Принципы построения современных интегрированных систем
Современные интегрированные системы управления производством, в соответствии с рисунком 1.1.1, строятся по принципу пирамиды и охватывают весь цикл работы предприятия от систем управления нижнего уровня до систем управления предприятием в целом.
Современные программно-технические комплексы реализуют две функции.
Сначала с помощью программного пакета проектируется система управления, т. е. на экране станции оператора-диспетчера создается мнемосхема технологического процесса, отображаются контуры контроля и регулирования, создается база данных, задаются предельные значения параметров (так называемые «алармы»), конфигурируются тренды и т. д.
Затем к спроектированной на компьютере системе подключается технологический объект, оборудованный средствами автоматизации (датчиками, исполнительными устройствами, контроллерами), и система начинает выполнять функции управления технологическим процессом.
Именно такие системы принято называть интегрированными системами проектирования и управления.
Рисунок 1.1.1 – Архитектура современной интегрированной системы проектирования и управления
Интегрированная система (ИС) включает в себя шесть уровней [11] и объединяет все уровни управления предприятием. Современная ИС позволяет объединять уровни АСУТП и АСУП (автоматизированные системы управления предприятием) в едином проекте и предоставляет единую среду для их разработки.
На первом уровне (уровне датчиков и исполнительных механизмов, расположенных непосредственно на технологических объектах) аналоговый интерфейс 4-20 мА (0-5 мА) в настоящее время заменяется коммуникационной технологией, объединяющей датчики, исполнительные механизмы и контроллеры в единую цифровую сеть – Fieldbus (полевая шина или промышленная сеть).
Это позволяет большое число 2-, 3-, 4-проводных линий связи, идущих от множества датчиков и исполнительных механизмов к каналам ввода-вывода контроллеров, заменить на один «малопроводной» кабель. К приборам первого уровня по этому кабелю может передаваться также и электропитание. Все это дает серьезный выигрыш в стоимости. Кроме того, каждое устройство этого уровня оснащается самостоятельным вычислительным ресурсом и может выполнять функции управления, самонастройки и самодиагностики, что упрощает обслуживание контрольно-измерительных приборов (КИП), снижает нагрузку на управляющие вычислительные устройства верхних уровней, делает систему более распределенной [11].
В настоящее время отсутствует единый международный стандарт для сетей Fieldbus. Наиболее популярными являются протоколы обмена Profibus DP, Foundation Fieldbus и Interbus. В качестве протокола для сетей на основе простого последовательного порта общепризнан открытый протокол Modbus, разработанный фирмой Modicon (США) в 1979 г. В марте 1998 г. компания Schneider Electric (Франция) продемонстрировала использование сети Ethernet на уровне сетей Fieldbus [4, 11].
На втором уровне находятся устройства связи с объектом (УСО), принимающие и выдающие на объект группу аналоговых и дискретных сигналов и связанные через различные адаптеры с Fieldbus, программируемыми логическими контроллерами (ПЛК или PLC) и индустриальными компьютерами (ИК). Устройства второго уровня являются безынициативными, работают под управлением ПЛК или ИК и располагаются вблизи с объектом управления. За счет использования этих УСО снижаются затраты на монтаж и кабельную связь.
На третьем уровне находятся промышленные ПЛК (Ремиконт, Modicon и др.) и SoftPLC (микроРС и др.). Контроллеры типа SoftPLC (свободно программируемые контроллеры) имеют IBM PC совместимую архитектуру. Для программирования PLC и SoftPLC Международный электротехнический комитет (МЭК, или IEC) принял стандарт IEC-61131/3, который описывает пять языков программирования: язык лестничных диаграмм или релейно-контактных схем (LD – Ladder Diagram); язык инструкций (IL – Instruction List); язык функциональных блоковых схем (FBD – Function Block Diagram); язык последовательных функциональных блоков (SFC – Sequential Function Chart); язык структурированного текста (ST – Structured Text). Связь между контроллерами и станциями управления верхнего уровня осуществляется по сети Ethernet, выполненной в промышленном варианте (Industrial Ethernet).
На рынке промышленной автоматизации все большим спросом пользуются встраиваемые в персональные компьютеры (ПК) модули, позволяющие непосредственно к компьютеру подключать датчики и исполнительные механизмы. Это направление получило название “PC-based Control” («Управление на базе ПК»).
Промышленные компьютеры представляют собой, как правило, программно-совместимые с обычными ПК машины, адаптированные для жестких условий эксплуатации – для установки на производстве, в цехах, на газокомпрессорных станциях и т. д. В качестве устройств сопряжения с объектом управления они комплектуются дополнительными платами (адаптерами) расширения. Для объектов управления, имеющих небольшое число входов-выходов, невысокие требования по надежности и по обеспечению режима реального времени, подход PC-based Control с экономической точки зрения предпочтителен, так как уменьшаются затраты на аппаратные средства [1, 2, 11].
На четвертом уровне располагаются станции в виде IBM PC совместимых промышленных компьютеров, которые обеспечивают диспетчеризацию технологического процесса и реализуют принцип безщитовой автоматики. Основу ПО этого уровня составляет SCADA-программа, состоящая из инструментального и исполнительного комплекса. Инструментальный комплекс предназначен для разработки конкретного ПО автоматизированных рабочих мест (АРМ) технолога, оператора, диспетчера и др. Исполнительный комплекс реализует разработанное ПО в определенной операционной среде.
Доминирующей операционной системой для АСУ ТП верхнего уровня является Windows NT. Стандартным механизмом взаимодействия программного обеспечения АСУ ТП признан стандарт ОРС (OLE for Process Control), который основан на объектной модели COM/DCOM фирмы Microsoft (США). OPC представляет собой открытый стандарт программного интерфейса для связи устройств и программного обеспечения в области промышленной автоматизации. Поддержка OPC позволяет пользователям связывать устройства и программы, производители которых никогда не тестировали взаимодействие своих продуктов. Рост популярности OPC привел к появлению многочисленных версий этого стандарта, обладающих разнообразной и зачастую излишней функциональностью.
На пятом уровне в иерархии ИС присутствует промежуточная группа систем, называемая MES (Manufacturing Execution Systems) – система управления производством. В интегрированных системах управления предприятием она располагается на уровне между системами SCADA и ERP (Enterprise Resource Planning). Эта группа возникла вследствие обособления задач, не относящихся к ранее определенным группам SCADA и ERP. К системам MES принято относить приложения, отвечающие:
· за управление производственными и людскими ресурсами в рамках технологического процесса;
· планирование и контроль последовательности операций технологического процесса;
· управление качеством продукции;
· хранение исходных материалов и произведенной продукции по технологическим подразделениям;
· техническое обслуживание производственного оборудования;
· связь систем SCADA и ERP.
Одна из причин возникновения таких систем – попытка выделить задачи управления производством на уровне технологического подразделения. Но очень быстро выявились недостатки разделения задач планирования и управления производством на два уровня. Опыт показал, что информационная база этих задач должна быть единой.
Использование клиент-серверной технологии позволяет разделить клиентские части задач управления и планирования производства на два уровня: предприятия и цеха. В этом случае можно использовать общие серверы базы данных и приложений, а клиентские места распределить по цехам и заводоуправлению.
Другая причина появления систем MES – это отделение в АСУТП тактических задач оперативного управления технологическими процессами от стратегических задач ведения процесса в целом. В частности, в химической, металлургической, пищевой, фармацевтической и некоторых других отраслях промышленности можно выделить задачи управления технологическими последовательностями (batch control). Их суть заключается в обеспечении выпуска продукции в нужном объеме с заданными технологическими характеристиками при наличии возможности перехода на новый вид продукции. Отделились от АСУТП и задачи ведения архива значений технологических переменных с возможностью восстановления производственных ситуаций прошедших периодов и анализа нештатных ситуаций. Появились программы обучения технологического персонала и оптимизации ведения технологических процессов.
На шестом уровнерасполагается ERP-система. Современная АСУ ТП обязательно должна предусматривать информационную связь с корпоративными системами управления предприятием – уровнем АСУП (в современной терминологии ERP-система (Enterprise Resource Planning) – планирование ресурсов предприятия или MRP-системы (Manufacturing Resource Planning) – планирование ресурсов производства). Системы ERP ориентированы на предприятие в целом, a MRP – на его технологические подразделения.
Современная ИС оперирует огромными объёмами информации. Для ее хранения и обработки в состав ИС обязательно входит система управления базами данных (СУБД). Особенность работы с технологическими данными заключается в том, что необходимо сохранять большие объёмы информации в реальном времени. Для этих целей используется промышленная СУБД реального времени. Кроме того, предусмотрена интеграция с реляционными СУБД и иными приложениями на основе редактора SQL-запросов.
Приступая к разработке специализированного прикладного ПО для создания системы управления, разработчик (системный интегратор, конечный пользователь) обычно выбирает один из следующих путей:
1) программирование с использованием «традиционных» средств (классические языки программирования, стандартные средства отладки и пр.);
2) применение существующих, готовых COTS (Commercial Of The Shelf) инструментальных проблемно-ориентированных средств.
Конечно, качественное, хорошо отлаженное прикладное ПО, написанное высококвалифицированным программистом специально для некоторого проекта, является наиболее оптимальным. Однако следующий проект программист вынужден выполнять опять практически с нуля. Для сложных распределенных систем процесс их создания становится недопустимо длительным, а затраты на их разработку неоправданно высокими. В условиях все более возрастающей доли прикладного ПО в затратах на создание конечной системы и, соответственно, все более ужесточающихся требований к интенсификации труда программистов вариант с непосредственным программированием относительно привлекателен лишь для простых систем или небольших фрагментов большой системы, для которых нет стандартных решений (не написан, например, подходящий драйвер) или они не устраивают по тем или иным причинам в принципе. В любом случае процесс разработки собственного прикладного ПО важно упростить, сократить временные и прямые финансовые затраты на разработку прикладного ПО, минимизировать затраты труда высококлассных программистов, по возможности привлекая к разработке специалистов-технологов в области автоматизируемых процессов.
Логика развития современного бизнеса в части разработки прикладного ПО для систем управления требует использования все более развитых инструментальных средств типа SCADA-систем. Разработка современной SCADA-системы требует больших вложений и выполняется в длительные сроки. Именно поэтому в большинстве случаев разработчикам управляющего прикладного ПО, в частности прикладного ПО для АСУ ТП, представляется целесообразным идти по второму пути, приобретая, осваивая и адаптируя какой-либо готовый, уже апробированный, универсальный инструментарий.