Наплавка и среде защиты газа
Наплавка может производиться вручную, автоматически и полуавтоматически. В зону горения дуги под небольшим давлением подается газ (аргон или углекислый газ), который вытесняет воздух из этой зоны и защищает сварочную ванну от кислорода и азота воздуха.В зависимости от применяемого газа сварка разделяется на сварку в активных (СО2 Н2, О2 и др.) и инертных (Не, Аг,
Аг + Не и др.) газах. Сварку (наплавку) можно осуществлять как плавящимся, так и неплавящимся электродами (рис. 4.4).
Наибольшее распространение при восстановлении деталей подвижного состава получили сварка и наплавка в среде углекислого газа (С02) — сварка плавящимся электродом (проволокой) с защитой сварочной ванны от воздуха углекислым газом. Такой способ является самым дешевым при сварке углеродистых и низколегированных сталей. По объему производства этот способ занимает одно из первых мест среди механизированных способов сварки плавлением. При сварке (наплавке) в среде углекислого газа из сопла горелки 2, охватывающей поступающую в зону горения дуги электродную проволоку 4, вытекает струя защитного газа 6, оттесняет воздух из сварочной ванны.
Однако в процессе сварки углекислый газ под действием высоких температур диссоциирует. Поэтому сварка идет не в чистом углекислом газе, а в смеси газов СО2, СО и 02. В этом случае обеспечивается практически полная защита расплавленного металла от азота воздуха, но сохраняется почти такой же окислительный характер газовой смеси, каким он был бы при сварке голой проволокой без защиты от атмосферы воздуха. Следовательно, при сварке и наплавке в среде СО, необходимо предусматривать меры по раскислению наплавляемого металла.
Эта задача решается использованием сварочных проволок диаметром 0,8—2 мм, в состав которых входят элементы раскислители Чаще всего это кремний (0,6—1,0 %) и марганец (1-2%). Образующиеся в процессе раскисления окислы кремния и марганца всплывают на поверхность сварочной ванны и после кристаллизации металла удаляются.
Наибольшее распространение при сварке в среде С02 нашли электродные проволоки Св-08ГС, СВ-10ГС, Св-08Г2С, в- и др. Кроме проволок сплошного сечения, часто пользуются порошковые проволоки типа ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН , ПП-ЗХ2В8Т и др. При отсутствии в сварочной проволоке достаточного количества раскислителей сварка сопровождается большим разбрызгиванием металла, наличием в нем пор после кристаллизации, большой вероятностью образования трещин в наплавленном слое.
Сварка в среде С02 имеет целый ряд преимуществ:
- минимальную зону структурных изменений металла при высокой степени концентрации дуги и плотности тока,
- большую степень зашиты сварочной ванны от воздействия
внешней среды;
существенную производительность,
- возможность наблюдения за формированием шва;
- возможность сваривать металл различной толщины (от десятых долей до десятков миллиметров);
- производить сварку в различных пространственных положениях;
- механизировать и автоматизировать технологический процесс;
- незначительная чувствительность к ржавчине и другим загрязнителям основного металла.
Однако при выборе данного способа сварки и наплавки необходимо иметь в виду и его недостатки.
- сильное разбрызгивание металла при токе больше 500 А, что требует постоянной зашиты и очистки сопла горелки;
- интенсивное излучение открытой мошной дуги, требующее зашиты сварщика;
- необходимость охлаждения горелки при значительных токах,
- осуществление сварки практически только на постоянном токе;
— наличие специальной проволоки.
Вибродуговая наплавка
Наплавка вибродугоным способом является разновидностью автоматической и отличается от нее тем, что электрод во время наплавки постоянно вибрирует. Вибрация электрода облегчает зажигание дуги и делает процесс наплавки более устойчивым. В процессе наплавки деталь нагревается незначительно, поэтому деформации ее малы и, следовательно, не нарушается термическая обработка на участках детали вблизи места наплавки. После наплавки не требуется термическая обработка детали, так как в процессе наплавки под действием охлаждающей жидкости происходит закалка наплавленного слоя.Толщину слоя наплавки можно регулировать в пределах от 0,5 до 2 мм на сторону. Для повышения износостойкости наплавленного слоя используют легирующие флюсы. Основное преимущество вибродуговой наплавки заключается в возможности надежного наплавления тонких слоев на изношенные места. При значительных износах лучше использовать обычные способы наплавки.
Вибродуговая наплавка (рис. 4.5) отличается от других сварочных процессов наличием колебаний электродной проволоки с частотой 50-100 Гц и низким напряжением источника сварочного тока. Цикл наплавки состоит из переноса металла электродной проволоки на деталь за счет чередования электрических разрядов и коротких замыканий цепи. Введение индуктивности в цепь дуги обеспечивает накопление электрической энергии в индуктивности во время разомкнутого состояния цепи, сдвиг фаз тока и напряжения, поэтому переход тока через нуль происходит при наличии напряжения источника питания и возникновении электродвижущей силы самоиндукции, которая совпадает по направлению с напряжением источника питания. Это обеспечивает повторное возникновение дугового разряда после разрыва сварочной цепи и устойчивое горение дуги.
Электрод и деталь оплавляются во время дугового разряда, при этом на конце электрода образуется капля металла. Мелкокапельный перенос металла на деталь происходит преимущественно во время короткого замыкания. Длительность существования дуги составляет 20 % времени цикла, поэтому провар основного металла неглубокий, с небольшой зоной термического влияния.
Рис. 4.5. Схема вибродуговой наплавки:
1 - кассета для проволоки; 2 — подающие ролики; 3 — качающийся мундштук; 4 — система подачи раствора; 5 — наплавленный слой; 6 — восстанавливаемая деталь; 7— емкость; 8 — индуктивное сопротивление
Вибродуговую наплавку применяют для восстановления изношенных поверхностей стальных и чугунных деталей довольно широкой номенклатуры. В состав оборудования для вибродуговой наплавки входит переоборудованный токарный станок, обеспечивающий медленное вращение детали, наплавочная головка и источник сварочного тока.
В качестве наплавочных головок используют те же механизмы, что и при автоматической наплавке под слоем флюса. В них изменена только конструкция мундштука и отсутствует устройство для подачи флюса.
Одной из новых разработок для вибродуговой наплавки является головка ОКС-6569М ГОСНИТИ. Устройство предназначено для наплавки деталей диаметром более 15 мм, имеющих износ от 0,5 до 3 мм. Наплавка производится в среде жидкости или угле кислого газа проволокой сплошного сечения диаметром от 1,2 до 3 мм. Головка пригодна также для наплавки порошковой проволокой. При использовании специальной проволоки Св-15 наплавку ведут при отключенном вибраторе.
В качестве источников сварочного тока при вибродуговой наплавке используют то же оборудование, что и при автоматической наплавке под слоем флюса. Марку электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. При наплавке стальных и чугунных деталей для получения слоя твердости 51—56 HRC применяют проволоку Нп-65, Нп-80. Для получения твердости 37—41 HRC наплавку ведут проволокой Нп-ЗОХГСА, а твердости 180—240 НВ — проволокой Св-08. Для наплавки слоя толщиной до 1 мм берут проволоку диаметром 1,0—1,6 мм, толщиной до 2 мм — 1,6—2,0 мм. При наплавке заготовок из серого чугуна ведут двухслойную наплавку проволокой Св-08, при этом расход жидкости составляет 0,02 л/мин.
Примерные режимы наплавки: ток обратной полярности силой 70—75 А, напряжением 12—30 В, диаметр проволоки 1,6 мм, шаг наплавки 2,3—2,7 мм/об (мм/дв. ход), угол подвода проволоки к детали 15—30°, скорость подачи проволоки менее 1,65 м/мин, скорость наплавки 0,50—0,65 м/мин. При токах менее 100 А в сварочную цепь последовательно с источником питания включают дополнительную индуктивность 0,4—0,7 мГн.
При подготовке деталей поверхность, подлежащая наплавке, должна быть зачищена до металлического блеска. Зачистку делают непосредственно перед наплавкой при помощи шлифовальной шкурки при тех же частотах вращения детали, что и при ее наплавке. Биение наплавляемой поверхности не должно превышать 0,5 мм. При большем изгибе детали ее перед наплавкой необходимо выправить либо обработать на станке. Поврежденные резьбовые отверстия перед наплавкой необходимо обработать до полного удаления старой резьбы.
Вибродуговую наплавку осуществляют на постоянном токе обратной полярности. Оптимальное напряжение при наплавке 17 — 20 В.
Для охлаждения детали применяют 3—4 % раствор кальцинированной соды или 10—20 % раствор технического глицерина Количество жидкости, подаваемой в зону наплавки, регулируют краном, установленным на наплавочной головке. Струя жидкости не должна попадать в столб дуги, так как это нарушает процесс наплавки.
Толщина наплавляемого слоя зависит от соотношения скоростей подачи электродной проволоки и окружной скорости вращения детали: чем больше скорость подачи проволоки и меньше окружная скорость вращения детали, тем толще будет наплавленный слой. С увеличением окружной скорости вращения детали наплавляемый валик металла при прочих равных условиях наплавки становится тоньше и уже. При этом если толщина наплавленного слоя должна быть минимальной, то применяют тонкую проволоку, а если требуется получить более толстый слой, то применяют проволоку большего диаметра.
Стабильность процесса наплавки контролируют по показаниям амперметра и по равномерности издаваемого звука. При нормальном ходе процесса стрелка амперметра почти не колеблется и слышен равномерный характерный звук плавящейся проволоки. При неправильно выбранных режимах наплавки процесс идет при непрерывном резком потрескивании, стрелка амперметра резко колеблется, шов получается прерывистым.
Качество полученного слоя наплавки зависит от ряда причин. Большая пористость наплавленного металла указывает на загрязненность охлаждающей жидкости либо недостаточно хорошую очистку поверхностей основного металла и проволоки. При слишком большой окружной скорости детали в наплавленном металле образуется большое количество раковин.
После длительной работы наплавочной головки изнашиваются направляющая трубка мундштука, рифления подающего ролика в механизме подачи проволоки, ослабевает затяжка конусного болта шатуна наплавочной головки и пр. Все эти неисправности приводят к нарушению стабильности процесса и образованию дефектов наплавки, поэтому необходимо производить своевременное обслуживание установки.
Свойства покрытий при вибродуговой наплавке могут быть улучшены применением защитных сред (диоксида углерода, флюсов, водяного пара, пены), использованием порошковых проволок, последующей термической обработкой изделий, обкаткой роликами или ультразвуковым упрочнением.
При разработке технологических процессов вибродуговой наплавки учитывают ряд особенностей. Первый и последний валики наплавляют на цилиндрические поверхности при отключенной подаче. При консольном закреплении детали наплавку ведут от свободного конца к патрону. Галтели детали наплавляют в последнюю очередь.
Резьбовые поверхности наплавляют без подачи охлаждающей жидкости. При шаге резьбы более 1,5 мм шаг наплавки устанавливается равным шагу резьбы.
Для наплавки эксцентриков используют копирные устройства, а вылет электродов назначают на 2—3 мм больше величины эксцентриситет. Шлицы глубиной менее 1,5—2,0 мм наплавляют при вращении детали, а более крупные шлицы — с подачей головки вдоль оси детали. В последнем случае после наплавки каждого валика деталь поворачивают примерно на 180° относительно ее оси и наплавляют паз на противоположной стороне детали. Прием исключает деформации детали.
Для вибродуговой наплавки применяют источники питания с жесткой внешней характеристикой: генераторы АДН-500/250, выпрямители ВС-300, ВС-600, преобразователи ПД-305, ПСГ-500, а также дроссели типа А-780 или А-855 конструкции Института электросварки им. Е.О. Патона, дроссели РСТЭ-24 или РСТЭ-34 от сварочных трансформаторов СТЭ-24, СТЭ-34 или дроссельную обмотку трансформатора СТН-500. При использовании указанных дросселей для получения нужного значения индуктивности следует сделать отводы от верхнего ряда обмотки через один-два витка для последующей их коммутации.
Разработаны специализированные установки УД-144. УД-209, УД-283, УД-284, ОКС-27414, ОКС-27508, наплавочные станки УД-143, ОКС-11336 ГОСНИТИ, в том числе универсальный станок У-653. Специальные наплавочные головки ОКС-6569М и ОКС-1252 обеспечивают подачу наплавочной проволоки и ее вибрацию. Головки могут работать также в режиме наплавки в среде защитного газа и под слоем флюса при нанесении покрытий на наружные и внутренние поверхности. Скорость подачи электродной проволоки составляет 0,52-4,5 м/мин. Габаритные размеры устройств 730x300x700 мм, масса 60 кг.
Недостатки процесса следующие:
— снижение усталостной прочности до 60 % из-за образования закалочных структур в материале, вызывающих растягивающие напряжения и неоднородность твердости (в местах перекрытия точек сварки в результате отпуска твердость снижается);
- наличие пор в покрытии по причине быстрого перехода металла из жидкого состояния в твердое.
Электроискровая обработка
Сущность процесса электроискровой обработки основан на электроискровой эрозии (разрушении) металлов при электрическом искровом разряде. При наращивании поверхностей деталь подключают к отрицательному полюсу электрического колебательного контура, работающего в области искрового разряда, а электрод к положительному (рис. 4.6). При прошивании отверстий или резке металла к обрабатываемой детали подключают положительный полюс, а к электроду-инструменту — отрицательный. В этом случае промежуток между деталью и электродом заполняют диэлектрической жидкостью.
Колебательный контур установки снабжен конденсаторными батареями, которые при питании постоянным током заряжаются, а при замыкании цепи разрядного контура разряжаются, в результате чего между деталью и электродом проскакивает искра.
Рис. 4.6. Схема электроискровой обработки (прошивки):
1 — соленоид; 2 — источник тока; 3 — сопротивление; 4 — конденсатор; 5 — деталь; 6 — жидкая среда (масло, керосин); 7— инструмент; 8 — ползун
Искра в месте ее действия вызывает высокую температуру, приводящую к расплавлению части металла на поверхности детали. Частицы расплавленного металла за счет потока электронов отрываются от поверхности детали. Чтобы частицы металла не переносились и не оседали на поверхности электрода-инструмента, промежуток между деталью и электродом-инструментом заполняют керосином, минеральным маслом или другим диэлектриком, т.е. жидкостью, не проводящей электрический ток. Оторванные частички металла оседают в этой среде.
При ремонте электроискровая обработка находит применение для наращивания деталей, износ которых не превышает 0,05— 0,06 мм (при тугих и напряженных посадках), для повышения износостойкости рабочих поверхностей деталей, для получения в деталях из материалов большой твердости отверстий под стопоры, отверстий, ограничивающих распространение трещин перед заваркой и т.п., при подготовке к металлизации деталей с высокой твердостью, а также для обрезки изношенных частей, удаления сломанных крепежных деталей и инструмента.Электроискровой обработке могут подвергаться все металлы и сплавы, обладающие электропроводностью, независимо от их твердости и термической обработки,
Установка для электроискрового наращивания состоит из электромагнитного вибратора, инструмента и источников питания. Деталь подключают к отрицательному полюсу, а электрод-инструмент к положительному. При работе установки частички металла вырываются из электрода-инструмента и в процессе электрического разряда переносятся на деталь и прочно сцепляются с ней. Процесс протекает без применения рабочей жидкости.
Наращивание изношенных поверхностей производят в местах неподвижных посадок на шейках валов и в гнездах корпусных деталей, главным образом под посадки подшипников качения. С помощью электроискрового способа наращивают и упрочняют боковые поверхности шлицев, подвижные шестерни и кулачковые муфты (по боковым поверхностям шлицев и по пазам под вилки управления), рычаги фрикционов, вилки управления муфтами (в местах, входящих в пазы муфт) и другие детали. Для упрочнения деталей применяют сплавы Т15К6, ТЗО, ВК8, ВК10, феррохром.
В зависимости от толщины и чистоты поверхности образующихся упрочненных слоев электрические режимы подразделяются на три группы: мягкие, средние и жесткие. Перед упрочнением с поверхностей деталей удаляют грязь и ржавчину и обеспечивают чистоту поверхности не ниже 5—6-го классов.