Строение программы (комплекcный файл)
Содержание
1. Введение……………………………………………………………………….3
1.1. Общие сведения…………………………………………………………..3
1.2. Историческая справка…………………………………………………….3
1.3. Строение программы (комплексный файл)…………………………......4
1.4. Организационная структура ОГТ………………………………………..6
1.5. Молодежная политика……………………………………………………7
2. Описание установки…………………………………………………………...8
2.1. Концепция станка…………………………………………………………8
2.2. Конструктивные узлы станка……………………………………...……11
3. Технологический процесс…………………………………………………...18
3.1. Принцип лазерной резки………………………………………………..18
3.2. Обзор технологических процессов……………………………………..20
3.3. Преимущества и возможности применения лазерной резки…………22
4. Продукция…………………………………………………………………….23
5. Техника безопасности…………………………………………………….….24
5.1. Определение понятий и терминов………………………………….......24
5.2. Безопасность и надежность в эксплуатации…………………………...24
5.3. Защита от излучения…………………………………………………….27
Заключение…………………………………………………………………...33
Список литературы…………………………………………………………..35
Введение
Общие сведения
Открытое акционерное общество "Нефтекамский автозавод" входит в группу предприятий ОАО "КАМАЗ" и является крупнейшим в России заводом по производству спецнадстроек на шасси КамАЗ.
В числе крупнейших акционеров ОАО "НефАЗ": ОАО "КАМАЗ" (50,02% доля в уставном капитале), Республика Башкортостан (28,50%).
Завод производит:
- автосамосвалы,
- пассажирские автобусы,
- вахтовые автобусы,
- автоцистерны, прицепы и полуприцепы-цистерны,
- прицепы и полуприцепы общетранспортного назначения,
- сеноуборочный комплекс.
1.2 Историческая справка
Открытое акционерное общество "Нефтекамский автозавод" отсчитывает свой возраст с осени 1977 года - с момента пуска главного конвейера. Однако история рождения предприятия начинается гораздо раньше.
17 декабря 1970 года Совет Министров СССР издал Постановление "О строительстве и реконструкции заводов Министерства автомобильной промышленности для обеспечения Камского автомобильного завода запасными частями и комплектующими деталями". Как известно, в те годы КамАЗ - автогигант в городе Набережные Челны - был объявлен Всесоюзной ударной стройкой. Было решено строить и заводы-спутники, которые бы поставляли туда необходимую комплектацию.
25 декабря 1970 года Государственный Комитет Совета Министров по делам строительства издал приказ №65 "О создании завода по производству автосамосвалов и лебёдок" в городе Нефтекамске Башкирской АССР. Подобный же приказ №4 от 8 января 1971 года издал Министр автомобильной промышленности СССР. Распоряжением Совета Министров БАССР от 19 января 1971 года была создана комиссия для выбора площадки под строительство завода. Комиссия обследовала три земельных площади. Выбор был сделан на участке вдоль автомобильной дороги Нефтекамск-Янаул. Совет Министров БАССР вынес решение о резервации 100 га земли для строительства завода.
13 июля 1972 года началось строительство завода.
15 апреля 1977 был собран первый десятитонный автосамосвал "КамАЗ-5511". 11 октября 1977 года состоялся пуск главного конвейера. С этого дня начался серийный выпуск автосамосвалов "КамАЗ-5511". 31 октября 1977 года был утвержден акт Государственной комиссии о приемке в эксплуатацию первой очереди Нефтекамского завода по производству автосамосвалов. 17 ноября 1977 года вышел приказ №343 "О вводе в эксплуатацию завода по производству автосамосвалов, г.Нефтекамск Башкирской АССР", подписанный министром автомобильной промышленности В.Н.Поляковым: "Считать введенной в эксплуатацию первую очередь завода по производству автосамосвалов, г. Нефтекамск Башкирской АССР производственной мощностью 10000 автосамосвалов в год", - говорится в этом приказе.
26 июля 1978 года приказом №206 завод был переименован в Нефтекамский завод автосамосвалов. 27 ноября 1978 года был утвержден Устав Нефтекамского завода автосамосвалов. 25 января 1978 года был собран тысячный автосамосвал "КамАЗ-5511". 18 декабря 1978 года был собран 10-тысячный автосамосвал "КамАЗ-5511".
20 декабря 1979 года с конвейера сошел 30-тысячный автосамосвал "КамАЗ-5511".
В конце 1980 года были собраны первые экземпляры сельскохозяйственного автосамосвала "КамАЗ-55102" грузоподъемностью 7 тонн и с трехсторонней разгрузкой.
В 1981 году была сдана в эксплуатацию первая очередь корпуса вахтовых автобусов площадью 3500 кв. метров для размещения мощностей по выпуску 3000 вахтовых автомобилей в год.
1 мая 1982 года на демонстрации нефтекамцы и гости города увидели первенец машины для вахтовиков. Таким образом, Нефтекамский завод автосамосвалов начал производство техники нового для себя направления. В июле 1982 года для испытаний нефтяникам Башкирии были отправлены первые 10 вахтовых автобусов. Испытания прошли удачно, и вахтовые автобусы были запущены в серию.
В 1993 году завод стал открытым акционерным обществом "Нефтекамский автозавод". Одновременное производство по четырем направлениям - автосамосвалов, вахтовых автобусов, автоцистерн, прицепов и полуприцепов-цистерн, прицепов и полуприцепов общестранспортного назначения, маневренность выпуска техники в зависимости от спроса на рынке дает определенные коммерческие и финансовые преимущества перед конкурентами.
В 2000 году руководством завода была принята новая серьезная программа - "Программа освоения пассажирских автобусов на шасси "КамАЗ". Она требовала огромных финансовых, материальных, производственных, интеллектуальных затрат. Однако вхождение Нефтекамского автозавода в число основных стратегических партнеров крупнейшей в России компании - ОАО "КАМАЗ", скоординированная работа конструкторских и технологических подразделений КАМАЗа и НефАЗа стали решающим фактором в решении этого сложного проекта. В августе 2000 года была начата разработка конструкторской документации городского автобуса первого класса (по международной классификации) большой вместимости. К ним относятся автобусы длиной 10-12 метров, полной массой до 17 тонн. Нефтекамскому автобусу был присвоен номер модели - 5299.
6 декабря 2000 года вписано красной строкой в новейшую историю Нефтекамского автозавода. В этот день был представлен первый автобус городского типа "НефАЗ-5299".
В октябре 2002 года сдана в эксплуатацию вторая очередь автобусного производства с уникальным лакокрасочным комплексом производства Германии. Введение в строй этого комплекса, аналогов которому в России нет, позволило выйти на проектную мощность производства - 1000 автобусов в год. Кроме того, обеспечено очень высокое качество покраски и антикоррозионной обработки. Экономические показатели завода в последние годы неуклонно улучшаются. Если в 1998 году объем выпускаемой продукции составлял 200 миллионов рублей в год, то в 2007 году объем отгруженной продукции и оказанных услуг составил 10,6 миллиарда рублей. Сегодня на Нефтекамском автозаводе работает более 11 тысяч человек. Завод серийно выпускает обширный модельный ряд автобусов - городские, пригородные, междугородные, междугородные в северном исполнении, автобус малого класса, автобус с двигателем, работающим на газе метане, автобус повышенной комфортабельности туристического класса, низкопольные и полунизкопольные автобусы. Выпускаются также автобусы совместного производства с европейской корпорацией VDL.
Я прошёл практику на Нефтекамском заводе автосамосвалов в Отделе Главного Технолога, конструкторско-технологического бюро экспериментальных работ наладчиком-программистом станков ЧПУ. В мои задачи входило: программирование, правка управляющих программ устройства ЧПУ станка для лазерной обработки TRUMATIC TC L4030, выбор оптимального метода обработки заготовки, совершенствование технологического процесса (уменьшение показателя КИМ [коэффициент использования материала], уменьшить время обработки заготовки, принять меры по облегчению утилизации отходов).
Молодёжная политика
1. Целью молодежной политики является повышение статуса и роли молодежи в производственной и общественной жизни ОАО "НефАЗ", воспитание активных квалифицированных работников.
2. Молодежная политика является составной и значимой частью корпоративной культуры.
3. Руководители ОАО "НефАЗ" и профсоюзный комитет обеспечивают социальную и правовую защиту каждого молодого работника на основании действующего трудового законодательства, Коллективного договора и иных нормативных актов.
4. ОАО "НефАЗ" содействует привлечению молодых работников к решению производственных задач через инновационную, проектную и рационализаторскую деятельность.
6. ОАО "НефАЗ" приветствует инициативных, талантливых, творческих молодых работников и гарантирует им возможность карьерного роста путем включения в кадровый стратегический резерв.
7. ОАО "НефАЗ" сохраняет традиции и преемственность поколений, содействует приобщению молодежи к культурным и нравственным ценностям.
8. Руководители ОАО "НефАЗ", профсоюзный комитет и Совет молодежи осуществляют совместную деятельность по поддержанию положительного имиджа ОАО «НефАЗ» и роста престижа рабочих профессий на молодежном рынке труда.
9. Содействие социальному, культурному, духовному и физическому развитию, воспитанию и образованию молодежи, реализации общественно-значимых инициатив, использованию инновационного потенциала молодежи в интересах развития предприятия и самой молодежи.
10. Совет молодежи является выразителем и защитником интересов молодых работников ОАО «НефАЗ». Руководители ОАО «НефАЗ» и профсоюзный комитет содействуют работе Совета молодежи.
Описание установки
Концепция станка
Станки ТС L 3030, ТС L 4030, ТС L 6030 представляют собой установки с ЧПУ типа CNC для лазерной резки плоских листов. Инструментом служит лазерный луч, подводимый через систему зеркал к лазерной головке. Зеркала и лазерная головка расположены на подвижных элементах, что позволяет говорить о том, что станок работает с „летающей оптикой". Емкостная система регулировки расстояния поддерживает неизменным расстояние между вершиной режущей головки и заготовкой.
Станок в стандартном исполнении оснащен системой автоматической смены палет. Система автоматической смены палет автоматически заменяет палету с обработанной деталью на палету с необработанной заготовкой. Загрузка и разгрузка палет может осуществляться параллельно обработке. Благодаря этому сводится к минимуму время простоя станка. Кроме того, загрузка палет может быть автоматизирована при помощи загрузочного устройства (дополнительное оборудование).
Технические данные
| ТС L 3030 | ТС L 4030 | ТС L 6030 | ||
| Общий вес | с TLF-лазером | 11500 кг1 | 16000 кг | 21500 кг |
| Рабочая зона | в направлении оси X в направлении оси Y в направлении оси Z2 | 3000 мм 1500 мм 115 мм | 4000 мм 2000 мм 115 мм | 6000 мм 2000 мм 115 мм |
| Зона переезда | в направлении оси X в направлении оси Y в направлении оси Z | -16-+88 -19-+61 -2 - +16 | -16-+134 -19 - +121 -2-+16 | -16- +211 -19-+121 -2 - +16 |
| Макс, диапазон перемещения | в направлении оси X в направлении оси Y в направлении оси Z | 3104 мм 1580 мм 117 мм | 4150 мм 2140 мм 117 мм | 6227 мм 2140 мм 117 мм |
| Размеры | Длина Ширина Высота | около 9800 мм около 5300 мм около 2000 мм | 11500 мм 6000 мм 2000 мм | 16300 мм 6000 мм 2000 мм |
| Система управления | Система контурного ЧПУ типа CNC TRUMPF на базе устройства управления SIEMENS SINUMERIK 840D |
1 Приблизительные значения; включая вытяжную установку, шкаф управления, генератор высокой частоты и холодильный агрегат
2 В станках с правой компоновкой величина перемещения в направлении оси Z уменьшается на 25 мм.
| ТС L 3030 ТС L 4030 ТС L 6030 | |
| Установленная мощность1 | с TLF 1800t 6З кВА с TLF 2400t 71 кВА с TLF 3000t 73 кВА с TLF 3800t/4000t 88 кВА |
| Защита предохранителями: (при 400 В) | с TLF 1800t 100 А с TLF 2400t 125 А с TLF 3000t 125 А с TLF 3800t/4000t 160 A |
| Средний расход сжатого воздуха (необходимый объ-емный ток согласно ISO 1217 или DIN 1945) | ТС L 3030, 4030, 6030 с TLF 3800t/4000t 26 м3/ч = 430 л/мин ТС L 3030, 4030 с TLF 1800t - 3000t 37 м3/ч = 620 л/мин ТС L 6030 с TLF 18001 - 3000t 62 м3/ч = 1030 л/мин |
| Тип привода | оси X, Y, Z не требующие обслуживания трехфазные серводвигатели |
| Скорость | Макс, скорость позиционирования параллельно осям 60 м/мин сложное движение 85 м/мин |
| Точность | Минимальная программируемая величина перемещения 0.01 мм Погрешность позиционирования2 ±0.1 мм Средний диапазон разброса при позиционировании ± 0.03 мм |
| Макс, мощность лазера в режиме непрерывного излучения | с TLF 1800t 1800 Вт с TLF 2400t 2400 Вт с TLF 3000t 3000 Вт с TLF 3800t/4000t 3800 Вт |
| Макс, толщина материала3 | с TLF 1800t 12 мм с TLF 2400t 15 мм с TLF 3000t/3800t/4000t 20 мм |
1 При частоте 50 Гц
2 Согласно VDI/DGQ 3441 - длина измерения 1 м. Достигаемая точность обработки заготовки зависит зависит от вида заготовки, ее предварительной обработки, толщины материала, размеров листа и положения в рабочей зоне.
3 В конструкционной стали (Ст37), или, соответственно, начиная с 15 мм в QStE260, 340 или 420 TM
Направления осей
Станок имеет 3 оси:
Ось X Горизонтальная ось движения режущей головки
Ось Y Горизонтальная ось движения режущей головки
Ось Z Вертикальная ось движения режущей головки
Рисунок 1.Общий вид станка
Рисунок 2. Конструктивные узлы станка
1 Базовый станок
2 Палета
3 Поперечный конвейер с ковшом для отходов (дополнительное оборудование)
4 Устройство для резки труб TRUMPF RotoLas (дополнительное оборудование)
5 Устройство автоматической смены палет
6 Автоматическое загрузочное устройство (дополнительное оборудование)
7 Компактный пылеуловитель
8 Холодильный агрегат
9 Распределительный шкаф
10 TLF-лазер
11 Шкаф управления с генератором высокой частоты
12 Защитная кабина с дверями
13 Панель управления
14 Выносной пульт управления для устройства автоматической смены палет
и автоматизации (дополнительное оборудование)
15 Продольный конвейер
Конструктивные узлы станка
| Позиция Наименование | Функция |
| 1 Базовый станок с защитной кабиной | Обработка неподвижной заготовки сфокусированным лазерным лучом в качестве подвижного инструмента (принцип „летающей оптики") |
| 2 Палеты (2 штуки) | Опора заготовки с опорными планками из конструкционной или специальной стали |
| 3 Поперечный ленточный конвейер(дополнительное оборудование) | Удаление деталей и шлаков, падающих через опору палет. |
| 4 Устройство для резки труб TRUMPF RotoLas (дополнительное оборудование) | Обработка труб и профилей лазерным лучом |
| 5 Устройство автоматической смены палет | Система автоматической смены палет с двумя палетами обеспечивает загрузку и разгрузку во время процесса резки |
| 6 Автоматическое загрузочное устройство (дополнительное оборудование) | Автоматическая загрузка станка обрабатываемыми листами |
| 7 Компактный пылеуловитель | Экологичная вытяжка дымовых газов и аэрозолей. |
| 8 Холодильный агрегат | Охлаждение лазерного агрегата и отклоняющих зеркал в канале хода лучей |
| 9 Распределительный шкаф | Устройство ЧПУ, логические и силовые блоки, электрическое питание приводов и т. п. |
| 10 TLF 1800t-4000t | Генерация лазерного излучения |
| 11 Шкаф управления с генератором высокой частоты | Возбуждение рабочих газов лазера |
| 12 Защитная кабина с дверями | Ограждение рабочей зоны станка |
| 13 Пульт управления станком и лазером | Центральный блок управления станком |
| 14 Выносной пульт управления устройством автоматической смены палет и средствами автоматизации (дополнительное оборудование | Блок управления устройством автоматической смены палет и средствами автоматизации (дополнительное оборудование) |
| 15 Продольный конвейер | Удаление деталей и шлаков, падающих через опору палет. |
 |
Базовый станок
Рисунок 3. Конструктивные узлы базового станка
| Позиция Наименование | Функция |
| 1 TLF 1800t-4000t | Генерация лазерного излучения |
| 2 Блок движения (Х-салазки) | Перемещение Y-салазок в направлении X через привод „шестерня - зубчатая рейка" с обеих сторон |
| Y-салазки + ось Z | Перемещение лазерной режущей головки в направлении Y, с приводом через механизм „зубчатая рейка - шестерня" Позиционирование режущей головки в направлении Z |
| Лазерная режущая головка | Направление лазерного луча, зажим линзы и подвод режущего газа, фокусировка лазерного луча |
| 3 Приборный щит | Монтаж системы централизованной смазки, пневматических элементов управления, вводы режущего газа и подготовки сжатого воздуха. |
| 4 Станина станка | Стальная сварная конструкция; ограничивает пространство обработки; образует жесткую опору для других конструктивных элементов |
| 5 Продольный конвейер | Удаление мелких деталей и шлаков, падающих через опору палет |
| 6 Палета | Опора для заготовок |
| 7 Панель управления | Центральный блок управления станком |
Блок движения
Блок движения состоит из поперечных салазок (= Х-салазки), Y-салазок и встроенной в них оси Z. На оси Z закреплена режущая головка. Х- и Y-салазки перемещаются в линейных направляющих и приводятся через реечную передачу от трехфазных серводвигателей. Движения режущей головки вдоль оси Z также осуществляются при помощи трехфазного двигателя. Он перемещает режущую головку в рабочую позицию.
Установки лазерной резки ТС L 3030, ТС L 4030, ТС L 6030 работают по принципу „летающей оптики" при остающихся неподвижными лазерном агрегате и заготовке. Благодаря этому возможны оптимальные скорости обработки, а также высокая точность обработки, т. к. при этом перемещаются точно определенные массы.
Рабочая зона ограничивается программными концевыми выключателями. Кроме того, перемещение осей ограничивается механическими аварийными выключателями, находящимися вне зоны программных концевых выключателей.
1 Приводной двигатель оси Y
2а Отклоняющее зеркало и зеркало
автоматической
2Ь фокусировки системы AutoLas Plus
3 Приводной двигатель оси X
4 Гофрированные чехлы направляющих оси X
5 Направляющие Х-салазок
6 Приводной двигатель оси Z
7 Режущая головка
8 Направляющие оси Y
Рисунок 4. Блок движения базового станка
Вытяжное устройство
Внутри станины станка установки лазерной резки находится вытяжная система, состоящая из нескольких вытяжных камер (из 5 в ТС L 3030, из 14 в ТС L 4030, из 20 в ТС L 6030). Каждая вытяжная камера приводится в действие в зависимости от позиции режущей головки. Всасываемый воздух через систему трубопроводов подается в компактный пылеуловитель.
Во время процесса резки открываются створки только той вытяжной камеры, над которой находится режущая головка (при перекрытии, соответственно, кратковременно открыты створки двух всасывающих камер). Благодаря этому мощность вытяжной установки концентрируется только на одну камеру, что обеспечивает оптимальную вытяжку дымовых газов и аэрозолей.
Если при обработке образуются ядовитые газообразные отходы, заказчиком должны быть предприняты соответствующие меры по обеспечению вытяжки, исключающей нанесение вреда обслуживающему персоналу и окружающей среде.
В компактном пылеуловителе фильтрующие элементы производят очистку газообразных отходов, возникающих при лазерной резке. Непрерывный цикл очистки обеспечивает оптимальное использование производительности фильтров.
Приборный щит
Схема пневматических соединений установки находится в ведомости запасных частей станков ТС L 3030, ТС L 4030, ТС L 6030. Все виды газоснабжения установки осуществляются через приборный щит рисунок 5., расположенный на левой боковой опоре базового станка.
1 Клапан регулирования давления азота высокого давления
(отсутствует при вентиляции канала хода лучей сжатым воздухом)
2 Клапан регулирования среднего давления (отсутствует при вентиляции канала хода лучей сжатым воздухом)1
3 Датчик давления
4Клапан точного регулирования давления
5 Вентиль
6 Электрическая масленка цепи продольного конвейера
7 Запорный вентиль для охлаждения сопла
8 Вентильный блок
9 Предохранительный клапан
10 Фильтр режущего газа (Ог и N2)
11 Резервуар для слива конденсата
12 Предохранительный клапан; отключение 02
13 Фильтр сжатого воздуха
14 Клапан регулирования рабочего давления
15 Однопоршневой насос и резервуар консистентной смазки системы централизованной смазки
16 Клапан регулирования давления опроса режущей головки
17 Фильтр предварительной очистки (отсутствует при ентиляции канала хода лучей азотом)1
18 Фильтр из активированного угля
Рисунок 5. Приборный щит
Следующие элементы станка питаются или управляются сжатым воздухом:
| Элемент станка | Функция сжатого воздуха |
| Лазерная режущая головка | Охлаждение сопла, воздух в качестве режущего газа (в качестве альтернативы кислороду или азоту) и для выдувания шлаков после врезания в толстый лист. |
| Z-салазки | Опрос режущей головки по поводу ее наличия |
| Створки вытяжных камер | Открытие и закрытие створок вытяжных камер |
| Индексирование палеты | Фиксирование палеты в базовом станке |
| Канал хода лучей в станках с лазером tlf 1800t, 2400t,3000t | Вентиляция канала хода лучей и вентиляция зеркала для вывода энергии |
| „Cateye" (дополнительное оборудование) | Движение подачи на врезание оптического сенсора „Cateye" |
| Система централизованной смазки | Подключение элементов струйной смазки; подключение смазочного насоса |
| Устройство для резки труб (дополнительное оборудование) | Перемещение опор |
| Устройство струйной смазки (дополнительное оборудование) | Сжатый воздух для импульса подачи струи |
| Компактный пылеуловитель | Питающий ввод |
Канал хода луча
Лазерное излучение между резонатором и режущей головкой базового станка полностью заключено в корпус, что, с одной стороны, предотвращает утечку излучения, а с другой - предотвращает попадание возникающих в процессе резки дымовых газов в канал хода лучей.
Канал хода луча, в зависимости от используемого лазера, устанавливается в двух конструктивных исполнениях:
Режущая головка
Лазерная режущая головка является основным конструктивным элементом установки.
Основными составными частями лазерной режущей головки являются крепежная трубка с оптическими элементами и корпус режущей головки с режущим соплом, системой регулировки расстояния и регулировочными винтами.
Линза (ZnSe) преломляет параллельные лазерные лучи и собирает их в фокус, в котором излучение достигает своей максимальной плотности энергии. В зависимости от типа применяемой линзы, фокусное расстояние составляет 5" или 7.5". Для достижения оптимальных результатов обработки фокус должен быть настроен на определенную точку относительно поверхности заготовки. Охлаждение линзы осуществляется потоком режущего газа, который соосно лазерному лучу подводится в свободное пространство под линзой. Через режущее сопло, которое дополнительно охлаждается очищенным сжатым воздухом, излучение и режущий газ подводятся на заготовку для ее обработки.
На режущей головке находится защищенный крышкой сенсорный блок системы регулировки расстояния. Благодаря емкостной системе регулировки расстояния DIAS III (Digitaies Intelligentes Abstands-System) поддерживается неизменным расстояние между соплом и листом во время процесса резки. Вся режущая головка закреплена на оси Z, которая через зубчатый ремень приводится от двигателя оси Z.
Технологический процесс
Процессы (методы) термической резки и их порядковые номера согласно части 6 норм DIN 2310 приведены в нижеследующем обзоре.
Принцип лазерной резки
Лазерная резка представляет собой процесс термического разделения, при котором лазерный луч служит в качестве инструмента.
TLF-лазерTLF-лазер (часть лазерного агрегата) является источником практически параллельного светового луча с предельно малым углом раствора, чье распределение удельной энергии при наличии моды ТЕМ0о соответствует кривой плотности нормального распределения (кривой Гаусса). Последующий лучевой телескоп расширяет лазерный луч. После покидания телескопа лазерный луч имеет почти удвоенный диаметр.
Фокус
В зависимости от требований обрабатываемого материала фокус располагается над поверхностью заготовки, на ней или под ней.
Процесс резки
Высокая удельная мощность ведет к быстрому нагреву, плавлению и частичному или полному испарению материала. Выходящий соосно лазерному лучу газовый поток удаляет материал из образующейся при резке прорези. Образующаяся при резке прорезь и, таким образом, кромка реза в заготовке определяется, в зависимости от конструкции станка, подачей фокусировочного устройства или заготовки или, соответственно, комбинацией обеих подач.
Рисунок 14. Лазерной резки: процесс резки
Лазерная резка плавлением
При резке плавлением материал под воздействием лазерного луча переходит в области прорези в расплавленное состояние, а затем этот расплав удаляется струей газа. Для этого используются инертные газы, например, азот (N2) или аргон (Аг).
Применение: Типичными для данного процесса резки являются высоколегированные стали и цветные металлы.
Особенности лазерной резки плавлением:
• По сравнению с сублимационной резкой возможны более высокие скорости резания, т. к. материал в прорези не должен испаряться.
• Однако, по сравнению с газовой резкой достигаются меньшие скорости резания.
• В зависимости при вида применяемого газа может быть предотвращено, например, при резке металлов, окисление кромок реза.
Резка высокого давления
Резка высокого давления представляет собой резку плавлением, при которой азот в качестве газа для резки подводится под давлением свыше 6 бар. Высокое давление газа вызывает более высокую скорость удаления расплава из прорези, образующейся при резке. Этим эффективно предотвращается образование заусенцев, а также прилипание шлаков к кромкам реза. Т. к. в качестве газа для резки используется азот, то кромки реза не окисляются.
Применение: Резка высокого давления подходит для обработки нержавеющих сталей и сплавов алюминия.
Особенности резки высокого давления:
• Неокисляемая кромка реза
• При обработке нержавеющих сталей не образуются заусенцы
• Незначительное образование заусенцев при обработке алюминиевых сплавов с толщиной материала свыше 3 мм
• Не требуется дополнительная обработка заготовки
• Высокий расход газа
• Более низкие скорости резания, чем при газовой резке
• Врезание при помощи инертного газа возможно только условно (в зависимости от материала; в качестве газа врезания используется преимущественно кислород)
• Зависящее от толщины листа положение фокуса
Продукция
Продукция, изготовляемая на лазерных станках TC L3030, TC L4030 это детали корпуса, обшивки, панели приборов и различные перегородки автобусов городского, пригородного, междугороднего и туристического типов, вахтовых автобусов. Детали, выполненные из стали марки Ст.35 толщина листа от 8мм до 10мм: плита, косынка, опора, пластина ЭП187. Детали, выполненные из стали марки 08кп толщина листа от 1мм до 5мм: косынка, кронштейн, уголок, швеллер, панель, тяга привода замка двери, каркас, кожух ЭП448, экран. Детали, выполненные из стали марки 09Г2С толщина листа до 5мм: пластина, упор, закладная, компенсатор. Детали, выполненные из стали марки Ст.20 толщина листа от 1,5мм до 12мм: опора простая, фланец шарнира поворотный, уголок, усилитель, кронштейн, пластина. Детали, выполненные из стали марки Ст.3пс толщина листа от 1,5мм до 4мм: экран, экран левый VOITH, крышка, кронштейн, пластина под отопитель, тяга замка, пластина под установку ГОА. Детали, выполненные из алюминия марки АМг2 и АМг5 толщина листа от 3мм до 4мм: панель люка топливного бака, панель люка подогревателя, панель люка АКБ, кронштейн. Детали, выполненные из оцинкованной стали марки ОЦ толщина листа до 1мм: защита глушителя, крышка блока коммутатора, крышка верхнего лотка, панель внутренняя, панель задняя, панель левая, панель короба, панель боковая, панель задняя нижняя, панель задняя верхняя, панель дверей, швеллер, пластина, кожух ЭП448.
Так же на станке выполняются работы по заказам из всех цехов завода по необходимости. С появлением на заводе лазерного оборудования произошло улучшение и ускорение технологического процесса. Лазерные станки в данный момент являются неотъемлемой частью технологического процесса производства на НефАЗе.
Техника безопасности
Противопожарная защита
Во избежание пожаров на станке, особенно в компактном пылеуловителе, необходимо строго соблюдать следующие указания:
• Запрещается выбрасывать окурки или другие горящие предметы в рабочем пространстве станка. В противном случае грозит опасность всасывания этих предметов системой вытяжной вентиляции и попадания их через вытяжной канал в компактный пылеуловитель.
• После смены материала с алюминия/сплавов алюминия или оцинкованных листов на конструкционную или нержавеющую сталь или наоборот, необходимо строго соблюдать следующие указания по технике безопасности:
• По окончанию программы обработки необходимо дождаться полной остановки системы вытяжной вентиляции.
• Требуется заменить одноразовый резервуар в компактном пылеуловителе. Рекомендуется для каждой из этих групп материалов использовать отдельный резервуар, надписав его соответствующим образом.
• Необходимо очистить уловитель крупных фракций и отверстие для очистки от крупных фракций.
При работах на компактном пылеуловителе в качестве средства индивидуальной защиты требуется надеть плотно прилегающий противопылевой респиратор (например, респиратор для защиты от мелкодисперсной пыли класса фильтрации РЗ). Дальнейшую информацию Вы найдете в главе „Техническое обслуживание" данного руководства по эксплуатации под пунктом: „Одноразовый резервуар, уловитель крупных фракций и отверстие для очистки".
• Заказчиком должен быть установлен ручной огнетушитель для тушения пожаров на металлических поверхностях (класса пожаробезопасности D)
Защитная кабина
Ограждение опасной зоны станка при помощи защитной кабины действует в любых режимах эксплуатации системы управления. Если при ограждении при помощи защитной кабины во время эксплуатации открывается дверь кабины, то: отключается лазерный луч, закрывается ловушка луча, останавливается движение осей, прерывается снабжение газом для резки и защитными газами. Открытие двери защитной кабины во время эксплуатации станка имеет действие, аналогичное нажатию клавиши „СТОП ПОДАЧИ". Отключение станка открытием двери кабины отменяется путем нажатия клавиши „СТАРТ". При каждом старте после предыдущего открытия двери кабины оператор должен убедиться в том, что в огражденной защитной кабиной опасной зоне отсутствуют люди.
Вытяжные устройства
Предлагаемые фирмой TRUMPF в комбинации со станком фильтровально-вытяжные системы сконструированы таким образом, что при использовании станка согласно назначению образующиеся аэрозоли и пыль эффективно отводятся (смотри также раздел „Опасные вещества", находящийся в данной главе).
Защита от излучения
Защитные очки
Обслуживающий персонал при проведении юстировочных и наладочных работ, связанных с лазерным излучением, в качестве средств защиты органов зрения должен носить защитные очки.
Вытяжка паров и дыма
Образующиеся при лазерной обработке пары и дым должны быть соответствующим образом отсосаны и отфильтрованы.
Опасные вещества
В качестве превентивных мер и независимо от требуемых вытяжных и фильтрующих устройств, а также вентиляционной системы настоятельно рекомендуется обеспечивать достаточный подвод свежего воздуха в рабочие помещения. В связи с этим я провожу ссылку на технические нормы при обращении с опасными веществами (TRGS).
Пыль, аэрозоли и газы
При лазерной обработке металлических материалов образуются следующие вещества:
• пыль (размер частичек свыше 1 мкм)
• аэрозоли (размер частичек менее 1 мкм). Аэрозоль представляет собой газ (обычно воздух), содержащий твердые или жидкие вещества в мелкодисперсной форме.
• газы
Озон
При высокочастотном разряде TLF-лазера может образовываться озон. Этот озон улетучивается через вентиляционные прорези кожуха в окружающий воздух. Контрольные измерения на фирме TRUMPF при шести включенных в одном помещении лазерах выявили концентрацию озона в окружающем воздухе величиной в 5 частей на миллиард. Действующая в Федеративной Республике Германия предельно допустимая концентрация озона на рабочем месте (ПДК) составляет 100 частей на миллиард. Таким образом, обнаруженное значение значительно меньше предельного.
Характеристики линз
Химический состав
Форма
Цвет
Запах
Точка плавления
Давление паров
Растворимость в воде
Воспламеняемость
Реакции
Специальные защитные меры
ZnSe (селенит цинка)
Покрытие содержит фторид тория (содержание фтора в линзе
шайба (линза)
оранжевая, прозрачная
-
1520 °С
-
-
пренебрежительно мало
растворимы в сильных солях и щелочах
никаких при нормальных условиях хранения и эксплуатации
Термическое разложение
Термическое разложение в связи с поглощением лазерного излучения, которое вызывается, например, загрязнением или прожиганием линзы.
Если работы проводятся при мощности лазера свыше 2500 Вт, необходимо следить за абсолютной чистотой линзы в лазерной головке. В противном с<