Раздел 8. Контроль сварных конструкций.

К наружным или внешним дефектам, относятся дефекты, которые могут быть обнаружены невооруженным глазом с помощью увеличительного стекла или специальным методом контроля.

1. Не соответствует геометрической форме и размеру шва.

2. Непровар – это не сплавление металла шва и свариваемого металла в корне шва, по кромке между валиками при многослойной сварке.

Непровары уменьшают рабочие сечение шва, вызывают концентрацию напряжений, от чего снижается сопротивление шва к внешним нагрузкам особенно ударам.

Причины – сварка на малом токе, может быть угол скоса кромок, большое притупление кромок и малый зазор. Непровары обнаруживаются просвечиванием, дефектные места вырубают и заворачивают повторно.

Пережог – получается при сварке на чрезмерно больших токах. При пережогах металл покрывается пленкой окислов. Пережженный металл обладает большой хрупкостью и не поддается исправлению.

Дефектные места полностью вырезаются и заворачиваются повторно.

Газовые поры – образуются в шве вследствие перенасыщения расплавленного металла сварной ванне газами. Поры могут быть одиночными, групповыми. Появление пор снижает механические свойства проплавленного металла, нарушается герметичность шва. Трещины, подрезы, окисные пленки и т.д.

Контроль качества сворных соединений.

При выполнении сварных работ применяют различные виды контроля, эти виды делятся на две группы:

1 - разрушающие (когда сварочное соединение приходится разрушать).

2 - не разрушающие (когда сварное соединение не выводится из строя).

На практике стараются применить неразрушающие виды контроля, но некоторые сварные соединения подвергают разрушению, для получения достоверной характеристики о свойствах выполненных соединений.

Неразрушающие виды контроля.

Метод керосиновых проб.

Капиллярный метод.

Испытания швов керосином (проводят в доступных местах, при проверке сосудов работающих без давления и швов предварительный контроль работающих под давлением).

После тщательной отчистки швы с одной стороны покрывают раствором мела, после высыпания мела шов с обратной стороны обильно смачивают керосином. Он просачивается через не плотности и на меловом покрытие образует жировые пятна, которые по форме дефекта шва. Дефекты немедленно фиксируют, затем эти участки вырубают и заворачивают вновь.

Контроль с помощью аммиака (индикаторный метод).

В испытуемый сосуд под рабочим давлением накачивается воздух содержащий аммиак. Испытуемые швы покрывают бинтами или бумажными полосками пропитанные 5% раствором азотной ртути. Бинт или бумажная полоска через 3-5 часов снимается со шва и осматриваются формы и размеры дефекта, определяются по черным или фиолетовым отпечаткам на полосе.

Вакуумный контроль. Пневматический метод.

Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяют при испытании на плотность цистерны, газгольдеров, вертикальных резервуаров.

Контроль осуществляется вакуумной камерой. Камеру устанавливают на проверяемый участок сварного соединения, который предварительно смачивают меньшим раствором. Вакуумным насосом в камере создается разряжение, величину перепада давления определяют вакуумметром, в результате разности давления по обеим сторонам шва атмосферный воздух будет проникать через плотности сварного соединения на местах не проваров, трещин, газовых пор будут образовываться мыльные пузыри, видимые через прозрачную камеру. Не плотности отмечают мелом, а затем переносят на шов.

Ультразвуковой контроль.

Ультразвуковой метод основан на использовании ультразвуковых волн, которые представляют собой упругие колебания с частотой волн 20 килогерц.

В этом методе контроля используют способность ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Когда, при прохождении через сварной шов, ультразвуковые волны встречают на своем пути дефекты (трещины), поры, шлаковые включения, они отражаются от границ раздела металл дефект. Они могут быть зарегистрированы при помощи специальных ультразвуковых дефектоскопов.