 мм в плоскости разъема формы) и массе (до 50 кг для алюминиевых сплавов).

Центробежное литьё

При центробежном способе литья расплавленный металл заливают во вращающуюся форму. Процессы заливки металла, а также его кристаллизации протекают под влиянием центробежных сил.

Центробежная сила прямо пропорциональна массе вращающегося тела, расстоянию от оси вращения и квадрату числа оборотов.

Скорость вращения литейной формы - до 1500 оборотов в минуту. При центробежном литье используют металлические, керамические (по выплавляемым моделям), оболочковые, резиновые, а также песчаные формы, в том числе сырые песчано-глинистые формы. Ось вращения литейной формы может быть вертикальной, горизонтальной или наклонной.

Технологические схемы центробежного литья с вертикальной и горизонтальной осями вращения формы представлена на рисунках 3.5. Для реализации способа применяют соответствующие центробежные машины.

При вращении литейной формы вокруг вертикальной оси свободная поверхность жидкости (расплавленного металла) приобретает форму параболоида вращения. При вращении литейной формы вокруг горизонтальной оси свободная поверхность вращающейся жидкости (расплавленного металла) имеет правильную цилиндрическую форму, но ось этой поверхности смещена кверху по отношению к оси вращения формы. Однако по мере затвердевания металла эксцентриситет постепенно уменьшается и в затвердевшей отливке полностью отсутствует.

При необходимости во вращающуюся металлическую форму вставляют песчаные стержни, с помощью которых можно получать сложные наружные или внутренние поверхности отливки.

Для регулирования температуры металлических форм используют водяное, как правило, струйное охлаждение.

Центробежным способом получают тела вращения (кольца, втулки, гильзы цилиндров двигателей, маслоты, т.е. заготовки для поршневых колец, вкладыши для подшипников, трубы), а также фасонные отливки из стали, чугуна, алюминиевых, магниевых, медных и цинковых сплавов. Этим способом отливают также цилиндрические трёх- и двухслойные (биметаллические) заготовки (валки прокатных станов, втулки подшипников). Многослойные заготовки получают последовательной заливкой во вращающуюся форму нескольких различных сплавов. Известен способ центробежного литья в металлические футерованные формы, покрытые разовой тонкостенной футеровкой из песчано-глинистой формовочной смеси. Толщина футеровки - до 50мм. Используют также процесс центробежного литья под слоем флюса.

При получении центробежным способом фасонных заготовок используют, как правило, песчано-глинистые, оболочковые формы, а также формы по выплавляемым моделям и др.

Масса литых заготовок при центробежном литье составляет от нескольких десятков грамм (при литье в резиновые формы) до 60т, диаметр - до 1500мм, длина - до 10м (2,4,5,6,7,10,11,12,13,18,19).

В качестве примера рассмотрим технологический процесс центробежного литья в металлических формах цилиндрических пустотелых заготовок.

Процесс изготовления отливки центробежным способом включает семь основных этапов, при этом специфику способа определяют в основном второй, третий, четвертый и пятый этапы. Рассмотрим их более подробно.

Первый этап - выплавить жидкий металл.

Второй этап - подготовить центробежную форму. Он в свою очередь, разделен на шесть технологических операций:

подогреть центробежную форму,

окрасить центробежную форму,

выдержать центробежную форму для подсушки краски, изготовить песчаные стержни,

собрать центробежную форму,

привести форму во вращение.

Как видно, первые пять операций аналогичны операциям при литье в металлические неподвижные формы с песчаными стержнями.

Шестая операция - собрать центробежную форму - имеет некоторые особенности. Форму обдувают сжатым воздухом, вставляют при необходимости песчаные стержни, снова обдувают сжатым воздухом для удаления песчинок, затем торцевую часть центробежной формы (изложницы) закрывают специальной торцевой крышкой с центральным отверстием. Иногда торцевую крышку зажимают специальным центробежным затвором.

Седьмая операция - привести форму во вращение. Литейную формы раскручивают до заданной скорости электрическим двигателем. Центробежные машины снабжаются фрикционным приводом, вариатором скоростей или коробкой передач.

Третий этап - заполнить форму жидким металлом. Он включает такие операции, как: ввести в форму заливочный желоб, залить в форму дозу металла, извлечь желоб из полости вращающейся формы. Заливочный желоб вводят в рабочую полость вращающейся формы через центральное отверстие в торцевой крышке, с помощью специального механизма.

При отливке коротких тел вращения расплавленный металл заливают во вращающуюся форму по неподвижному желобу. При производстве длинных тел вращения (трубы чугунные) металл заливают во вращающуюся форму с помощью подвижного желоба, перемещающегося вдоль оси формы. Дозирование металла осуществляется либо с помощью мерного ковша, либо непосредственным взвешиванием заливаемого в форму металла. Процесс заполнения металлом рабочей полости формы происходит под влиянием гравитационных и центробежных сил: расплавленный металл отжимается к стенкам вращающейся формы, образуя свободную внутреннюю цилиндрическую поверхность. При этом имеет место непрерывная пульсация жидкого металла вдоль стенок вращающейся формы.

После заливки металла заливочный желоб из полости формы извлекают.

Четвертый этап - выдержать металл во вращающейся форме для затвердевания и охлаждения. Затвердевание отливки во вращающейся форме также происходит при воздействии гравитационных и центробежных сил. Формирование толщины стенки отливки происходит от стенки формы к свободной поверхности, которая затвердевает последней. По мере увеличения толщины стенки отливки эксцентриситет свободной поверхности уменьшается. Пульсация жидкого металла относительно затвердевшего слоя, а также большая

а)

б)

в)

Рис. 3.5. Технологические схемы центробежного литья с вертикальной (а,б) и горизонтальной (в) осями вращения.

теплоотдача вращающейся формы способствуют формирования мелкозернистой структуры отливки, увеличению ее механических свойств.

Однако под влиянием центробежных сил усиливается ликвация (неоднородность структуры, неравномерность распределения примесей по сечению стенок отливки), кроме того на свободной поверхности отливки сосредотачиваются неметаллические включения и газовые раковины. Точность внутренней поверхности отливки находится в прямой зависимости от точности дозирования заливаемого металла. Внутренняя поверхность отливки имеет, как правило, высокую шероховатость.

Пятый этап - остановить центробежную форму. После охлаждения отливки до заданной температуры вращающуюся форму останавливают.

Шестой этап - извлечь отливку из формы. Для извлечения отливки из формы снимают, либо отводят на шарнирах торцевую крышку формы, затем включают механизм выталкивания отливки из формы. Изложницу готовят к следующему циклу литья.

Седьмой этап - выполнить финишную обработку. При центробежном литье в металлическую изложницу объем финишной обработки резко сокращается. Полностью отсутствуют работы по отделению от отливок литниковой системы, (литниковая система отсутствует), резко уменьшается трудоемкость зачистки заусенцев, так как форма не имеет плоскости разъема. Очистка отливки необходима лишь при использовании песчаных стержней.

Достоинства центробежного литья:

- возможность получения пустотелых отливок без стержней;

-экономия металла (до 30 и более процентов) на литниковой системе;

- повышенные механические свойства наружных слоев отливки;

-возможность получения многослойных (в том числе биметаллических) цилиндрических заготовок;

- возможности получения тонкостенных отливок при литье с вертикальной осью вращения;

- возможность полной автоматизации и роботизации;

- относительно благоприятные условия труда.

Недостатки центробежного литья:

- низкие точность и качество внутренней поверхности отливок;

- высокая неоднородность структуры металла (ликвация);

- ограничение номенклатуры отливок (телами вращения) при литье с горизонтальной осью вращения формы;

- низкая стойкость изложниц при литье черных сплавов;

- недостаточная производительность при литье небольших отливок на машинах с горизонтальной осью вращения (10…15 отливок в час);

- образование отбела при литье чугуна в металлические вращающиеся формы-изложницы.