Технологический процесс формирования корпуса на стапеле при блочном методе постройки

При блочном методе постройки судна изготовленные заранее блоки, начиная с базового, подают на построечное место. В качестве базового чаще всего принимается блок машинного отделения, что обеспечивает сокращение стапельного периода постройки судна.

2.3.5. Выбор способов и режимов сварки.

При постройке корпусов судов применяют следующие способы сварки:

· Автоматическая сварка под флюсом. Рекомендуется для швов стыковых соединений длиной более 3м с предварительным наложением подварочного шва при толщине свариваемых листов 2-50 мм. Применение этого способа сварки определяется условиями доступности установки автомата и защищенностью участков от ветра и осадков.

· Автоматическая вертикальная сварка в углекислом газе с принудительным формированием шва (автоматы типа «Ритм-2С»). Рекомендуется для швов стыковых соединений при толщине листов 8-24 мм, расположенных в вертикальной плоскости с радиусом кривизны от 2 м и выше и при отклонении плоскости от вертикали на угол до 35° при протяженности сварного шва более 2 м.

· Автоматическая вертикальная сварка под флюсом (электрошлаковая). Применяется для прямолинейных швов стоковых соединений толщиной 16-30 мм, расположенных в вертикальной плоскости при отклонении от нее на угол до 25° и длине сварного шва более 3м.

· Полуавтоматическая сварка под флюсом. Рекомендуется для швов стыковых, тавровых и электрозаклепочных соединений, прямолинейных, криволинейных, любой длины, расположенных в нижнем положении. Протяженность прямолинейных стыковых соединений ограничивается длиной 1,5 м.

· Полуавтоматическая сварка в углекислом газе. Рекомендуется для швов стыковых и тавровых соединений, выполняемых во всех пространственных положениях при толщине листов 1-50 мм. Ограничения в применении полуавтоматической сварки в углекислом газе обусловлены трудной доступностью места сварки, условиями техники безопасности, скорости ветра на открытых площадках, которая не должна превышать 7 м/с.

· Ручная электродуговая сварка. Применяется для швов стыковых и тавровых соединений, выполняемых во всех пространственных положениях. Толщина свариваемых листов 2-50 мм.

Основными способами сварки, применяемыми при стапельной сборке, являются ручная и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Применение автоматической сварки ограничено в связи с неудобными условиями, различной протяженностью и пространственными положениями сварных швов.

Сварочные материалы следует выбирать в зависимости от способа сварки и технических требований к металлу шва и сварному соединению. Так для углеродистой и низколегированной сталей:

- при сварке под флюсом применяется сварочная проволока марок Св-08, Св-08А, флюс ОСЦ-45 (для автоматической сварки), ОСЦ-45М (для полуавтоматической сварки);

- при сварке в углекислом газе – сварочная проволока Св-08Г2С;

- при электрошлаковой сварке – сварочная проволока Св-10Г2, флюс ОСЦ-45;

- при ручной дуговой сварке – электроды УОНИИ13/45, УОНИИ-13/45А

Режимы сварки характеризуются следующими основными параметрами: силой сварочного тока, напряжением дуги, скоростью сварки. В число параметров режима сварки могут быть включены диаметр сварочной проволоки или электрода и расход защитного газа.

2.3.6. Испытания корпуса на непроницаемость и герметичность.

Под непроницаемостью понимают способность корпусных конструкций, дельных вещей, устройств и оборудования не пропускать воду или другую жидкость, а под герметичностью – их способность не пропускать газообразные вещества.

Все части корпуса, обеспечивающие нахождение судна на плаву после спуска его со стапеля (в том числе расположенные внутри корпуса судна), а также конструкций, которые могут оказываться недоступными для их осмотра со всех сторон и устранения выявленных дефектов при нахождении судна на плаву, испытывают на непроницаемость на стапеле. Испытания частей корпуса, доступных для осмотра со всех сторон на плаву, могут производиться как на стапеле, так и на плаву после спуска судна на воду.

В зависимости от назначения, условий эксплуатации непроницаемые конструкции делятся на:

группу «а» - отсеки и цистерны, в которых во время эксплуатации временно или постоянно находится жидкость, а также форпик, ахтерпик, туннели (шахты) подруливающего устройства, отсеки лага и эхолота, пустотелые рули, направляющие насадки, отсеки плавучести, воздушные ящики, крыльевые устройства;

группа «б» - все прочие конструкции, которые по условиям эксплуатации должны быть непроницаемыми.

Конструкции группы «а» испытывают на непроницаемость наливом воды под напором или надувом воздуха.

Конструкции группы «б» испытывают на непроницаемость одним из следующих методов: наливом воды без напора, обдувом струей сжатого воздуха, поливанием струей воды, смачиванием керосином, люминесцентным методом, вакуумированием с применением вакуум-камер.

При проведении испытаний на непроницаемость должна быть осмотрена вся поверхность испытываемой конструкции. При обнаружении мест с нарушением непроницаемости конструкций дефекты должны быть устранены, а конструкция испытана вторично.

Требования к проведению, методы и нормы испытаний приводятся в ОСТ 5.1180.

3. Защита курсового проекта

Защита курсовых проектов проводится преподавателем в соответствии с графиком курсового проектирования.

На защиту курсового проекта отводится до 20 минут. Процедура защиты включает доклад студента (не более 10 минут), вопросы преподавателя, ответы студента.

В докладе необходимо изложить содержание курсового проекта в соответствии с заданием, обосновать принятые решения, суметь выделить главное, связать содержание доклада с графической частью проекта, пользуясь технической терминологией, принятой в технологии постройки судов.

Вопросы преподавателя направлены на выяснение степени овладения студентом содержанием рассмотренных вопросов, способности доказывать свои суждения, связывать теорию с практикой.

Критерии оценки.

При определении оценки по защите курсового проекта учитываются: качество выполнения пояснительной записки и чертежей, доклад выпускника, ответы на вопросы.

Критерии оценки:

«5» - за глубокое и полное овладение содержанием учебного материала, в котором студент легко ориентируется, пользуется понятийным аппаратом, за умение связывать теорию с практикой, решать практические задачи, высказывать и обосновывать свои суждения. Отличная оценка предполагает грамотное, логичное выступление, качественное выполнение и оформление дипломного проекта;

«4» - если студент полно освоил учебный материал, владеет понятийным аппаратом, ориентируется в изученном материале, осознанно применяет знания для решения практических задач, грамотно излагает ответ, но содержание и форма ответа имеют отдельные неточности;

«3» - если студент обнаруживает знание и понимание основных положений учебного материала, но излагает его неполно, непоследовательно, допускает неточности в определении понятий, в применении знаний для решения практических задач, не умеет доказательно обосновать свои суждения;

«2» - если студент имеет разрозненные, бессистемные знания, не умеет выделять главное и второстепенное, допускает ошибки в определении понятий, искажает их смысл, беспорядочно и неуверенно излагает материал, не может применять знания для решения практических задач.

Заключение

Курсовое проектирование является важным и достаточно сложным для студентов видом учебной деятельности, т.к. требуется систематизировать теоретический материал по учебной дисциплине и применить его для решения поставленной задачи. Курсовой проект по «Технологии постройки судов», кроме того, требует от студентов знания современного судостроительного предприятия и перспектив его развития.

Данное пособие предназначено для того, чтобы дать студентам целостное представление о логике, содержании и способах разработки технологических процессов по основным разделам технологии постройки судна: корпусообрабатывающему, сборочно-сварочному и корпусостроительному производству. Это важно не только для подготовки к дипломному проектированию, но и способствует формированию умений, необходимых для будущей профессиональной деятельности специалистов.

Опыт использования данного учебно-методического пособия показал, что студенты начинают относиться к разработке технологических вопросов более осознанно и демонстрируют их понимание при защите курсовых и дипломных проектов.

Список источников

1. ГОСТ 5264 Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка.

2. ГОСТ 8713 Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом.

3. ГОСТ 11533 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

4. ГОСТ 11534 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

5. ГОСТ 14771 Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде защитных газов.

6. ОСТ5.9029 Леса для постройки и ремонта судов. Общие технические условия.

7. ОСТ5.9091 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей.

8. ОСТ5.9092 Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления.

9. ОСТ5.9152 Корпуса металлических судов. Плазовые работы с применением графических методов. Типовая технология.

10. ОСТ5.9613 Корпуса металлических надводных судов. Проверочные работы при изготовлении на построечном месте.

11. ОСТ5.9913 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления узлов и секций корпуса.

12. ОСТ5. 9914 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления корпусов судов на стапеле.

13. Судостроительное предприятие в условиях рынка: проблемы адаптации и развития / Под общ. ред. В.Л.Александрова. – СПб.: Судостроение, 2003.

14. Технология судостроения / Под общ. ред. А.Д. Гармашева. – СПб.: Профессия, 2003.

15. Основы технологии судостроения / Под ред. В.Ф. Соколова. – СПб.: Судостроение, 1995.

16. Новикова С.С. Техническое нормирование работ в судокорпусостроении. Справочник. – Северодвинск.: Северодвинский технический колледж, 2004.

17. Новикова С.С. Методические рекомендации к проведению практических занятий по предмету «Технология постройки и ремонта судов». – Северодвинск.: Северодвинский технический колледж, 2001.

*Автоматическая маркировка в составе поточных линий выполняется до автоматической резки, а ручная – после автоматической резки.