Обобщение результатов расчета.
В результате проведенных расчетов разработан подогреватель, имеющий следующие характеристики:
1. Расход воды 181м3/ч;
2. Расход греющего пара 6,73 кг/с
3. Температура:
воды на входе 11 оС
воды на выходе 81°С
пара на входе 166°С
4. Размеры подогревателя:
внутренний диаметр корпуса 780 (800) мм
толщина стенок корпуса 4 мм
высота трубок 3200 (3000) мм
5. Число ходов 3
6. Число трубок 273 (301)шт.
7. Поверхность нагрева 84,94 (90) м2
8. Необходимая мощность насоса 0,36 кВт.
МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ.
Произведем расчет основных узлов и деталей аппарата на прочность. Конструкция и элементы аппаратов должны рассчитываться на наибольшее допускаемое рабочее давление с учетом возможных температурных напряжений, особенностей технологии изготовления деталей, агрессивности действия рабочей среды и особенностей эксплуатации.
3.1. Определим толщину стенки кожуха.
где
р – расчетное давление (давление греющего пара), Па;
sдоп – допускаемое напряжение, Па, sдоп = 132,2 МПа
jсв – коэффициент прочности сварного шва; jсв = 1
C – прибавка на минусовые допуски проката, коррозию и др., м,
Выбираем стандартную толщину кожуха, близкую к полученному значению - мм.
3.2.Производим расчет толщины эллиптического днища. Исходя из условия технологичности изготовления, принимаем предварительно dд = dк = 4 мм, тогда толщина стенки днища, имеющего
отверстие, определяется по выражению
Условия применимости этой формулы:
где
hвып – высота выпуклой части днища (рис.4), м;
hвып = 0,4×Dвн = 0,4×0,8=0,32 м
Dвн - внутренний диа-
метр корпуса. м;
d – наибольший диаметр отверстия в днище, м;
C – прибавка, учитывающая допуск на прокат, коррозию и т.д., м;
z - коэффициент, учитывающий ослабление днища из-за отверстия.
3.3.Определяем коэффициент, учитывающий ослабление днища
из-за отверстия
3.4. Произведем расчет трубной решетки.
Расчетное давление при расчете трубной решетки выбирается
по большему из трех следующих значений:
где
Pм, Pт – давление в межтрубном и трубном пространстве соот-
ветственно, Па, , ;
Pм.п, Pт.п - пробное давление при гидравлическом
испытании в межтрубном пространстве и в трубах, Па, , ;
r - отношение жесткости трубок к жесткости кожуха;
g - расчетный температурный коэффициент;
k - модуль упругости системы трубок, МПа/м;
a – коэффициент перфорации.
3.5.Определяем коэффициент, выражающий отношение жесткости трубок к жесткости кожуха.
где
Ет, Ек - модули упругости материала трубок и кожуха соответственно, (т. к. кожух и трубки стальные, ), МПа;
Fт, Fк – площади сечения ма-
териала трубок и кожуха, м2.
3.6.Вычисляем площадь сечения материала трубок
где
n – количество трубок, шт.;
dн, dвн - наружный и внутренний диаметры трубок, м , .
.
3.7. Определяем площадь сечения материала кожуха
.
3.8.Вычисляем расчетный температурный коэффициент
где
tт, tк – температуры трубок и кожуха °С;
aт, aк – коэффициенты линейного удлинения трубок и кожуха соответственно, 1/град. aт = 14×10-61/град; aк = 11,7×10-61/град.
tк = tгр.п. – (70¸85) = 166 – 76 = 90 °С
tт = tгр.п. – (15¸20) = 166 – 16 = 150 °С
3.9.
Определяем модуль упругости системы трубок
где
- длина трубок, м:
- внутренний радиус корпуса, м.
.
3.10.
Вычисляем коэффициент перфорации
.
.
3.11.Определяем толщину трубной решетки
3.12.Определяем толщину трубной решетки из условия прочности на изгиб
где
D0 - диаметр окружности, на которую опирается трубная доска,
Pр - расчетное давление, Па;
y - коэффициент, зависящий от
формы и способа крепления трубной доски;
j - коэффициент, учитывающий ослабление трубной решетки;
С - поправка на минусовые допуски проката, коррозию и т.д., м.
При расчетном давлении, действующем со стороны крышки, в
качестве D0 принимается внутренний диаметр корпуса, поэтому
D0 = Dвн = 0,8 м.
В данном подогревателе используем круглые трубные доски,
не подкрепленные анкерными связями, следовательно, y = 0,5.
3.13.Вычисляем коэффициент, учитывающий ослабление трубной
доски,
где
Dн - наружный диаметр кожуха, м;
N1 - наибольшее количество
трубок в одном ряду, шт.;
d0 - диаметр отверстия под трубку в
трубной доске, м.
d0 = dн + 0,0008 = 0,029+ 0,0008 = 0,0298, м.
3.14.Определяем наибольшее количество трубок в одном ряду
где
К - кольцевой зазор между крайними трубками и корпусом аппарата, м, ;
S - шаг между трубками, м, .
.
3.15.Производим определение толщины трубной решетки, исходя
из условия надежности развальцовки:
где
q - допускаемое напряжение на вырывание трубок из решетки,
МПа;
Ртр - осевое усилие в наиболее нагруженной трубке, Н.
dн - наружный диаметр трубок, м.
Для трубок, завальцованных с отбортовкой, q = 40 МПа.
3.16.Определяем осевое усилие в наиболее нагруженной трубке
Ртр = sp(dн - dт)dт, Н,
г де
dт - толщина трубки, м;
s - напряжение изгиба в трубной решетке, МПа.
Ртр = 132,2×3,14(0,029 – 0,001)0,001=0,0116 Н
3.17. Расчет фланцевых соединений и болтов.
3.17.1.Определяем полное усилие, действующее на все болты фл-
анцевого соединения,
Q = Р + Рупл, Н,
где
Р - сила внутреннего давления среды на площадь, Н;
Рупл - сила,
необходимая для обеспечения плотности соединения
при давлении
рабочей среды, Н.
Р = 0,785×D2пр×Рс, Н,
где
Dпр - средняя линия прокладки, м;
Рc - сила внутреннего давления среды на площадь, Па.
3.17.2.Определяем среднюю линию прокладки
Dпр = 0,5(Dн + Dв), м,
где
Dн и Dв - наружный и внутренний диаметры прокладки соот-
ветственно, м.
Dпр = 0,5(0,82 + 0,8) = 0,81, м
Р = 0,785×0,81×0,7×106 = 0,36×106, Н
3.17.3.Определяем силу, необходимую для обеспечения плотности
соединения
Рупл = q×Fпр, Н,
где
q - расчетное удельное давление на единицу площади прокладки, Па, ;
Fпр - площадь прокладки, м2.
3.17.4.Вычисляем площадь прокладки
Fпр = 0,785×(D2н - D2в), м2,
Fпр = 0,785×(0,822 – 0,82) = 0,025, м2
Рупл = 15×106×0,025 =0,375×106, Н
Q = 0,36×106 + 0,375×106 = 0,735×106, Н
Проверка расчетной нагрузки (qmax = 130 МПа):
Q £ qmax×Fпр.
Расчетная нагрузка не превышает максимальную и не будет вызывать повреждение прокладки или превосходить ее прочность, т. к.
условие соблюдается.
1.17.5. Определяем диаметр болта
где
Q - полное усилие на все болты, Н;
Dпр - средняя линия про-
кладки, м;
h - поправочный коэффициент (h = 0,9);
sт - предел текучести материалов болтов при рабочей температуре (sт = 245 МПа), Па.
3.17.6.Вычисляем количество болтов во фланцевом соединении
где
L – общая длина окружности, на которой расположены центры болтов, мм;
tб - шаг между болтами, мм.
Из конструктивных соображений шаг между болтами прини-
маем в пределах 2,5¸5 диаметров болтов: 3.17.7Определяем длину окружности, на которой расположены цен-
тры болтов,
L = p (Dвн + dк + dб +К), мм,
где
dк - толщина стенки кожуха, мм;
К - монтажный зазор
(К = 25¸30 мм):
dб - диаметр болтов, мм;
Dвн - внутренний диа-
метр корпуса. мм.
L = 3,14 (800 + 4 + 18 + 27) = 2665,86 мм,
3.17.8. Определяем расчетное усилие на болт
3.17.9. Определяем толщину приварного фланца
где
r0 - радиус окружности расположения болтов, м;
r – внутренний
радиус корпуса, м;
sдоп = 230 - допускаемое напряжение на изгиб,
МПа;
а = 0,6 - для фланцев, подверженных изгибу.
3.17.10. Определяем радиус окружности расположения болтов
r0 = (Dвн + dк + dб + К)×0,5, мм,
r0 = (0,8 + 0,0004 + 0,018 + 0,027)×0,5 = 0,422 м
r = Dвн/2=0,8/2=0,4 м
Обобщение результатов механического расчета:
1. Толщина стенок кожуха и днища 4мм
2. Параметры трубной решётки:
расчётное давление 11,1МПа
толщина 170 мм
3. Характеристики фланцевого соединения:
количество болтов 30 шт
расчётное усилие на болт 70 кН
диаметр болтов 18 мм
высота фланца 55 мм
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Для закрепления теоретических знаний по курсу «Тепломассообмен» была выполнена курсовая работа: «Расчет пароводяного подогревателя»
В конструктивном расчете теплообменного аппарата решались 3 задачи:
1. тепловая;
2. гидравлическая;
3. механическая.
В тепловом расчете были определены: физические параметры воды и водяного пара; средняя логарифмическая разность температур: для первой зоны , для второй зоны ; количество тепла, передаваемое паром воде, для двух зон теплообмена Q = 14485,16 кВт; массовый расход пара Dп = 6,73 кг/с; коэффициенты теплоотдачи: для воды , для пара ; коэффициент теплопередачи: для первой зоны: для первой зоны: , для второй зоны , поверхность нагрева составила F= 90 м2. Общее количество трубок n=301 шт, их длина L=3 м.
В гидравлическом расчете определили: полный напор, необходимый для перемещения воды через аппарат, который составил , а также мощность, необходимую для движения воды через подогреватель N= 0,36 кВт, размеры патрубков: для воды: Fпат = 0,05 м2, dпат = 0,25 м, для входа пара: Fпат = 0,07 м2, dпат = 0,23 м, для выхода конденсата: Fпат = 0,002 м2, dпат = 0,05 м, для откачки воздуха: Fпат = 0,0003 м2, dпат = 0,02 м.
В механическом расчете при расчете на прочность были определены:
расчетное давление Рр = 11,1 МПа
количество болтов z = 30 шт, их диаметры dб = 18 мм
высота фланца h = 55 мм
расчетное усилие на болт Pб = 70 кН
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.
1. Тепломассообмен. Проектирование поверхностного кожухотрубного теплообменника: Учебно-методическое пособие / В.Н. Федяева, А.А. Федяев, С.В. Белокобыльский.- Братск: ГОУ ВПО «БрГУ», 2004-124 с.
2. Бакластов А.М. Проектирование, монтаж и эксплуатация теплоиспользующих установок. – М.: Энергия, 1970.
3. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. – М.: Энергия, 1975.
4. Промышленные тепломассообменные процессы и установки: Учебник для вузов / А.М. Бакластов, В.А. Горбенко, О.Л. Данилов и др.; Под ред. А.М. Бакластова. – М.: Энергоатомиздат, 1986.
5. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника: Справочник / Под ред. В.А. Григорьева и В.М. Зорина.- М.: Энергоатомиздат, 1991.