Диаметр отверстий уравнительных шайб
Контур I
| Панель (элемент) | ПВ-IVП | ППВ-П | ПНВ-IIП | ПБВ-П | ПНВ-IП |
| Диам.отверстия., мм |
Контур II
| Панель (элемент) | ПВ-IVЛ | ППВ-Л | ПНВ-IIЛ | ПБВ-Л | ПНВ-IЛ |
| Диам.отверстия., мм |
Контур III
| Панель (элемент) | ППРШ-П | (БП-I) ПВП-Н | (БП-I) ПП-Н |
| Диам.отверстия., мм |
Контур IV
| Панель (элемент) | ППРШ-Л | (БП-I) ПВЛ-Н | (БП-I) ПЛ-Н |
| Диам.отверстия., мм |
Контур V
| Панель (элемент) | ХВП-2.2 | ХВП-2.1 | ХВП-1.2 | ХВП-1.1 |
| Диам.отверстия., мм |
Контур VI
| Панель (элемент) | ХВЛ-2.2 | ХВЛ-2.1 | ХВЛ-1.2 | ХВЛ-1.1 |
| Диам.отверстия., мм |
Контур VII
| Панель (элемент) | ППЗ-IV | ПП-IV | ППЗ-III | ПП-III | ППЗ-II | ПП-II |
| Диам.отверстия., мм |
Контур VIII
| Панель (элемент) | ПЛЗ-IV | ПЛ-IV | ПЛЗ-III | ПЛ-III | ПЛЗ-II | ПЛ-II |
| Диам.отверстия., мм |
Контур IX
| Панель (элемент) | ПЗРШ-П | (БП-I) ПВП-В | (БП-I) ПП-В |
| Диам.отверстия., мм |
Контур X
| Панель (элемент) | ПЗРШ-Л | (БП-I) ПВЛ-В | (БП-I) ПЛ-В |
| Диам.отверстия., мм |
Контур ХI
| Панель (элемент) | КШ-6П | КШ-5П | КШ-2П | КШ-1П |
| Диам.отверстия., мм |
Контур ХII
| Панель (элемент) | КШ-6Л | КШ-5Л | КШ-2Л | КШ-1Л |
| Диам.отверстия., мм |
Контур ХIII
| Панель (элемент) | ХВП-2.4 | ХВП-2.3 | ХВП-1.4 | ХВП-1.3 |
| Диам.отверстия., мм |
Контур ХIV
| Панель (элемент) | ХВЛ-2.4 | ХВЛ-2.3 | ХВЛ-1.4 | ХВЛ-1.3 |
| Диам.отверстия., мм |
3.7 Установка газоимпульсной очистки поверхности
нагрева котла-утилизатора комплекса ПВ-2
3.7.1 Принцип действия и описание конструкции газоимпульсной очистки
Очистка поверхностей нагрева термоволновым (газоимпульсным) способом основана на действии ударной волны, образующейся за счет выхлопа высокотемпературного потока в свободный объем и возникающей при этом реактивной силы, встряхивающей всю конструкцию, свободно подвешенную на пружинах. В результате встряхивания и частично воздействия ударной волны происходит очистка поверхностей от сыпучих отложений. Важнейшим условием эффективности работы импульсной очистки является определение периодичности включения системы в работу, чтобы предотвратить преобразование сыпучих («свежих») отложений в плотную массу, трудно удаляемую с поверхностей. Периодичность работы газо-импульсной очистки зависит от режима работы (нагрузки) печи, состава шихты, состава горючей газовоздушной смеси и определяется при пусконаладочных работах.
Система газоимпульсной очистки состоит из следующих основных элементов:
– узла смешения;
– импульсных камер;
– подводящих трубопроводов горючего газа, сжатого воздуха и технического кислорода;
– трубопроводов заполнения импульсных камер газовоздушной смесью;
– запорной, отсечной и продувочной арматуры;
– системы КИПиА для контроля и регулирования.
Узел смешения (черт.14АГ.Т. 100700.000СБ) предназначен для подготовки и воспламенения газовоздушнокислородной смеси и состоит из следующих основных узлов:
– эжектора-смесителя поз.№ 1;
– клапанов с электромагнитным приводом для подачи газа поз.№ 29, сжатого воздуха поз.№ 30, технического кислорода поз.№ 28, продувочного воздуха поз.№ 27а;
– расходомеров газа, сжатого воздуха, технического кислорода поз.№№ 43г, 43в, 43к;
– обратного клапана поз.№ 31;
– волногасителя поз.№ 2;
– узла зажигания поз.№ 32;
– продувочных свечей на газопроводе поз.№ 33 и кислородопроводе поз.№ 34;
– манометров поз.№№ 36в, 36к, 36г, термометров поз.№ 8 на подаче газа;
- запорной арматуры поз.№№ 25, 26, 27.
Горючая смесь образуется в эжекторе-смесителе поз.№ 1, куда подается сжатый воздух, пропан-бутановая смесь и технический кислород.
В центральную часть эжектора-смесителя поз.№ 1 по трубопроводу диаметром 89х4 из заводской сети подается сжатый воздух давлением 2-3 кГс/см2, который, проходя через сопло с выходным диаметром 18,5 мм, увеличивает свою кинетическую энергию (скорость), за счет чего в горловине эжектора-смесителя создается вакуум, и происходит подсос пропан-бутановой смеси, подаваемой в эжектору-смесителю по трубопроводу диаметром 57х3 от групповой резервуарной установки с давлением 0,2-0,3 кГс/см2. Технический кислород подводится по трубопроводу диаметром 42х3 и врезан в трубопровод сжатого воздуха после электромагнитного клапана поз.№ 30.
Регулирование эжектирующей способности, а значит и состава газовоздушной смеси можно производить перемещением сопла в осевом направлении, вращая центральную трубу за штурвал, имеющийся у эжектора-смесителя.
Смешение газов происходит в цилиндрической горловине и диффузоре (смесительной камере), после чего горючая смесь через обратный клапан поз.№ 31 и волногаситель поз.№ 2 по трубопроводу диаметром 89х4 подается в импульсные камеры, закрепленные непосредственно на стенах радиационной, конвективных шахт и потолке ОГ-1.
На выходе горючей смеси из узла смешения после волногасителя расположено устройство зажигания (автомобильная свеча) поз.№ 32, с помощью которого за счет высоковольтного разряда происходит воспламенение горючей смеси.
Для контроля за образованием газовоздушной смеси и работой узла смешения на трубопроводах пропан-бутановой смеси, сжатого воздуха и кислорода установлены расходомерные диафрагмы и манометры, а на линии пропан-бутана еще и термометр.
Для автоматизации работы газоимпульсной очистки предназначены клапаны с электромагнитным приводом, с помощью которых осуществляется подача компонентов горючей смеси к эжектору-смесителю в полуавтоматическом режиме.
Волногаситель поз.№ 2 предназначен для предотвращения воздействия ударной волны на элементы узла смешения и представляет собой герметичный металлический сосуд с вертикальной перегородкой.
Обратный клапан поз.№ 31 служит для отсечки узла смешения от смесепровода при выстреле, а также для возможности подачи продувочного воздуха в импульсные камеры.
Продувочные свечи поз.№№ 33, 34 на газовой и кислородной линиях предназначены для заполнения и продувки трубопроводов газа и кислорода.
Импульсные камеры монтируются непосредственно на поверхностях нагрева, подлежащих очистке, и размещаются в специальных патрубках с фланцами, а кольцевой зазор уплотняется шнуровым асбестом.
Импульсная камера представляет собой ствол диаметром 159х6, длиной 3,7 м, оканчивающийся соплом, соединенным со стволом через отвод диаметром 159х6. Сопло вводится в патрубок с фланцем, расположенным на стенах очищаемой поверхности. Противоположный конец импульсной камеры заглушен. Со стороны заглушенного торца на расстоянии 200 мм от него врезан отвод диаметром 57х3 для присоединения к смесепроводу. Свободный конец отвода обращен в сторону донышка. Импульсные камеры крепятся к каркасу ОГ с помощью хомутовых опор.
Для равномерного заполнения импульсной камеры на подводящих трубопроводах диаметром 57х3,5 устанавливаются дроссельные шайбы, диаметры отверстия которых определяются при наладочных работах.
Электромагнитный клапан поз.№ 27а и запорный вентиль поз.№ 26а предназначены для подачи продувочного воздуха для охлаждения сопел импульсных камер, контактирующих с высокотемпературными технологическими газами, и создания в камерах небольшого подпора для предотвращения горения в камерах при перерывах в работе газоимпульсной очистки.
3.7.2.Эксплуатация газоимпульсной очистки
При первоначальном пуске или после длительного останова, сопровождающегося опорожнением газопровода и кислородопровода, необходимо произвести заполнение системы рабочим агентом. Для этого на газовом и кислородном трубопроводах перед узлом смешения должны быть предусмотрены продувочные свечи.
Заполнение и продувка наружного и внутрицехового газопроводов от групповой резервуарной установки до входного вентиля узла смешения поз.№ 26 производится в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве.
Перед вводом в эксплуатацию узлов смешения необходимо произвести испытания всех его элементов на прочность и плотность в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».
Испытания проводит организация, монтировавшая узел смешения в присутствии представителя эксплуатирующего предприятия и инспектора газотехнической службы Госгортехнадзора.
Результаты испытаний оформляются трехсторонним актом, подписанным инспектором газотехнической инспекции, представителями заказчика и монтажной организации.
Испытания на прочность и плотность узлов смешения должно проводиться сжатым воздухом при установленной заглушке после обратного клапана поз.№ 31.
При испытаниях на прочность давление воздуха должно быть 2 кГс/см2, продолжительность испытаний - один час, видимого падения давления по манометру быть не должно.
Испытания на плотность производится давлением воздуха 1 кГс/м2 в течение часа, допускаемое падение давления 1000 кГс/м2 (0,1 кГс/см2).
Испытания сварных стыков, разводящих трубопроводов после узлов смешения, а также импульсных камер производятся неразрушающими методами из расчета 5% сварных стыков (но не менее одного на каждый трубопровод).
После заполнения газовой, кислородовоздушной линий до узлов смешения необходимо:
– открыть краны на свечах безопасности поз.№№ 34, 33 (если они были закрыты);
– открыть входные вентиля на воздухе, кислороде и газе поз.№№ 27, 25, 26 и 26а, продуть газопровод и кислородопровод в течение трех-четырех минут, после чего закрыть краны поз.№№ 34, 33;
– убедиться в наличии давления в трубопроводах по манометрам №№ 36в, 36к, 36г, которые должны быть не менее:
воздуха – 1,0 кГс/см2
кислорода – 1,2 кГс/см2
газа – 0,3 кГс/см2
Положение узла смешения, указанное в поз.№ 37, является рабочим, остальные операции осуществляются с пульта управления машиниста КУ в полуавтоматическом режиме.
Включение газоимпульсной очистки в работу является обязанностью машиниста КУ, производится по регламенту, отработанному в процессе пуско-наладочных работ, и осуществляется либо по времени (до 12 раз в сутки), либо при снижении паропроизводительности, при температуре уходящих газов выше 5600 С.
Для включения ГИО в работу необходимо подать питание в систему управления, включив автоматический выключатель АВ (см.приложение 1 - схема А-129734), после чего нажать кнопку пуска (Кп).
Дальнейшая работа ГИО происходит в автоматическом режиме.
Схема управления рассчитана на один залп, при необходимости повторного выстрела необходимо вновь нажать кнопку пуска (Кп).
После нажатия на Кп в течение 40-70 секунд происходит заполнение смесепроводов и импульсных камер горючей смесью, после чего в автоматическом режиме подается высоковольтный импульс на блок зажигания и воспламенение горючей смеси, в результате фронт пламени распространяется по смесепроводу и поджигает горючую смесь в импульсных камерах.
В импульсных камерах происходит быстрое сгорание смеси с выхлопом высокоскоростного высокотемпературного потока в свободное пространство КУ.
После завершения цикла автоматически закрываются клапаны на газе поз.№ 29, кислороде поз.№ 30, и открываются клапаны на обводном трубопроводе, открывая воздух на продувку смесепровода и импульсных камер.
При работе ГИО необходимо следить за расходами газа, кислорода и воздуха, которые должны поддерживаться в соответствии с режимной картой, разработанной при пуско-наладочных работах.
В случае отклонения расходов компонентов горючей смеси от заданных более, чем на 15%, необходимо откорректировать расход с помощью вентилей поз.№№ 27, 25, 26.
В процессе эксплуатации необходимо периодически (но не реже одного раза в смену) проверять температуру пропан-бутановой смеси по термометру поз.№ 8 и в случае падения температуры ниже +100 С или выше +450 С следует сообщить оператору групповой резервуарной установки о замеченных нарушениях для принятия необходимых мер.
Один раз в смену при приеме-передаче смены производить внешний осмотр узла смешения, смесепровода, импульсных камер, обращая внимание на состояние креплений, плотность мест примыкания импульсных камер к патрубкам, отсутствие утечек газа через фланцевые соединения и сальники запорной арматуры.
При снижении давления компонентов горючей смеси ниже пределов, указанных в п.3.7 эксплуатация ГИО не рекомендуется, а машинист КУ должен принять все меры (предусмотренные правилами внутреннего распорядка) для приведения указанных параметров в соответствие с нормами.
Техническое обслуживание узлов смешения должно проводиться один раз в три месяца. При техническом обслуживании производится ревизия и текущий ремонт запорной арматуры, электромагнитных и обратных клапанов, эжектора-смесителя, а также сверку показаний манометров по образцовым приборам.
Особое внимание при техобслуживании следует уделять плотности входа импульсных камер в патрубки, а также состоянию самих патрубков, отсутствию пережога металла, покраснению патрубков от повышенной температуры.
3.7.3 Схема автоматического управления и контроля газоимпульсной очистки
Принципиальная схема управления газоимпульсной очистки приведена в чертеже А-129734.
Система управления ГИО включает в себя следующие элементы и блоки:
– электромагнитные клапаны поз.№№ 29, 28, 30, 27а, установленные на трубопроводах пропан-бутановой смеси, кислорода, сжатого воздуха и продувочного воздуха;
– блок зажигания для подачи высоковольтного импульса на свечи зажигания поз.№ 32;
– блок управления и световой сигнализации.
Характеристики элементов блока управления и световой сигнализации приведены на чертеже А-129734. Варианты применения блока зажигания приложены к данной инструкции.
Система управления ГИО работает по следующему алгоритму:
После включения автомата АВ питание ~220 В подается на схему управления.
При нажатии кнопки Кп питание через замкнутый контакт реле времени (2РВ) подается на магнитный пускатель 1П, который, срабатывая своим нормально замкнутым контактом 1П1, размыкает цепь питания соленоида клапана Y27а на продувочном трубопроводе, закрывая его, а нормально разомкнутым контактом 1П3 блокирует кнопку Кп, нормально замкнутым контактом 1П2 подает питание на реле времени 1РВ, 2РВ, определяющие время работы клапанов поз.№№ 29, 28, 30, 27а и блока зажигания.
Через нормально замкнутый контакт реле времени 1РВ1 питание поступает на катушку магнитного пускателя 2П, блок-контакты которого 2П1 блокируют кнопку Кп, а 2П2 подает питание к соленоидам клапанов поз.№№ 28, 29, 30 и на сигнальную лампу 2ЛС (открытие клапанов).
По истечении времени, необходимого для заполнения системы горючей смесью (40-70 сек.), срабатывает реле времени 1 РВ и своим перекидным контактом 1РВ1 подает питание на блок зажигания БЗ и сигнальную лампу 1ЛС, одновременно размыкая цепь питания катушки питания магнитного пускателя 2П, блок-контакт которого 2П2, размыкаясь, разрывает цепь питания соленоидов клапанов поз.№№ 28, 29, 30 и сигнальной лампы 2ЛС. В результате описанных переключений происходит высоковольтный разряд, образующий искру между электродами свечи зажигания, воспламеняющей горючую смесь, и происходит залп.
Реле времени 2РВ настраивается таким образом, что питание на блок зажигания БЗ подается в течение 15-20 секунд, после чего реле срабатывает, нормально замкнутый контакт 2РВ1 разрывает цепь питания катушки магнитного пускателя 1П, блок-контакты которого 1П2 снимают питание с реле времени 1РВ и 2РВ, а 1П1 подает напряжение на соленоид клапана поз.№ 27а и сигнальную лампу 3ЛС, блок-контакт 1П3 разблокирует пусковую кнопку Кп, схема приходит в исходное состояние.
Для повторного выстрела необходимо вновь нажать кнопку пуска Кп.
Технологический инструмент
Для наблюдения за состоянием фурм используются сменные «гляделки», герметично присоединенные к торцу фурм с помощью специального сочленения. Для перекрытия фурменного канала от залива расплавом при прекращении подачи дутья используют «притычки». Каждая фурма должна быть снабжена «притычкой». Прочистка фурм осуществляется фурмовками с диаметром головки 30 мм с помощью кувалды и крюка для извлечения застрявшей фурмовки.
Для обслуживания и очистки штейновых и шлаковых желобов и разделки заливочного и шлакового окна применяются граненые ломики диаметром 28 мм, длиной не более 3 м, кувалды весом 6 кг. Заправка граненого ломика производится двумя плавильщиками. Категорически запрещается пользоваться ломиками и кувалдами, имеющими заусеницы.
Для закрывания шпуров вручную применяются ручные притычки и кувалды. Ручные притычки должны быть изготовлены из труб диаметром 22 мм, длиной 4 м. На один конец трубки приваривается пятак диаметром 100 мм из стального листа толщиной 5 мм. На пятак насаживается пробка из белой огнеупорной глины. Запрещается пользоваться притычкой, имеющей заусеницы. При закрытии шпура вручную используется кувалда весом 4 кг. Запрещается работать кувалдой, имеющей заусеницы по бокам.
Для прочистки шпуровых отверстий применяется шпуровое железо, пруток диаметром 10 мм. При прочистке шпурового отверстия необходимо, чтобы шпуровой ломик был сухой. Заводку шпурового ломика после выдачи штейна производят два плавильщика. Для шуровки бункеров и загрузочных воронок используются металлические шуровки. Шуровки изготавливаются из трубы диаметром 24 мм, с одной стороны трубка расплющивается и к ней приваривается лист толщиной 5 мм в виде лопатки. Для шуровки шихтовых бункеров используются шуровки длиной 5-7 м и для шуровки загрузочных воронок - длиной 2-2,5 м. Запрещается пользоваться шуровками, имеющими заусеницы.