Разработка технологических процессов сборки и разборки агрегата титтмо

3.1. Анализ и разработка технических требований к агрегату

Исходя из служебного назначения агрегата автомобиля, производят анализ технических требований, имеющихся на чертежах, в стандартах, руководствах по ремонту и эксплуатации автомобиля и других документах.

Необходимо установить, в какой мере то или иное техническое требование обеспечивает выполнение сборочной единицей служебного назначения, а также выявить последствия невыполнения требования. Важно выяснить, достаточно ли имеющихся технических требований, а при необходимости разработать дополнительные требования.

Конкретные цифровые значения по разрабатываемым самостоятельно техническим требованиям студент получает на основании необходимых обоснований и точностных расчетов, в том числе расчетов размерных цепей.

Анализ технических требований к агрегату рекомендуется проводить в такой последовательности:

- формулируют техническое требование с указанием цифровых значений;

- указывают возможные последствия невыполнения данного требования, при необходимости приводят схематичные иллюстрации;

- выполняют эскизную схему контроля (проверки) технического требования, приводят описание схемы и метода контроля.

При описании метода контроля следует привести характеристику выбранного средства контроля: наименование, модель, цену деления или отсчет по нониусу, допустимую погрешность, а также номер стандарта и др.

Например, исходя из сформулированного выше служебного назначения шестеренного насоса имеем техническое требование: радиальный зазор между шестернями и корпусом должен находиться в пределах 0,07–0,15 мм. Увеличение зазора свыше максимально допустимого значения (0,15 мм) приведет к увеличению утечки масла через этот зазор и, как следствие, к уменьшению расхода (производительности) насоса.

Если зазор окажется меньше минимально допустимого значения, то при работе насоса, вследствие увеличения сил трения и нагрева, может произойти его заклинивание. Примеры формулировки, анализа технических требований и схем контроля приведены в работах.

Анализ наиболее ответственных технических требований сопровождают построением и расчетом соответствующих размерных цепей. Исходное звено цепи определяют в результате постановки задачи, вытекающей из технического требования.

Размерная цепь позволяет, в первую очередь, выявить размеры деталей агрегата (сборочной единицы), влияющие на погрешность исходного или замыкающего звена размерной цепи, а следовательно, на возможность выполнения соответствующего технического требования.

При ремонте часто решают обратную (проверочную) задачу, в результате чего определяют параметры замыкающего звена размерной цепи (номинальное значение, допуск, координату середины поля допуска и др.) и сравнивают их с регламентируемыми значениями.

Рассмотрим размерную цепь, регламентирующую зазор между задней упорной шайбой и торцовой поверхностью передней коренной шейки (осевой люфт) коленчатого вала двигателя автомобиля.

Анализ сопряжения передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 3.1) показывает, что на зазор (исходное звено А∆ размерной цепи) оказывают влияние:

·длина передней коренной шейки коленвала (составляющее звено А1);

·толщина передней упорной шайбы (звено А2);

·размер гнезда первого коренного подшипника блока цилиндров (А3);

·толщина задней упорной шайбы (А4).

Рис. 3.1. Схема размерной цепи А, регламентирующей люфт коленчатого вала двигателя автомобиля

Из технической документации (рабочие чертежи деталей) известны размеры деталей с отклонениями, т. е. размеры соответствующих звеньев:

Определим параметры замыкающего звена А∆ в результате решения проверочной задачи.

1. Номинальный размер замыкающего звена определяют из уравнения:

где m = 5 – число звеньев цепи;

Аi – номинальный размер i-го составляющего звена цепи;

ξi – передаточное отношение i-го составляющего звена. 4

А∆ = 32 – 2,5 – 27 – 2,5 = 0.

Допустим, что рассматриваемое сопряжение собрано на предприятии изготовителе по методу полной взаимозаменяемости.

2. Определяют допуск замыкающего звена по уравнению:

3. Рассчитывают координату середины поля допуска звена А∆:

4. Рассчитывают предельные значения замыкающего звена по уравнениям:

5. Рассчитывают предельные размеры:

Именно такие предельные размеры осевого люфта коленчатого вала предусмотрены техническими требованиями на сборку предприятием-изготовителем.

Построение и расчет конструкторских размерных цепей позволяют уточнить метод достижения точности замыкающих звеньев цепей и проверить объективность назначения допусков на размеры – составляющие звенья на предприятии-изготовителе.

При изготовлении автомобиля наибольшее распространение получили методы полной и неполной взаимозаменяемости, реже используют методы групповой взаимозаменяемости и регулирования.

В ПЗ на эскизном чертеже агрегата приводят размерную цепь, а также исходные данные, расчет размерной цепи и результаты расчета в табличной форме.

При расчете размерной цепи с помощью ЭВМ в ПЗ приводят вместо расчетов соответствующую распечатку. Наиболее ответственные размерные цепи изображают на одном из листов графической части проекта, где также можно привести и эскизы оригинальных методов контроля технических требований.