Технология пресервов из рыбы
Пресервы из малоценного сырья
Пресервы из реструктурированного филе
Пресервы из ламинарии
Морская водоросль Это бурая водоросль, основная часть которой ремневидное зелено-бурое пластинчатое слоевище (таллом), длиной 2–12 м, шириной 10-35 см.
Основным сырьем для производства пресервов из ламинарии может выступать:
- морская капуста пищевая сушеная естественной сушки шинкованная (резанная),
- морская капуста пищевая сушеная естественной сушки спрессованная в виде слоевищ в бруски,
- морская капуста пищевая замороженная,
Технологический процесс производства пресервов из ламинарии предусматривает подготовку капусты, ее отваривание, охлаждение, маринование, подготовку наполнителя, смешивание капусты с наполнителем, фасовку, упаковку.
Сушеную ламинарию промывают в течение 30 минут в проточной холодной воде при периодическом перемешивании. После промывания капусту замачивают в холодной воде из расчета 10-12 л воды на 1 кг водорослей в течение 4-12 часов.
При использовании замороженной ламинарии ее оттаивают в воде с температурой не выше 18°С.
После замачивания или розмораживания капусту повторно промывают в проточной воде до полного удаления песка и других механических примесей.
Промытую капусту загружают в котел с кипящей пресной или слабосоленой водой из расчета 8 л воды на 1 кг водорослей, и бланшируют в течение 20 минут, считая от момента закипания. После этого отвар сливают, заливают свежую воду, и повторяют процедуру 3 раза. Масса капусты при бланшировании увеличивается на 510%.
После тепловой обработки капусту необходимо быстро охладить. С этой целью ее промывают холодной проточной водой.
Если морская капуста поступила в виде слоевищ ее шинкуют соломкой шириной 2…5 мм.
Охлажденную и нашинкованную капусту заливают охлажденным маринадом, маринуют 6-8 ч., после чего маринад сливают.
Приготовление маринадной заливки.
Предварительно подготовленные сахар и соль загружают в котел, добавляют воду и растворяют при нагревании, после чего кипятят 5-10 мин, а затем фильтруют через полотняный фильтр или капроновую ткань и охлаждают.
К охлажденному раствору добавляют водную вытяжку из пряностей или экстракт пряностей, уксусную кислоту 80% или уксус 9%, или раствор лимонной кислоты и воду в количестве, необходимом для доведения заливки до заданного объема. Можно пряности добавлять в сухом виде непосредственно в сахарно-солевой раствор при кипячении.
Если пряности задают непосредственно в банку, то к водному раствору сахара и соли добавляют только уксусную кислоту или уксус.
При использовании дополнительных компонентов – репчатого лука, моркови, перца болгарского и других овощей – их подвергают механической обработке по классическим схемам на механизированных линиях или вручную. Очищенные овощи промывают и нарезают и бланшируют в воде при температуре 98±2°С в течение 1…4 мин., либо паром 15-30 сек, затем охлаждают водой до температуры не более 30°С. Маринуют отдельно или совместно с капустой.
Маринованную капусту, овощи или другие подготовленные компоненты смешивают согласно рецептурам и фасуют, добавляя заливку до 10% от массы пресервы.
При использовании пряностей в сухом виде их укладывают на дно банки, а затем укладывают подготовленную капусту и овощи. Для лучшего распределения заливки в пресерве рекомендуется заливку давать в два приема – половину на дно банки и другую половину сверху, после укладки овощей. Температура заливки должна быть не менее 85°С. В качестве заливки используют прокипяченный маринад от маринования капусты или свежий маринад подогретый до температуры 85-90°С. Значение рН салатов перед фасовкой не должно превышать 4,4 ед.
Массовая доля овощей и морской капусты должна быть не менее 55% от массы нетто пресервов, массовая доля соли – 1.4-2.0%, массовая доля титруемых кислот - 0.3-0.7%.
Готовые салаты упаковывают в полиэтиленовые ведра массой нетто до 8 кг; в судки массой нетто до 0,5 кг, в вакуум-пакеты по 1 кг. Отклонения массы нетто -2% для упаковки до 0,5 кг включительно, -5 % для упаковки массой нетто 2,0–8,0 кг включительно.
Срок хранения охлажденных салатов при температуре 0…6оС – 48 часов, в вакуум-пакетах - 21 суток, от 0 С до -4 С – не более 72 часов, в том числе на предприятии не более 24 часов, замороженных при температуре не выше -18оС – 30 суток.
Производство сыра чечил
Сыр чечил вырабатывается из молока с пониженной жирностью по оригинальной технологии. Молоко кислотностью 40-45° Т подогревают до 32°, вносят сычужный фермент или пепсин. После образования сгустка смесь перемешивают и нагревают до 50-60°. Образовавшиеся хлопья отделяют от сыворотки, собирают на столе и растягивают в ленту, а точнее, в нити в форме шпагата. Затем их сматывают в клубки по 4-5 кг. Сыр хранят в рассоле до потребления. Состав сыра: жира 5-10%, соли 3-8, влаги 58-60%. Вкус соленый,
кисловатый с привкусом сыворотки. Для того, чтобы приготовить копченый чечил в промышленном масштабе, достаточно заложить продукцию в коптильный шкаф на 30- 40- минут.
Поизводство сыра сулугуни
Сыр Сулугуни вырабатывается из нормализованного по жиру и пастеризованного коровьего, овечьего, буйволиного и козьего молока или из смеси коровьего с овечьим, буйволиным и козьим молоком в соотношении 1:1 или 3:1.
В зрелое молоко с кислотностью не более 20-21°Т (в смеси с овечьим, буйволиным и козьим молоком 22-25°Т) добавляют хлористый кальций, 0,7-1,2% закваски, приготовленной из чистых культур молочнокислых бактерий, сычужную закваску или пепсин.
Свертывание сычужным ферментом производят при температуре 31-35°С в течение 30-35 минут.
После образования плотного и упругого сгустка верхний охладившийся слой переворачивают с целью его подогрева.
Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановка зерна ведется до получения зерна размерами 6-10 мм. После этого отливают 30% сыворотки и при перемешивании массу нагревают до 34-37°С. Затем сливают еще 40% сыворотки, а осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают гнетом (0,5 кг на 1 кг сыра).
Можно не производить второе подогревание. В этом случае температуру свертывания молока повышают на 2-3°С до 34-37°С. Готовому зерну дают осесть и удаляют 70-80 % сыворотки. Осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают.
После подпрессовки пласт оставляют для созревания в ванне под сывороткой с температурой 28-32°С. Созревание продолжается 3-5 часов, в зависимости от степени зрелости молока и времени года. За это время пласт несколько раз переворачивается.
Готовность сырной массы (зрелость) определяется путем установления кислотности, которая не должна превышать 140 - 160°Т.
Созревшую сырную массу режут на полосы толщиной 0,5-1,0 см и подвергают термомеханической обработке. При выработке данных сыров используются два способа обработки чеддеризованной сырной массы:
1. непосредственно в горячей воде или сыворотке,
2. «сухая» термообработка, когда осуществляется косвенный нагрев сырной массы, через стенку «рубашки» аппарата.
В Украине наиболее распространенным является первый способ, при котором сырную массу помещают для плавки в котел с водой или свежей депротеинизированой сывороткой (освобожденной от белков) с температурой 70-80°С. Сырную массу вымешивают до получения однородной тягучей массы. Затем расплавленную сырную массу перекладывают на отжимной стол для раскладки в формы.
Формование сыра производится в горячем виде. От уплотненной, тягучей, слоистой массы отрезают кусок, наружные края заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, после чего завернутый край берут в левую руку, правой округляют поверхность до получения шаровидной формы, все время сгоняя неровность вниз и зажимая в ладонь левой рукой. Полученную головку сыра опускают на 1 - 2 минуты в холодную воду для охлаждения и затвердевания, после чего укладывают в посыпанные солью формы. При выработке сыра на механизированной линии эти операции осуществляются на установке для дозирования и формования.
После формования сыр солят в течение 1-3 суток в рассоле с температурой 8-12°С, приготовленном на кислой сыворотке или воде с концентрацией соли: водный - 18 - 20%, сывороточный - 16 - 18%. После этого упаковывают и реализуют.
Классификация соусов
Майонез представляет собой сметанообразную мелкодисперсную эмульсию типа «масло в воде», приготовленную из рафинированных дезодорированных масел с добавлением эмульгаторов, вкусовых добавок и пряностей.
Сегодня термин майонез из названия определенного соуса стал видовым наименованием для целой гаммы соусов.
Согласно европейскому законодательству в зависимости от жирности соус может называться:
§ майонезом при 80% жирности,
§ салатным майонезом при 70-50%,
§ салатным соусом (dressing) при 49-20%.
В Украине по классификации майонезы подразделяются на:
§ высококалорийные с массовой долей жира более 55%,
§ среднекалорийные – с массовой долей жира 55-40%,
§ низкокалорийные – менее 40%.
В настоящее время вырабатывается более 40 рецептурных составов майонезов, различных по составу и качеству. Выпускаемая продукция различается по калорийности, консистенции, цветовой гамме, количеству и виду наполнителей.
Дозирование компонентов.
Производство майонеза начинается с подготовки и дозирования рецептурных компонентов. Сыпучие компоненты: яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахар, соль, сода поступают в цех в мешках, укладываются на поддоны и по мере необходимости растариваются Сырье дозируется на платформенных технологических весах и просеивается. Просеивание необходимо не только с санитарной точки зрения, но и с технологической, так как отсутствие комков обеспечивает получение стойких эмульсий. Так, чем дисперснее порошок горчицы, тем выше его влагоемкость и эмульгирующие свойства, тем лучше консистенция майонеза и выше его стойкость.
Растительное дезодорированное масло поступает в предусмотренную для него емкость, объем масла определяется при помощи мерной линейки. Дозирование воды производится с помощью счетчика-расходомера.
После дозирования компоненты поступают в смесители.
Приготовление яичной пасты.
Для приготовления яичной пасты в малый смеситель (1) подают воду и яичный порошок (в соответствии с рецептурой).
Перемешивают 5-10 мин. (при использовании РПА – не более 2-3 минут). Затем нагревают смесь до температуры 60-65°С, выдерживают 15-20 минут при заданной температуре и перекачивают в главный смеситель, где она путем теплообмена с воздухом должна быть охлаждена до 25-30°С.
Перед перекачкой, для определения готовности из яичной пасты берется визуальная проба. Проба, взятая на деревянную пластинку, должна быть однородной, без комочков, равномерно стекать с пластинки.
Технология замороженных изд
Технологический процесс начинается с подготовки муки, ее просеивают для аэрации и предотвращения попадания примесей. Просеивание производится на машинах для просеивания муки. Этот вид оборудования представлен следующими моделями: МПМ-800 (800 м); ПВГ-600М (600 кг/ч); Н-UEM (300 кг/ч); ИПКС-050; ВП-0,15, ВП-0,55; Вибросито «Каскад» (150 кг/ч); Вибросито МПМХ-01 (250 кг/ч) и др.
Для выработки пельменей используется крутое тесто влажностью не более 40%, которое замешивается в специализированном тестомесе для крутого теста.
В тестомес одновременно вносят все подготовленные компоненты, предусмотренные рецептурой теста, и вымешивают до получения равномерно перемешанного, отделяющегося от стенок и пластичного теста. Тесто должно обладать высокими вкусовыми и вполне определенными гигиеническими и механическими свойствами, оно должно быть эластичным и не липким.
Подготовленное тесто выдерживают 30-40 мин для набухания клейковины и придания тесту эластичности, после чего используют для приготовления пельменей.
Если технологические свойства муки не соответствуют требованиям, для увеличения прочности теста допускается предварительная гидротермическая обработка муки. Для этого 30% муки, предусмотренной рецептурой, смешивают с равным количеством воды температурой 98-100°С в течение 1-3 минут. Продолжая перемешивание, добавляют оставшееся количество воды температурой 12-17°С, смешанной с солью. Затем вносят меланж, оставшееся количество муки (70%) и перемешивают до получения пластичного теста. При использовании гидротермической обработки муки допускается выдерживание теста перед штамповкой в течение 30-40 мин.
Пельмени можно производить не только с различной начинкой, но и для придания индивидуальности изделиям, возможно, окрашивать тесто в различные цвета. Например, для рыбных пельменей тесто может быть зеленым, для овощных - желтым, красным.
Окрашивание производят естественными красителями, которые добавляют в момент замешивания теста. В зависимости от того, какой цветовой оттенок желательно придать тесту, надо брать больше или меньше яиц, чем указано в основном рецепте. (Л.1: 65 стр.)
· Для желтого теста можно растворить в указанном в рецепте количестве воды молотый шафран.
· Для красного теста - на 10 яиц, входящих в состав теста, добавить 0,25 кг томатной пасты.
· Красно-фиолетовое тесто - при замесе теста на 10 яиц добавить 1,5 кг сваренной красной свеклы (жидкость из пюре выпарить).
· Зеленое тесто - в муку вместо воды добавить шпинат-пюре (1 часть шпината-пюре на 2 части муки) и замесить тесто, как обычно. Если в состав теста входит не вода, а яйца, то на 10 яиц для приготовления пюре берут 0,67 кг отваренного, жидкость из пюре выпарить.
Технологические параметры.При замесе пресного теста можно выделить следующие технологические параметры:
- время перемешивания не менее 15 мин.;
- массовая доля влаги в тесте от 39 до 40%;
- температура теста после перемешивания 26-28°С;
- продолжительность выдержки перед штамповкой (от 40 до 60 мин).
Количество воды (m), необходимое для получения теста с массовой долей влаги 39 - 42%, можно определить расчётным путем по формуле (Л.1: 65 стр.):
m = А * 100 / (100 - В) – С
где:
А – количество сухих веществ в сырье, идущем на приготовление теста, кг;
В – заданная норма массовой доли влаги в тесте (от 39до 42%);
С - масса всего сырья, включая муку, кг;
m – количество воды.
Из полученного количества воды исключают воду, израсходованную на приготовление раствора соли и меланжа.
Температура воды, используемой при замесе теста, обуславливается температурой муки и определяется расчётным путем по формуле (2):
Тв = (2Тт - Тм) + Н
где:
Тв – искомая температура воды, °С;
Тт – заданная температура теста (26-28°С),°С;
Тм – температура муки, °С;
Н – поправочный коэффициент для пересчёта температуры (2 – в тёплый период года, 3 – в холодный период года).
В тестомесильных машинах за счет перемешивания достигается равномерное распределение сырья в тесте, ускоряется растворение кристаллических продуктов, набухание коллоидов в тесте, что объясняется более частым контактом частичек муки и прослоек воды.
Большое значение для процесса формирования теста имеют также технологические факторы, такие как температура, продолжительность замеса, конструкция месильных лопастей и частота их вращения.
Для каждого вида теста требуется определенная температура. Для развития упруго-пластичных характеристик нужна более высокая температура замешивания теста (38-490С). С повышением температуры теста увеличивается частота колебаний отдельных цепей макромолекул белка и крахмала, растет скорость диффузии молекул воды, происходит частичная дегидратация молекул сахарозы. Это увеличивает долю свободной воды, все это способствует более полному набуханию коллоидов муки. Для получения теста с ярко выраженными пластичными характеристиками замешивание теста проводят при температуре 18-250С.
Подготовка фарша
Виды фаршей для мучных изделий:
· говядина или говядина со свининой, или курица, или рыба, с добавлением лука, перца и чеснока;
· из различных видов мяса с добавлением капусты (китайские пельмени, позы).
· измельченное мясо обжаренное с луком;
· тушеная капуста;
· картофель;
· творожный;
· фруктовый.
22. сырье животного происхождения при изгот заморож изд, ее подготовка
Виды фаршей для мучных изделий:
· говядина или говядина со свининой, или курица, или рыба, с добавлением лука, перца и чеснока;
· из различных видов мяса с добавлением капусты (китайские пельмени, позы).
· измельченное мясо обжаренное с луком;
· тушеная капуста;
· картофель;
· творожный;
· фруктовый.
Приготовление фарша для ЗМИ осуществляется двумя способами:
1. Измельчение на мясорубке с последующим перемешиванием в фаршемешалке;
2. Измельчение мясного сырья, пряностей и вспомогательных материалов в куттере.
Выбор того или иного способа подготовки фарша обусловлен, в первую очередь, рецептурой изделия, а во вторую - материальными возможностями предприятия.
Для приготовления фарша первым способом отвешенное в соответствии с рецептурой мясное сырьё и лук измельчают на мясорубке или волчке, помещают в фаршемешалку и добавляют пряности, воду в количестве 18-20% от массы сырья и температурой не выше 10°С, перемешивают в течение 5-6 мин до получения хорошо перемешанной массы.
Приготовление фарша можно производить в куттере, где сырье одновременно измельчается и перемешивается. Куттерование производят следующим образом: сначала загружают говядину, соль, специи, очищенный лук и куттеруют с добавлением воды или солевого раствора в течение 1 мин, после чего добавляют полужирную или жирную свинину, куттерованную капусту (для крестьянских пельменей), вареный картофель (для мясо-картофельных пельменей). Куттерование производят до получения однородного фарша. Общая продолжительность куттерования составляет 2-3 мин. при скорости вращения ножей 2650 об/мин.
В мясной промышленности соевые продукты применяют весьма интенсивно. В основном это изоляты соевого белка, текстураты соевого белка, обезжиренная соевая мука. Частичная замена мяса соевыми продуктами в пределах до 30% практически не сказывается на внешнем виде и аромате продукта, но способствует заметному улучшению его консистенции и сочности.
Введение соевого белка в мясной фарш приводит к повышению его водосвязывающей способности и снижению потерь при термообработке.
При этом мясные полуфабрикаты обогащаются легкоусвояемыми растительными жирами за счет снижения содержания животного жира.
Как функциональный компонент используют соевую муку. Добавление соевой муки в количестве 2% вызывает те же функциональные эффекты (связывание воды и жира, эмульгирование, улучшение консистенции, улучшение общего вида мясного продукта и др.), что и примерно 1,6-1,8% соевого концентрата или примерно 1,4-1,6% соевого изолята.
Такие соотношения характерны почти для всех типов мясных продуктов, при изготовлении которых используются указанные соевые белки, то есть для всех видов фаршей, в которых количество мяса составляет не менее 30-35%.
23. подготовка растительного сырья
· тушеная капуста;
· картофель;
· творожный;
· фруктовый.
Приготовление фаршей
Приготовление фарша для ЗМИ осуществляется двумя способами:
3. Измельчение на мясорубке с последующим перемешиванием в фаршемешалке;
4. Измельчение мясного сырья, пряностей и вспомогательных материалов в куттере.
Выбор того или иного способа подготовки фарша обусловлен, в первую очередь, рецептурой изделия, а во вторую - материальными возможностями предприятия.
Для приготовления фарша первым способом отвешенное в соответствии с рецептурой мясное сырьё и лук измельчают на мясорубке или волчке, помещают в фаршемешалку и добавляют пряности, воду в количестве 18-20% от массы сырья и температурой не выше 10°С, перемешивают в течение 5-6 мин до получения хорошо перемешанной массы.
Приготовление фарша можно производить в куттере, где сырье одновременно измельчается и перемешивается. Куттерование производят следующим образом: сначала загружают говядину, соль, специи, очищенный лук и куттеруют с добавлением воды или солевого раствора в течение 1 мин, после чего добавляют полужирную или жирную свинину, куттерованную капусту (для крестьянских пельменей), вареный картофель (для мясо-картофельных пельменей). Куттерование производят до получения однородного фарша. Общая продолжительность куттерования составляет 2-3 мин. при скорости вращения ножей 2650 об/мин.
В мясной промышленности соевые продукты применяют весьма интенсивно. В основном это изоляты соевого белка, текстураты соевого белка, обезжиренная соевая мука. Частичная замена мяса соевыми продуктами в пределах до 30% практически не сказывается на внешнем виде и аромате продукта, но способствует заметному улучшению его консистенции и сочности.
Введение соевого белка в мясной фарш приводит к повышению его водосвязывающей способности и снижению потерь при термообработке.
При этом мясные полуфабрикаты обогащаются легкоусвояемыми растительными жирами за счет снижения содержания животного жира.
Как функциональный компонент используют соевую муку. Добавление соевой муки в количестве 2% вызывает те же функциональные эффекты (связывание воды и жира, эмульгирование, улучшение консистенции, улучшение общего вида мясного продукта и др.), что и примерно 1,6-1,8% соевого концентрата или примерно 1,4-1,6% соевого изолята.
Такие соотношения характерны почти для всех типов мясных продуктов, при изготовлении которых используются указанные соевые белки, то есть для всех видов фаршей, в которых количество мяса составляет не менее 30-35%.
Подготовка фарша
Виды фаршей для мучных изделий:
· говядина или говядина со свининой, или курица, или рыба, с добавлением лука, перца и чеснока;
· из различных видов мяса с добавлением капусты (китайские пельмени, позы).
· измельченное мясо обжаренное с луком;
· тушеная капуста;
· картофель;
· творожный;
· фруктовый.
Приготовление фарша для ЗМИ осуществляется двумя способами:
5. Измельчение на мясорубке с последующим перемешиванием в фаршемешалке;
6. Измельчение мясного сырья, пряностей и вспомогательных материалов в куттере.
Выбор того или иного способа подготовки фарша обусловлен, в первую очередь, рецептурой изделия, а во вторую - материальными возможностями предприятия.
Для приготовления фарша первым способом отвешенное в соответствии с рецептурой мясное сырьё и лук измельчают на мясорубке или волчке, помещают в фаршемешалку и добавляют пряности, воду в количестве 18-20% от массы сырья и температурой не выше 10°С, перемешивают в течение 5-6 мин до получения хорошо перемешанной массы.
Приготовление фарша можно производить в куттере, где сырье одновременно измельчается и перемешивается. Куттерование производят следующим образом: сначала загружают говядину, соль, специи, очищенный лук и куттеруют с добавлением воды или солевого раствора в течение 1 мин, после чего добавляют полужирную или жирную свинину, куттерованную капусту (для крестьянских пельменей), вареный картофель (для мясо-картофельных пельменей). Куттерование производят до получения однородного фарша. Общая продолжительность куттерования составляет 2-3 мин. при скорости вращения ножей 2650 об/мин.
В мясной промышленности соевые продукты применяют весьма интенсивно. В основном это изоляты соевого белка, текстураты соевого белка, обезжиренная соевая мука. Частичная замена мяса соевыми продуктами в пределах до 30% практически не сказывается на внешнем виде и аромате продукта, но способствует заметному улучшению его консистенции и сочности.
Введение соевого белка в мясной фарш приводит к повышению его водосвязывающей способности и снижению потерь при термообработке.
При этом мясные полуфабрикаты обогащаются легкоусвояемыми растительными жирами за счет снижения содержания животного жира.
Как функциональный компонент используют соевую муку. Добавление соевой муки в количестве 2% вызывает те же функциональные эффекты (связывание воды и жира, эмульгирование, улучшение консистенции, улучшение общего вида мясного продукта и др.), что и примерно 1,6-1,8% соевого концентрата или примерно 1,4-1,6% соевого изолята.
Такие соотношения характерны почти для всех типов мясных продуктов, при изготовлении которых используются указанные соевые белки, то есть для всех видов фаршей, в которых количество мяса составляет не менее 30-35%.
Функциональную муку можно использовать следующим образом:
1. В сухом - порошкообразном виде. В середине процесса обработки на куттере, или мешалке, насыпаем муку в количестве 2 - 3% и доливаем в 3 - 4 раза больше воды. Это самый известный и самый простой способ использования, но самый не эффективный. При сухом добавлении муки гидрофильные связи соевого белка обеспечиваются не полностью, по этой причине эмульгирующий и связывающий эффекты проявляются только на 80 - 90%.
2. Подготовка дисперсии с водой. Приготовление дисперсии с водой производится следующим образом: в посуду куттера насыпают предусмотренное рецептурой количество соевой муки, доливают охлажденную воду в 3 - 4 раза больше, необходимого количества. По желанию можно добавить краситель. После чего запускают куттер. Для получения дисперсии достаточно 20-30 секунд. В этом случае, все гидрофильные связи обеспечиваются максимально, поэтому такой способ использования является наиболее эффективным.
3. Подготовка белково-жировой эмульсии. Использование соевой муки в виде белково-жировых эмульсий позволяет рационально использовать жиросодержащее сырье и вводить его в фарш в связанном виде. Это исключает появление в продукте бульонно-жировых пустот. Для этого, в момент обвалки мяса, жирная часть отделяется от нежирной для последующей подготовки эмульсии. Приготовление происходит следующим способом: насыпают в чашу куттера предусмотренное рецептурой количество муки; доливают охлажденную воду; добавляют предварительно пропущенное через волчок жиросодержащее сырье; окрашивающие компоненты, в случае их использования, и запускают куттер сначала на первой, а затем на второй скорости. Продолжительность обработки составляет 4 – 5 мин. При таком способе использования соевой муки, оказываются максимально задействованными и гидрофильные и липофильные связи, поэтому наблюдается 100%-я эффективность использования функциональных свойств соевого белка.
В качестве наполнителя можно использовать соевый концентрат, который заменяет часть мяса в различных мясных продуктах при производстве полуфабрикатов, колбас и пр. Соевый концентрат положительно влияет на вкусовые, органолептические и биологические свойства мясопродуктов, а так же на снижение потерь при термообработке и увеличение рентабельности производства.
Также, возможно использование соевого изолята, который обладает высокими водо- и жиросвязывающими, эмульгирующими и гелеобразующими свойствами, по своим функциональным свойствам приближается к солерастворимому мышечному белку (миозину). Является прекрасным связующим, стабилизирующим, структурообразующим и адгезивным агентом мясных, жировых эмульсий и фаршей.
Формовка изделий
Следующей операцией после подготовки полуфабрикатов и сырья (готовое тесто, мясной фарш) является формовка ЗМИ, которая бывает автоматическая, полуавтоматическая и ручная.
Традиционно пельмени и вареники имеют форму "полумесяца", но благодаря функциональности формовочного оборудования возможно расширить ассортимент выпускаемой продукции.
Форма пельменей может быть как традиционная, так и форма "равиоли" ("подушечка"); в виде ‹‹ушек››, ‹‹уголком››, "полумесяц" может быть с "гребешком" и без, покрупнее и помельче.
При производстве элитных видов МЗИ используют ручную формовку, для этого тесто раскатывается пластом и на него укладывают из кондитерского мешка фарш и заворачивают край пласта. Каждое изделие вырезают в виде полумесяца.
Замораживание пельменей
Перед заморозкой отштампованные пельмени не должны находиться при плюсовой температуре более 20 мин.
Готовые пельмени замораживают в морозильных камерах с температурой воздуха минус 18-25°С в течение 2-3 часов до достижения температуры внутри фарша не выше минус 18°С.
Галтовка пельменей.
Сухатики
Типовая технология включает производство (выпечку) хлебных полуфабрикатов, их порезку, сушку; нанесение масла, ароматизаторов (специй); фасовку и упаковку. Качество конечного продукта определяется режимами производства полуфабрикатов, технологией и качеством внесения вкусовых добавок и видом упаковки.
Сначала хлеб или специально выпеченные заготовки нарезают последовательно в нескольких плоскостях — получаются кубики или продолговатые брусочки. Затем заготовкам для сухарей придают специфический вкус. При небольших объемах производства хлебные заготовки раскладывают на лист ровным слоем толщиной 2-3 см. Далее листы помещают в печь, сушат 10-15 мин при температуре 180-190оС, охлаждают, отправляют в дражировочные машины для нанесения добавок и далее — на упаковку. В дражировочных машинах продукт постоянно перемешивается, а добавки подаются сверху. Альтернативным вариантом являются аппараты, в которых продукт движется по конвейеру, а добавки рассыпаются сверху. Некоторые производители делают сухарики по специальной, так называемой безмасляной, технологии. Отличие этой технологии в том, что специально выпеченный полуфабрикат сушат в конвекционных печах, а не обжаривают в масле. Только затем следует процесс равномерной обработки рафинированным маслом.
Технология плавленых сыров
Технология пресервов из рыбы
Технологический процесс производства пресервов начинается с подготовки рыбного сырья. Для этого рыбу освобождают от упаковки и размораживают в дефростерах или в ваннах с ложным дном в чистой проточной или в сменяемой воде при температуре не выше 20°С и соотношении массы рыбы и воды 1:2.
Размороженную рыбу промывают в воде с температурой не выше 20°С и соотношением рыбы и воды как 1:2, удаляя слизь и загрязнения. Затем рыбу сортируют по качеству, удаляя не соответствующую первому сорту.
Рыбу разделывают на п/ф «тушка обезглавленная». При этом плавники (брюшные, спинные, анальные, грудные) срезают на уровне кожного покрова, чешую удаляют скребками или ножами. Мякоть подрезают у жаберных крышек, перерубают позвоночник и удаляют голову. Через разрез, проходящий от калтычка до анального отверстия, удаляют внутренности, икру и молоки, зачищают черную пленку.
Разделанную рыбу промывают водой с температурой 15…18°С для удаления крови, слизи и остатков внутренностей. После этого рыбу выдерживают в пластмассовых контейнерах в течение 20-30 минут для стекания воды.
Подготовленную рыбу направляют на тузлучный бочковый посол, который ведут в полиэтиленовых бочках вместимостью не более 50 дм3 с организованным в углу бочки колодцем для контроля тузлука.
Для посола используют тузлук с концентрацией соли 20% , плотностью и температурой +10…+15°С. Тузлук отстаивают, сливают, отделяя осадок, и охлаждают.
Посол производят при температуре в помещении не выше +10…+15°С.
В емкость не менее чем на 1/3 вместимости наливают свежий тузлук и загружают рыбу. Во время посола и хранения соленой рыбы с поверхности тузлука периодически удаляют жир. Каждые 5-8 часов контролируют качество, температуру и плотность тузлука, периодически.
Качество тузлука определяется по его цвету, прозрачности, запаху. При появлении первых признаков порчи (скисание, помутнение, покраснение, специфический запах) тузлук полностью заменяют свежим тузлуком с температурой 10°С. При порче рыбы ее подвергают утилизации.
Посол длится в течение 30-48 часов. Окончание процесса посола определяют по органолептическим показателям рыбы.
После выгрузки рыбу сортируют, отделяя не высолившуюся рыбу, что определяют ощупыванием спинки рыбы.
Рассортированную рыбу укладывают брюшком вниз на решетки для стекания лишнего тузлука в течение 20-25 минут. После этого рыбу разделывают на филе без кожи и реберных костей и нарезают ломтиками шириной не более 3,5 см.
При фасовке пресервов «пряная маринованная рыба» используют:
- Подготовленную рыбу,
- Пряный отвар,
- Соус
- Уксусносолевую заливку
- Раствор БКН.
Для приготовления пряного отвара процеженный раствор сахара заливают в котел, добавляют оставшуюся воду, дробленые специи в марлевом мешочке согласно рецептуре, и варят при слабом кипении 20–30 минут с закрытой крышкой. Затем отвар настаивают в течение 30 – 40 минут и охлаждают до температуры не выше +15°С, и процеживают. Уксусную кислоту добавляют в охлажденный маринад перед его использованием.
При приготовлении ускусносолевой заливки используют кипяченый и охлажденный водный раствор соли, и 80%-ную уксусную кислоту.
Раствор бензойнокислого натрия готовят постепенным добавлением к 3,195 кг порошка БКН 96,805 кг кипяченной воды до полного его растворения и получения прозрачного раствора.
При производстве пресерв «рыба в пряном маринаде» в качестве соуса используют эмульсию, которую готовят тщательным смешиванием тузлука и растительного масла в соотношении 3:1, или растительное масло с пряностями и травами.
При производстве пресерв «рыба в соусе» соусы (винный, горчичный, томатный и др.) изготавливают согласно НД с соблюдением технологичности процесса. Хранение готовых соусов на производстве при температуре +2…+4°С допускается не более 6 часов.
В тару добавляют уксусносолевую заливку, раствор БКН и пряную смесь, соус . Вся заливка должна составлять 20% массы уложенной рыбы.
Отклонение массы нетто упаковки при массе до 0,5 кг включительно допускается ±2%.
Укупоренная и промаркированная тара с маринованной рыбой выдерживается в холодильной камере с температурой -2…+5°С в течение 3-5 суток для созревания рыбы.
Сроки хранения пресервов при температуре -8…0оС – 3 мес. При отсутствии холода хранение и реализация пресервов не разрешается.