Разливка химически закупоренной стали
7.3.18 Допускается разливка сверху химически закупоренной стали марок Ст1-5пс для производства горячекатаного листа. В документации на плавку делается отметка «псЗ».
Разливка стали производится в уширенные книзу изложницы без утеплителей. Продолжительность наполнения слитков должна быть в пределах 1,50 – 4,0 минут.
7.3.19 Химическое закупоривание слитков производится алюминиевой дробью двухступенчатым способом; расход дроби выдерживается в соответствии с приложением С. Перед закупориванием слитков за 50 мм до заданного уровня налива струя прерывается на 30-40 секунд, после чего под струю металла через бункер вводится первая порция алюминиевой дроби. Не позднее, чем через 30 секунд после перекрытия отверстия канала шиберного затвора на зеркало металла вводится вторая порция дроби.
7.3.20 Степень раскисленности слитка оценивается по внешнему виду его головной части (приложение У, рисунок У.1).
7.3.21 При получении перераскисленных или недораскисленных слитков корректируется расход алюминия первой порции (смотри пункт 7.2.26).
7.3.22 Выдержка составов у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава) – не менее 10 минут. Выдержка слитков в изложницах производится по нормам времени, указанным в приложении Б.
7.4 Разливка плавок из двух ковшей в один состав одновременно.
7.4.1 Разливка металла из двух ковшей плавок большегрузных печей в один состав производится только при наличии составов под разливочной площадкой с целью уменьшения задолженности разливочных площадок, обеспечения четкой и согласованной работы в стрипперном отделении ЦПС и колодцах обжимного цеха, а также повышения стойкости изложниц.
7.4.2 Составы под разливку плавки из двух ковшей должны устанавливаются только под одну разливочную площадку.
7.4.3 Плавки, предназначенные для двух ковшей в один состав, должны иметь нормально нагретый металл (не перегретый и не холодный), что определяется мастером блока печей под его личную ответственность.
7.4.4 Разливку плавки необходимо производить следующим образом: из первого ковша металлом заполняется первый поддон состава, а из второго – первый поддон второй половины состава. При разливке металла во второй состав следует поступать аналогичным образом. Направление разливки металла на поддонах обычное.
7.4.5 При выборе поддона в середине состава для начала разливки из второго ковша мастер разливки обязан оставлять для разливки из первого ковша достаточное количество изложниц, учитывая количество металла в ковшах.
7.4.6 В случае аварийной разливки дальнейшая разливка металла производится в каждый состав обычным порядком, но с учетом заполненных изложниц.
7.4.7 Время выдержки составов под разливочной площадкой отсчитывается от конца отливки последнего по времени слитка.
7.4.8 Мастер разливки обязан проверить правильность заливки изложниц на составе и принять необходимые меры по обеспечению безопасного вывода сталеразливочного состава из цеха. Команду составителю железнодорожного цеха на вывод состава из разливочного пролета дает лично мастер разливки.
7.4.9 Мастером или контролером ОТК выписывается сертификат с указанием номеров плавки, марки стали, типов и количества слитков, номеров поддонов (изложниц) и других необходимых данных (в принятом порядке).
МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
Характеристика средств измерительной техники (СИТ) контролируемых параметров при подготовке сталеразливочных составов и разливке стали приведена в приложении Ф настоящей инструкции.
Допускается применение других СИТ, имеющих аналогичные характеристики и обеспечивающие требуемую точность измерений.
КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Порядок контроля исполнения установленной технологии в цехах мартеновском и подготовки составов, а также контролируемые параметры технологических процессов установлены стандартом предприятия СТП 8.2-07-08 "Система ступенчатого контроля технологии в цехах мартеновском и подготовки составов".
Перечень контролируемых параметров приведен в приложении Х настоящей инструкции.
Контроль осуществляется производственным персоналом и ОТК.
ДОКУМЕНТАЦИЯ
10.1 Документацией для технологии разливки служит сертификат на приемку состава и паспорт плавки.
10.2 В сертификате на приемку состава отмечаются:
10.2.1 Дата подготовки состава.
10.2.2 Бригада, готовившая состав.
10.2.3 Тип и номера изложниц.
10.2.4 Номер состава.
10.2.5 Количество поддонов:
четырехместных,
одноместных.
10.2.6 Общие замечания при приемке состава.
10.2.7 Подпись бригадира и мастера.
10.3 В паспорте плавки отмечаются:
10.3.1 Номера ковша и затвора, на какой стороне ковша он установлен.
10.3.2 Количество наливов (плавок) в ковш и количество плавок, разлитых через огнеупорные детали затвора.
10.3.3 Диаметр отверстия стакана-коллектора.
10.3.4 Номер состава, порядковые номера поддонов или изложниц в составе и по ходу разливки, тип изложниц.
10.3.5 Количество изложниц и слитков на поддоне.
10.3.6 Температура изложниц перед смазкой и перед разливкой.
10.3.7 Качество и вид смазки.
10.3.8 Время наполнения изложниц и прибыльных надставок.
10.3.9 Поведение металла в изложнице и характер струи, высота слитков и степень их раскисленности.
10.3.10 Количество отлитых слитков, в том числе годных, брака, "недоливков".
10.3.11 Конец выпуска плавки.
10.3.12 Начало и конец разливки.
10.3.13 Продолжительность выдержки составов у разливочной площадки после конца разливки.
10.3.14 Количество слитков, переданных обжимному цеху и оставшихся на складе.
10.3.15 Замечания по разливке.
10.3.16 При проведении опытных плавок в паспорт плавки указывается номер документа (Программа или план работ) , в соответствии с которым санкционированы опыты, фамилии присутствующих на плавке представителей от ЦЛК, отделов комбината, научно-исследовательских институтов и др. Представителями ЦЛК или по их указанию в паспорте и в электронном сертификате плавки могут делаться специальные отметки. Запрещается проведение любых опытов на плавке без разрешения технического директора комбината.
10.3.17 Контроль за правильностью оформления паспорта плавки осуществляет сменный контрольный мастер ОТК, мастер и старший мастер участка ОТК мартеновского цеха и ЦПС.
10.4 Документацией при подготовке и эксплуатации шиберных затворов служит:
10.4.1 Журнал учета металлических деталей затвора.
10.4.2 Журнал учета собранных затворов.
10.4.3 Журнал учета стойкости ковшей и присоединения к ковшу затворов.
10.5 В журнале учета металлических деталей затвора отмечаются: дата, наименования детали, номер детали, количество плавок, состояние детали, время проверки детали, куда направляется деталь (на сборку или ремонт) и фамилия проверившего деталь. Запись в журнале производит ковшевой.
10.6 В журнале учета собранных затворов отмечаются:
- номер затвора,
- диаметр отверстий плит и стакана-коллектора,
- время запрессовки плит и стакана-коллектора,
- время сушки подвижной обоймы и корпуса,
- время сборки затвора,
- замечания по сборке затвора,
- фамилия ковшевых, запрессовывавших огнеупоры и собиравших затвор.
Запись в журнале производит ковшевой.
10.7 В журнале учета стойкости ковшей и присоединения к ковшу затворов отмечаются:
- номер ковша,
- количество наливов в ковш,
- номера затворов,
- диаметр отверстия стакана-коллектора,
- время установки затвора на ковш,
- время начала сушки футеровки ковша,
- фамилии ковшевого, установившего затвор на ковш, разливщика, производившего засыпку канала стакана и лунки, мастера, подавшего ковш под плавку.
- марка ковшевого кирпича.
ОХРАНА ТРУДА
11.1 Выполнение основных технологических операций по подготовке сталеразливочных составов и разливке стали должны производиться в соответствии с требованиями нормативной документации и инструкции по охране труда, приведенных в настоящей инструкции, ТИ 226-СТ.М-02-06, ТИ 226-СТ.М-01-08, а также "Правилами охраны труда в сталеплавильном производстве", "Правила охраны труда в металлургической промышленности" (НПАОП 27.0-1.01-08), "Правилами безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии" (НПАОП 27.1-1.09-86), "Правилами защиты от статического электричества" (НПАОП 0.00-1-29-97), "Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" (НПАОП 0.00-1.01-07) и другими действующими положениями, регламентирующими соблюдение безопасных условий работ и санитарно-гигиенических норм, а также в соответствии с действующими на комбинате Положением о СУОТ в ОАО «Запорожсталь», правилами внутреннего распорядка работников, инструкциями по охране труда:
- 0.01 – для рабочих всех профессий, руководителей и специалистов цехов комбината;
- 0.06 – по применению бирочной системы;
- 0.12 – для стропальщиков;
- 0.14 – для рабочих, производящих уборку мусора, шлака, снега на железнодорожных путях, автомобильных дорогах и тротуарах и благоустройство территории;
- 0.20 – о порядке организации и безопасного проведения газоопасных работ на объектах газового хозяйства цехов, потребляющих газообразное топливо;
- 03.02 – для работников печного пролёта мартеновского цеха;
- 03.03 – для разливщика стали мартеновского цеха;
- 03.11 – для ковшевого мартеновского цеха;
- 03.12 – для огнеупорщика разливочного пролёта мартеновского цеха;
- 07.01- для подготовителей составов к разливке плавок цеха подготовки составов;
- 40.01 – для слесарей по контрольно-измерительным приборам и автоматике цеха КИПиА;
- 40.02 – для наладчиков контрольно-измерительных приборов и автоматике цеха КИПиА
- 42.02 – для контролёров в производстве черных металлов ОТК участка мартеновского цеха и ЦПС.
11.2 Лица, участвующие в производственном процессе, должны четко знать наличие вредных, опасных производственных факторов, причины их возникновения и меры защиты от их воздействия, реестры идентификации опасностей и оценки рисков.
11.3 На производственных участках мартеновского цеха и ЦПС возможно влияние следующих вредных производственных факторов:
- повышенный уровень инфракрасной радиации (ПДУ=140,0Вт/м2);
- повышенная запыленность воздушной среды рабочей зоны (ПДК 4,0 мг/м3);
- повышенная загазованность воздуха рабочей зоны ( наличие угарного газа ПДК=20,0 мг/м3 и природного газа ПДК=0,5%);
- повышенная или пониженная температура воздуха в рабочей зоне(оптимальная температура 13-190С);
- повышенная подвижность воздуха (ПДУ не более 0,5м/сек);
- повышенная влажность воздуха (ПДУ не более 75%);
- повышенная температура оборудования; материалов (горячий металл и шлак);
- повышенный уровень шума (ПДУ=80,0 дБ).
- движущиеся машины и механизмы (железнодорожный и автомобильный транспорт, передвигающиеся грузоподъемные краны и завалочные машины, движущиеся чугуновозные, мульдовые, сталеразливочные, шлаковые составы, перемещаемые грузы, движущиеся части механического оборудования);
- повышенное значение напряжение в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека.
11.4 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать установленные нормы (ПДК) согласно "ССБТ. Общие санитарно-гигиенические нормы воздуха рабочей зоны" ГОСТ 12.1.005-88.
11.5 При выполнении работ необходимо пользоваться положенной по нормам спецодеждой, спецобувью, и другими средствами индивидуальной зашиты (касками, рукавицами, защитными очками и светофильтрами, "берушами", "лепестками" и респираторами). Запрещается выполнение технологических приемов и операций без предусмотренных нормами средств защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов.
11.6 Работа на оборудовании или участке не обеспечивающем безопасные условия труда запрещается.
11.7 При возникновении во время работы опасных ситуаций производятся действия, предусмотренные перечисленными выше инструкциями по охране труда, ПЛАС и другими нормативными документами, регламентирующими действия работников в указанных случаях.
11.8 При применении экзотермической смеси должны соблюдаться правила, регламентированные в соответствии с утвержденной документацией.
11.9 Раздевание слитков в случае приваривания их к изложнице допускается только после полного затвердевания слитков. Время полного затвердевания слитков указано в приложении Б.
11.10 Запрещается извлечение слитков, приваренных к изложницам путем раскачивания и ударов изложниц о какие-либо предметы или сбрасывания изложниц с высоты на пол помещения.
11.11 Аргон газообразный должен соответствовать ГОСТ 10157-79.
11.12 Аргон – удушающий газ, вдыхание чистого аргона вызывает потерю сознания и при дальнейшем пребывании в среде аргона наступает смерть.
11.13 Газообразный аргон тяжелее воздуха может накапливаться в слабопроветриваемых помещениях у пола и приямках, а также во внутренних объемах оборудования, предназначенного для применения аргона.
11.14 В местах возможного накопления газообразного аргона необходимо контролировать содержание кислорода в воздухе. Объемная доля кислорода в воздухе должна быть не менее 19 %.
11.15 При работе в атмосфере аргона необходимо пользоваться изолирующим кислородным прибором или шланговым противогазом.
11.16 При остановке мартеновских печей на ремонт, аргон на эти печи закрывается и после вентиля устанавливают заглушку.
11.17 Ремонт запорной аппаратуры и трубопровода аргона производится с установкой листовой заглушки после задвижки, отсекающей ремонтируемый участок.
11.18 Аргонопровод и отводы его окрашены в желтый цвет с зелеными кольцами. Запрещается без надобности открывать вентили аргона и "травить" его в атмосферу.
11.19 Установка продувочного устройства на сталеразливочный ковш производится на тех же стендах, где и установка шиберных затворов.
11.20 При установке продувочного устройства гидроцилиндр навешивается на шиберный затвор.
11.21 При закрывании шиберного затвора продувочное устройство следует держать за свободный конец трубки. Поддерживать устройство рукой за нижнюю часть муфты запрещается, так как при зажиме трубки происходит некоторое смещение устройства.
11.22 Запрещается ставить ковш под плавку, если сводное расстояние под стаканом-коллектром составляет менее 200 мм.
11.23 Зажим и шланги должны быть исправны и исключать возможность саморассоединения их и утечку аргона.
11.24 При обнаружении утечек аргона продувку металла аргоном необходимо прекратить и немедленно принять меры к устранению утечек.
11.25 Разливщик стали должен производить соединение шлангов с аргонопроводом до выпуска плавки, а их рассоединение только после полного выпуска металла и шлака из печи и снятия желоба.
11.26 Включение аргона для продувки металла производить только при полной подготовке шлангов к аргонопроводу и продувочному устройству. Запрещается резко менять давление в аргонопроводе, а также разбирать соединения аргонопровода под давлением.
11.27 После окончания продувки металла аргоном проверить правильность перекрытия вентилей, убедившись по приборам измерения давления, стрелка манометра должна быть на нулевой отметке.
11.28 Снятие муфты продувочного устройства производится после подачи ковша к составу для разливки и центрирования шиберных затворов над изложницами или центровыми обязательно при закрытом затворе с разливочной площадки.
СОГЛАСОВАНО:
Начальник мартеновского цеха К.К. Онода
Начальник ЦПС А. И. Захарюта
Начальник КИПиА О.Н. Диденко
Начальник ОТК А. М. Ящук
Главный специалист
по металлургическому производству А.П. Фоменко
Начальник ОАМ – главный метролог А. А. Ермоленко
Начальник ООТ П. В. Гирич
И.о. главного специалиста по охране природы и
радиационной безопасности И. В. Холина
НОРМОКОНТРОЛЬ:
Ведущий инженер бюро
стандартизации и технологической
документации технического отдела И.И. Баско
Рисунок 1 – Схема укладки сифонного припаса в ручьи четырехместного поддона
Рисунок 2 – Схема выполнения спирали кладки сталеразливочного ковша.
 |  |
400
Рисунок 3 – Эскиз шаблона для проверки размера рукавов раздвоенного желоба
Приложение А
(обязательное)
Виды и размеры дефектов изложниц, подлежащих отбраковке
| Вид дефекта | Размер браковочных дефектов (определение визуально) |
| 1 Трещины продольные по узкой или широкой граням на любом из периметров (внутреннем или наружном) | 1 На внутренней поверхности глубиной более 50 мм при длине более 750 мм. 2 Трещины, в которых остаются заливы металла, препятствующие раздеванию слитков. 3 Трещины сквозные по всей высоте изложницы, независимо от ширины |
| 2 Трещины поперечные | 1 На внутренней поверхности: - глубиной более 15 мм при одностороннем расположении; - глубиной более 10 мм при двустороннем расположении с развитием трещин по всей ширине граней в обоих случаях. 2 На наружной поверхности по всей ширине двух противоположных граней с переходом на смежные. 3 Поперечные трещины по одной широкой грани, достигающие по ширине и глубине величины, указанной в пунктах 1-2, распространенные на половину ширины смежных граней с обеих сторон. |
| 3 Разгар на широких гранях и срывы чугуна на внутренней поверхности изложниц | Глубиной более 15 мм, площадью до 300 ´ 400 мм при одностороннем расположении и глубиной более 10 мм при двустороннем расположении. |
| 4 Размыв или скол нижнего торца основания с внутренней стороны (кроме из- | Глубиной более 50 мм, шириной более 150 мм и высотой более 100 мм. Изложницы с размерами дефектов, превышающими вышеприведенные, подлежат восстановительному ремонту. |
Продолжение приложения А
| ложниц XV"А" типа) | |
| 5 Обрывы ушей, трещины вокруг ушей | Не допускается во избежание травматизма |
| 6 Выкрошивание или заовалирование кромок торцов изложниц | Изложницы используются только уширенные книзу |
| 7 Сетка на внутренней поверхности изложниц | 1 Глубина более 10 мм для кипящей (полуспокойной стали), нестареющей стали, химически закупоренной и полуспокойной ковшевого варианта раскисления 2 Глубиной более 5 мм для спокойной углеродистой и низколегированной стали |
Приложение Б
(обязательное)
Нормы времени выдержки слитков кипящей (полуспокойной), нестареющей, полуспокойной (ковшевой вариант
раскисления), химически закупоренной, спокойной углеродистой и низколегированной стали от конца разливки
до начала раздевания, посадки в колодцы и кантовки их при разгрузке на склад
1 Для слитков кипящей (полуспокойной), нестареющей, химически закупоренной и полуспокойной (ковшевого варианта
раскисления) стали:
| Тип изложниц | Сечение изложниц (большее), мм | Нормативная высота налива слитков, мм | Теоретическая масса слитка, т | Продолжительность выдержки слитков после конца разливки, час-минут | |
| до начала снятия изложниц, в пределах | до начала кантовки при разгрузке на складе, не менее | ||||
| XV"А" | 790 × 1010 | 11,90 | 1 – 1-20 | 3-20 | |
| 1"Б" | 780 × 1200 | 13,39 | 1 – 1-20 | 3-50 | |
| 2"Б" | 780 × 1400 | 15,96 | 1 – 1-20 | 4-40 | |
| 4"А" | 780 × 1600 | 17,71 | 1-10 – 1-30 | 5-20 |
Продолжение приложения Б
2 Для слитков спокойной углеродистой и низколегированной стали
| Тип изложниц | Сечение изложниц (большее), мм | Высота налива слитков (с учетом кюмпеля), м | Теоретическая масса слитка, т | Продолжительность выдержки слитков после конца разливки, час-минут | |||
| до снятия прибыльных надставок или снятия изложниц, не менее | до подрыва слитков и перестановки их в изложницах на тележки холостого состава, не менее | до начала кантовки при разгрузке на складе, не менее | |||||
| для стали с содержанием марганца до 1,0 % | для стали с содержанием марганца более 1,0 % | ||||||
| XV"А" | 790 ´ 1010 | 3,10 | 14,4 | 1-50 | 1-55 | 4-10 | 5-20 |
| 1"Б" | 780 ´ 1200 | 2,60 | 14,0 | 2-10 | -- | 4-20 | 5-30 |
| 2"Б" | 780 ´ 1400 | 2,60 | 16,3 | 2-20 | -- | 4-30 | 5-40 |
| 4"А" | 780 ´ 1600 | 2,60 | 18,6 | 2-35 | -- | 4-45 | 5-55 |
| Примечания 1 При поступлении в стрипперное отделение слитков кипящей (полуспокойной) стали с наличием на зеркале искрения металла (недораскисленные слитки) их стрипперование с применением штока запрещается. 2 Слитки и "недоливки", залитые шлаком (толщина слоя более 100 мм), не стрипперуются и отправляются на склад в изложницах. При наличии слоя шлака менее 100 мм стрипперование слитков производится без применения штока. Координаты слитков и "недоливков", залитых шлаком, а также их количество сообщаются подготовителю составов стрипперного отделения ЦПС диспетчером мартеновского цеха одновременно с данными на стрипперование плавки. Кроме того, диспетчер мартеновского цеха сообщает мастеру ЦПС координаты слитков и "недоливков", которые не стрипперуются из-за заливки их шлаком. Изложницы с таких слитков снимаются не ранее установленного времени до начала кантовки их на складе. 3 Слитки низколегированных, легированных и высокоуглеродистых марок (смотри таблицу пункта 7.1.25) разгружать на склад запрещается, их прокатывают только с горячего всада. |
Приложение В
(обязательное)