Изготовление наливной футеровки в холодное время года
6.6.47 После понижения температуры окружающей среды до +3…+50С для изготовления наливной футеровки необходимо вносить в технологию изменения.
6.6.48 Раствор жидкого стекла подогревается с помощью пара, пропускаемого через трубы, в баке для изготовления раствора рабочей плотности. Температура нагрева 60-700С. Не допускается нагрев раствора до более высоких температур из-за выпадения жидкого стекла в осадок в виде хлопьев.
6.6.49 После полной подготовки ковша к наливке или подливке в соответствии с требованием пунктов 6.5.1-6.5.10 и 6.6.31-6.6.39 контрольная или оставшаяся рабочая футеровка подогревается специальной горелкой с вентилятором.
Это мероприятие улучшит схватывание массы после наливки.
6.6.50 В случаях, когда схватывание массы недостаточно после истечения 60-90 минут, время выдержки в ковше удлиняется, а на последующем ковше увеличивается время нагрева ковша.
6.6.51 Процесс изготовления новой футеровки, подливки днища, стен и шлакового пояса такой же, как и в теплое время года.
6.7 Ломка отработанной наливной футеровки.
6.7.1 Отслужившую монолитную футеровку ломают специальной машиной или вручную и кантуют в специальный короб.
6.7.2 Начинают ломку монолитной футеровки со шлакового пояса по всему периметру ковша, затем ломается днище.
6.7.3 При подготовке ковша к подливке в начале очищается от шлака и скрапа сливная сторона футеровки, затем ломается наливная футеровка днища ковша.
Для обеспечения качественной установки шаблона обязательно подламывается нижняя утолщенная часть футеровки стен до уровня оставшейся футеровки стен.
Подламывается футеровка шлакового пояса на высоту до 1,5 м.
6.8 Ремонт шлакового пояса ковшей с наливной футеровкой.
6.8.1 Ремонт шлакового пояса с наливной футеровкой производится кварцитовыми ковшевыми изделиями марки ККБСЦ (КВКБ) или МКРК-50. Допускается применять для ремонта шамотные ковшевые изделия марки ШК.
6.8.2 После удаления остатков сгоревшей наливной футеровки электробутобоем, ковш устанавливается на наливную яму. С помощью отбойного молотка тщательно выравнивается срез наливной футеровки, затем ковш кантуется.
6.8.3 На выравненный срез наливной футеровки наносится ровным слоем шамотная масса №1, на которую укладывается первый ряд ковшевого кирпича №13. Все последующие ряды кладки укладываются на растворе №10 из Староверовского песка. После окончания ремонта шов между наливной футеровкой и кирпичной кладкой тщательно подмазывается шамотной массой №1 и при необходимости щебенится.
6.8.4 Сушка ковшей с замененным шлаковым поясом – в соответствии с требованиями пункта 3.10.6.
6.9 Контроль качества материалов и футеровки ковша.
6.9.1 Контроль качества сырых исходных материалов осуществляется путем анализа проб, отобранных от каждого вагона или партии (химанализ, влажность, зерновой состав, активность белита шлакового). Отбор проб производится цехом, определения – ЦЛК.
6.9.2 Контроль плотности раствора жидкого стекла осуществляется ареометром.
6.9.3 При контроле качественных показателей (спеченной, находящейся в работе или отслужившей наливной футеровки) определяется пористость, химсостав, объемная масса, механическая прочность.
6.9.4 Качество наливной футеровки при изготовлении обеспечивается применением качественных материалов, строгим соблюдением ТИ, непрерывность процесса. Перерыв (остановка смесителя) в проведении процесса наливки не должен превышать 10 минут.
6.9.5 После извлечения шаблона поверхность футеровки должна быть гладкой без трещин и разрывов, без срывов и смятия поверхности
6.9.6 Любые незначительные дефекты устраняются намазыванием массы состава, используемого для изготовления футеровки
РАЗЛИВКА СТАЛИ
7.1 Общие положения по разливке стали.
7.1.1 До выпуска металла из печи необходимо:
7.1.1.1 Приготовить сталеразливочный ковш, поставить его под сталевыпускной желоб у печи не позднее, чем за 30 минут до выпуска плавки. Температура футеровки ковша в нижней части должна составлять не менее 3500С, что соответствует температуры брони 80-1000С. Мастер разливки обязан предупредить плавильного печного мастера в случае установке под печь "холодного" ковша (с превышением межплавочного простоя) или ковша с наличием "козла".
7.1.1.2 Под носки сталеразливочных ковшей установить шлаковые чаши.
7.1.1.3 Не позднее, чем за 30 минут до выпуска плавки установить состав у разливочной площадки с заблокированием скатов крайних тележек металлическими тормозными башмаками; установить и обсыпать сухим песком верхнюю центровую трубку и воронку, закрыв последнюю крышкой; продуть сжатым воздухом с помощью инжекторной трубы в режиме инжекции (воздушный шланг одевается на входной патрубок инжекторной трубы); проверить положение изложниц на поддоне, качество поддонов и изложниц, наличие компенсаторов над питателями, отсутствие влаги, качество чистки и смазки изложниц, положение прибыльных надставок, качество вставок из ЖСС для принятия состава ОТК. При обнаружении дефектов, допущенных при подготовке составов, поставить в известность мастера ЦПС для принятия мер по их устранению, а при невозможности устранения - произвести замену состава с изложницами до выпуска плавки. При отсутствии меток уровня налива на внутренних стенках каждой изложницы на составе при помощи мерной линейки и карандаша из мела нанести метки для определения уровня налива изложницы; установить над воронкой бумажный козырек, исключающий попадание заполнителя канала шиберного затвора в центровую; при этом необходима предварительная обвязка воронки центровой металлической проволокой.
7.1.1.4 Приготовить и разложить по местам необходимый при разливке инструмент, в том числе лопаты со стружкой, щуп для проверки полноты истечения заполнителя из канала шиберного затвора, острый ломик для удаления настылей металла, образующихся под стаканом-коллектором, специальный ломик для подрыва воронок центровых от стояка сифонных трубок, скребок для разравнивания утеплительных смесей, специальную трубу для забивания питателей сифонной проводки чугунной стружкой, утеплительную и изоляционную смесь для слитков спокойной углеродистой и низколегированной стали, алюминиевую дробь, алюминиевые прутки для регулирования окисленности и поверхностно-вязкостных свойств малоуглеродистой стали, мерные линейки для замера высоты отлитых слитков и "недоливков".
7.1.1.5 Приготовить мерные емкости для алюминиевой дроби.
7.1.1.6 Приготовить стаканчики ("полные" и "малые" пробницы) и ложку для отбора плавочных проб;
7.1.1.7 Проверить исправность бункеров для ввода алюминиевой дроби в слиток и приготовить к ним запасные носки.
7.1.1.8 Приготовить (нанести номер разливаемой плавки) и проверить перед установкой в изложницы маркировочные полосы.
7.1.1.9 Заготовить в достаточном количестве железные трубки (не менее 3-4-х штук), резиновый шланг с зажимом (проверив его целостность); проверить исправность кислородных вентилей и наличие кислорода в кислородопроводе; приготовить баллоны с кислородом при отсутствии кислорода в кислородопроводе.
7.1.1.10 Подготовить к работе эжекторное устройство и заготовить в требуемом количестве пробоотборники для отбора проб – плашек из изложниц при сифонной разливке низколегированных марок стали.
7.1.2 В случае любых перемещений в разливочном пролете мартеновского цеха обработанного и подготовленного для сифонного способа разливки сталеразливочного состава, необходима повторная его продувка сжатым воздухом с использованием инжекторной трубы. Разливка в повторно непродутый сталеразливочный состав запрещается.
7.1.3 Состояние железнодорожных путей у разливочных площадок должно обеспечить расположение изложниц на поддонах без наклона.
7.1.4 Сразу же после начала выпуска плавки из 2-х желобной мартеновской печи мастер разливки, обслуживающий соответствующий блок печей, должен обеспечить выделение разливочного крана с «цепочкой».
7.1.5 Разливка стали в изложницы тип 2"Д" осуществляется в соответствии с требованиями настоящей инструкции как для слитка тип 2"Б" и инструкции ТИ 226-ОБЗ-22-2009 "Подготовка сталеразливочных составов, разливка и прокатка слитков кипящей (полуспокойной) стали, отливаемых в изложницы тип 2"Д" с зауженной головной частью".
7.1.6 К началу разливки все обслуживающие ее рабочие должны находиться на рабочих местах.
7.1.7 В течение всего времени разливки категорически не допускается проведение любых работ в районе разливаемой плавки, требующих прерывания процесса разливки, отъезда крана с плавкой или проталкивание сталеразливочного состава.
7.1.8 Сразу же после схода металла и шлака по команде первого подручного сталевара снимается сталевыпускной желоб и затем, без задержки, ковш с металлом подается к разливочной площадке.
Выдержка стали в ковше должна выдерживаться:
- для одножелобных печей (ДСПА-1, МП-11) от окончания схода металла до начала разливки - не более 15минут, с учетом схода шлака - не более 20 минут;
- для двухжелобных печей от окончания схода металла до начала разливки не более 20 минут, с учетом схода шлака – не более 25-30 минут.
В случае увеличения времени, выдержки в паспорте плавки производится отметка причин задержек (сход шлака более 5 минут для одножелобных печей и более 10 минут для двухжелобных печей, выдувка шлака из печи и др.).
Примечание – В аварийной ситуации (прогар ковша) подъем плавки осуществляется до снятия желоба по команде мастера разливки.
7.1.9 Подъем плавки, передвижение крана с плавкой к сталеразливочному составу, а также все операции непосредственно при разливке стали должны производиться после того, как старший разливщик подаст четкую команду машинисту крана и когда последний даст ответный сигнал.
7.1.10 Перед началом разливки к шиберному затвору присоединяются удлинитель и гидроцилиндр.
Примечания
1 При попадании на затвор шлака необходимо осторожно его удалить перед установкой удлинителя и гидроцилиндра.
2 Опускание гидроцилиндра и пульта управления на разливочную площадку производит крановый машинист под наблюдением разливщика.
3 До присоединения гидроцилиндра к шиберному затвору включается гидросистема и проверяется работа пульта управления и гидроцилиндра.
4 В случае отказа и невозможности исправления гидросистемы осуществляется пересадка плавки на другой кран с минимальными задержками.
7.1.11 Рекомендуемая температура металла в изложницах во время разливки в зависимости от марки стали и способа разливки 1500-15700С.
7.1.12 Отверстие стакана-коллектора центрируется над воронкой или изложницей. При этом расстояние между стаканом-коллектором и воронкой – при сифонном способе разливки или между устройством для кантовки и изложницей – в случае разливки сверху не должно превышать 200 мм.
Признаком правильного центрирования отверстия стакана-коллектора над центровой (сифонный способ разливки) является отсутствие во время отливки характерного для "захлебывания" металла звука, а также равномерное выбивание пламени по всему сечению окружности воронки центровой, кроме того необходима корректировка центрирования струи с учетом наклона (перекоса) воронки относительно сифонной проводки центровой.
Примечание – При отсутствии замечаний в разливочном пролете к подготовке центровых ответственность в случае их прогара возлагается на разливщика 6-го разряда.
7.1.13 Открытие шиберного затвора производится: при сифонном способе разливки – над центровой, при разливке сверху – над изложницей.
7.1.14 Для исключения попадания заполнителя в металл применяются бумажные козырьки (плотная бумага (картон) толщиной не менее 1,0мм шириной 200мм и длиной 700-800мм, 1 – 3 слоя – в зависимости от толщины картона), устанавливаемые над воронкой с наклоном на печь, и отдув, высыпающейся из стакана-коллектора струи заполнителя. Крепление бумажного козырька осуществляется металлической проволокой.
7.1.15 Если после открытия канала затвора над центровой (сифонный способ разливки) заполнитель высыпался и отсутствует самопроизвольное истечение металла, производится проверка щупом полноты его высыпания, если же и после этого нет истечения металла шиберный затвор полностью перекрывается и его повторное открытие производится над изложницей.
В этом случае питатели сифонной проводки одной из крайних изложниц первого по ходу разливки поддона (первой при использовании для разливки правого шиберного затвора или четвертой – при разливке через левый шиберный затвор) забиваются чугунной стружкой. После центрирования стакана-коллектора над изложницей и открытия его канала проверяется полнота высыпания заполнителя с помощью щупа; кислородом канал прожигается только после полного удаления заполнителя. После наполнения изложницы сверху отверстие канала полностью не перекрывается и производится переезд на центровую с небольшим подтеком.
При наличии на первой тележке состава изложниц на одноместных поддонах открытие плавки кислородом производится над одной из них.
7.1.16 При разливке стали в процессе наполнения изложниц перерывы струи не допускаются, кроме случаев, оговоренных в пунктах 7.2.17, 7.2.31, 7.3.7, 7.3.19.
7.1.17 После наполнения первого поддона (сифонный способ разливки) или при наполнении первых четырех изложниц (разливка сверху) отверстие канала шиберного затвора полностью не перекрывается, переезд на следующую центровую или изложницу производится с небольшим подтеком, при этом не допускается попадание металла на грани изложниц, сцепление тележек и их заскрапление. Дальнейшие переезды осуществляются с полным перекрытием канала, допускается искрение металла из канала стакана-коллектора.
7.1.18 В случае застывания металла в канале, его необходимо прожечь кислородом.
7.1.19 При появлении металла между плитами или между ковшом и затвором, его немедленно открывают на полную струю и оставляют в открытом положении до конца разливки.
7.1.20 При затягивании канала и не обеспечении необходимой скорости разливки после достижения высоты (ориентировочно) 2200мм шиберный затвор следует закрыть и промыть кислородом канал стакана-коллектора. Если и после этого не обеспечивается необходимая скорость разливки, затвор закрывается на 1-2 минуты, после чего промывают кислородом канал ковшевого стакана. Кроме того, при разливке спокойной углеродистой и низколегированной стали как сверху, так и сифоном, с целью уменьшения пораженности слитков поверхностными дефектами, рекомендуется промывать канал сталеразливочного стакана в пределах утеплителя, при наполнении не менее половины его высоты.
7.1.21 Кислород для прожигания канала подводится с помощью железной трубки диаметром 10-15 мм, соединенной исправным гибким резиновым шлангом с кислородопроводом или кислородным баллоном.
7.1.22 Для прожигания канала ковшевого стакана длина загнутого конца кислородной трубки должна быть не менее 700 мм; для недопущения повреждения шиберных плит запрещается сжигать в канале загнутый конец трубки менее 250-300 мм. При прожигании канала стакана-коллектора или ковшевого стакана трубка вводится в канал вертикально.
7.1.23 Образующиеся под стаканом-коллектором настыли металла необходимо сбивать острым ломиком в момент их образования, а при переездах – между изложницами, не допуская попадания их в изложницу.
Перед присадкой алюминиевой дроби (как при сифонном способе разливки, так и при разливке сверху), а также по окончании разливки в обязательном порядке осуществляется удаление образовавшихся под стаканом-коллектором настылей.
7.1.24 Настыли металла с внутренней поверхности воронки перед вводом алюминия в центровую удаляются с помощью кислорода.
7.1.25 В середине разливки плавки (ковша) обязательно отбирают две ковшевые пробы металла в соответствии с ГОСТ 7565-81 для определения химического состава стали и одна проба - для радиологического контроля; пробы отбирают в специальные пробницы. Кроме того, при сифонной разливке отдельных марок низколегированной стали отбираются дополнительные пробы – плашки (сталь марок 08ГЮТ, 07ГСЮТ, 08ГСЮТ, 08ГСЮФ, 08ГЮФ, 07ГСЮФ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 14Г2, 10ХНДП, 10Г2, 20Г, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С) и "индексы" (сталь марок 60Г, 65Г, 70Г) на каждом поддоне сталеразливочного состава из одной изложницы, при этом в середине плавки (второй по ходу разливки поддон) дополнительные пробы не отбираются.
При разливке отдельных марок стали сверху отбираются дополнительные пробы -"индексы" в "малые" пробницы:
Таблица 1 – Отбор проб -"индексов" в "малые" пробницы после отливки слитков.
| Марка стали | Отбор проб после отливки слитков | ||
| Каждого из 3-х первых | Каждого из 3-х последних | Через один по ходу | |
| 08ГЮТ, 07ГСЮТ, 08ГСЮТ, 08ГСЮФ, 08ГЮФ, 07ГСЮФ, 25, 30, 40, 45, 50, 55, Ст5сп, Ст6сп, 60Г, 65Г, 70Г | + | + | - |
| 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 14Г2, 10ХНДП, 10Г2, 20Г, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С | + | + | + |
| Ст3Гпс, Ст5Гпс | - | + | - |
В ковшевых пробах, отбираемых в середине разливки плавки для определения ковшевого анализа, содержание элементов определяется по соответствующему стандарту, а в дополнительных пробах ("индексах" и плашках) – содержание марганца и (или) кремния, а также других элементов по согласованию.
7.1.26 Мастер разливки обязан обеспечить отбор качественной полностью пригодной к анализу ковшевой пробы, отдельно с каждого ковша (в т.ч. раздельно по ковшам при разливке плавки из 2-х желобных печей).
7.1.27 Отбор ковшевых проб производится при незначительно открытом шиберном затворе чистой, хорошо просушенной стальной ложкой с оттянутым носком и в хорошо просушенные пробницы: при разливке спокойной углеродистой и низколегированной стали в изложницы с прибыльными надставками – после наполнения прибыли (во время или после допрессовки), при разливке в изложницы со вставками ЖСС – после наполнения вставки, а при разливке спокойной углеродистой и низколегированной, кипящей (полуспокойной) и нестареющей стали сифонным способом или полуспокойной (ковшевой вариант раскисления) стали сверху – после наполнения куста изложниц или изложницы.
Технология отбора проб – плашек приведена в приложении Н.
7.1.28 Ковшевые пробы плавок всех марок кипящей (полуспокойной) (кроме полуспокойных сталей ковшевого варианта раскисления) и нестареющей стали раскисляются путем ввода в ложку алюминия (первичного) в количестве 10-50 г, после чего сталь заливается ровной струей поочередно в две изложенки из одной ложки без расплескивания и разбрызгивания. Ковшевые пробы спокойной углеродистой и низколегированной стали не раскисляются. Раскисление ковшевых проб полуспокойной стали ковшевого варианта производится в случае их продолжительного искрения.
Примечание – Запрещается для раскисления проб использование алюминиевой дроби.
7.1.29 В случае аварийной разливки разрешается для предварительного назначения плавок в прокатку отбирать ковшевые пробы следующим образом:
- из изложницы (разливка сверху) – при разливке спокойной углеродистой и низколегированной (после наполнения прибыльной части), химически закупоренной и полуспокойной стали ковшевого варианта раскисления (до окончания отливки слитка);
-при разливке сифонным способом от одного слитка отбирается литник из сифонной проводки в отделении раздевания слитков ЦПС;
- для окончательного назначения плавки отбор проб для контрольного химанализа производится из готового проката в соответствии с ГОСТ 7565-81.
7.1.30 Перерыв струи при заливке изложенок не допускается. На поверхности проб не допускается наличие заусенцев, поясов от перерыва струи, заливин и плен.
7.1.31 Изложенка для отбора проб стальная. Внутренние стенки ее перед заливкой жидкой стали должны быть чистыми. Новые ложки и изложенки (пробницы) перед отливкой в них пробы обязательно промывается одной-двумя порциями металла.
До начала отбора проб изложенки должны храниться донной частью вверх.
7.1.32 Через 40-60 секунд после заливки металла в изложенки затвердевшие пробы извлекают, пробам дают остыть на воздухе (1-2 минуты), после чего маркировщик в присутствии контролера ОТК, отступив не менее 20 мм от основания пробы, наносит на боковой поверхности номер плавки и клеймо ОТК.
7.1.33 Каждая ковшевая проба, кроме проб-плашек, перед отправлением ее в лабораторию охлаждается водой. Температура пробы перед погружением в воду не должна превышать 500оС (цвет каления пробы темный или слегка темно-красный, переходящий в темный). Охлажденные пробы немедленно доставляются разливщиком или пневмопочтой в лабораторию для анализа.
Примечание – Запрещается охлаждение водой ковшевых проб при более высокой температуре, кроме того, охлаждение водой проб-плашек не допустимо при любой их температуре (плашки охлаждаются на воздухе), так как это ведет к изменению структуры металла и искажению результатов анализа.
7.1.34 Каждая ковшевая проба, доставленная в лабораторию, регистрируется в сменном журнале поступления с отметкой номера плавки, даты, времени поступления и фамилии разливщика, доставившего пробу.
7.1.35 Изложенки после удаления из них проб осматриваются, по мере срабатывания проверяются по сечению.
7.1.36 Нормативная высота налива слитков должна выдерживаться в соответствии с Приложением Б настоящей инструкции. Определение высоты осуществляется по уровням меток налива и/или с применением, при необходимости, специальных мерных линеек.
Минимально допустимая высота слитков всех типов, подлежащих перекату на стане 1150 обжимного цеха, определяется соответствующим распорядительным документом по комбинату.
При определении теоретической массы слитков и "недоливков" следует руководствоваться приложением П настоящей инструкции.
Примечание - Для целевых заказов минимально допустимая высота всех групп, назначений и типов слитка кипящих марок стали должна составлять не менее 2000 мм, всех групп, назначений и типов слитка спокойных и низколегированных марок стали - не менее 2350мм.
7.1.37 Заливка шлаком последних слитков в плавке (независимо от их высоты и марки стали) не допускается.
Слитки неполноценной высоты и "недоливки", с попаданием шлака в изложницу или без раскисляются алюминиевой дробью (с последующим перемешиванием) в количестве, исключающем "подкипание" металла после раскисления с учетом фактической высоты налива.
Количество шлака в изложнице определяет мастер разливки под контролем ОТК. Для замера толщины слоя шлака в изложнице рекомендуется использовать сухой металлический шомпол и линейку.
При толщине слоя шлака в изложнице более 100 мм стрипперование таких слитков (и "недоливков") не производится.
Слитки (и "недоливки") со слоем шлака в изложнице более 100 мм, количество шлака в изложнице, способ определения величины слоя шлака (измерением или визуально), координаты их на сталеразливочном составе отмечаются в паспорте плавки и сообщаются мастером разливки диспетчеру мартеновского цеха, который передает эти данные подготовителю составов стрипперного отделения ЦПС.
7.1.38 Высота слитков должна фиксироваться не позднее 5 минут после отливки.
7.2 Разливка стали сифонным способом.
7.2.1 Разливка производится в уширенные книзу изложницы. Марка стали – в соответствии с технологической инструкцией по выплавке стали (ТИ 226-СТ.М-01-08).
7.2.2 При разливке устанавливается следующий порядок наполнения поддонов: первыми заливаются все 4-х местные поддоны, далее двухместный, слив последних порций (в т.ч. отливка слитка-(ов) сверху и "недоливков") производится на одноместных кюмпельных поддонах. При "заваривании" центровой для обеспечения сифонной разливки мастер разливки обязан заказать дополнительную(ые) тележку(и), по возможности, с изложницами того же типа.
7.2.3 Расчет количества металла в ковше осуществляется мастером разливки совместно с разливщиком 6-го разряда и сообщается контролеру ОТК.
При этом учитываются следующие параметры:
- количество металла, принимаемое сталеразливочным ковшом на 1-2 плавке (Приложение Р – пересматриваемое и корректируемое исследовательской огнеупорной лабораторией ЦЛК при вводе ковшей в эксплуатацию);
- количество шлака в ковше (определяется визуально во время схода плавки и/или после наполнения первого поддона); величина ряда одного шлакового кольца (точкой отсчета считается уровень плоскости носка ковша) соответствует (ориентировочно) 5,0 т стали;
- количество плавок, принятое сталеразливочным ковшом, при этом после каждой плавки количество металла, принимаемое ковшом, возрастает примерно на 1,0-1,5т.
Приведенный расчет является ориентировочным, окончательное решение о количестве отливаемых сифоном слитков принимается с учетом общего количества металла (в т.ч. масса годного металла, "недоливка" ("недоливков"), потерь в виде скрапа и т.п.) и шлака, принятых ковшом на предыдущей плавке.
7.2.4 В случае отливки отдельных слитков в плавке сверху питатели сифонной проводки забиваются чугунной стружкой с помощью специальной трубы; на дно изложниц укладываются металлические листовые прокладки (630х380х3 мм), суммарная толщина которых должна быть не менее 20 мм. При этом отливка таких слитков производится только после заполнения изложниц, установленных на одноместных кюмпельных поддонах.
Отдельные слитки в плавке, отлитые сверху хорошо организованной струей, назначаются по прямому заказу.
По окончании заполнения металлом каждого поддона производят отрыв воронки от стояка сифонных трубок.
7.2.5 В случае если одна из изложниц на поддоне «не пошла» («глухая») для недопущения прорыва металла во время разливки, такая изложница немедленно забивается стружкой и забрасывается прокладками.