Лужение растиранием и погружением
При лужении растиранием деталь зачищают напильником, шабером или шлифовальной шкуркой до равномерного металлического блеска, затем промывают в течение 1...2 мин в кипящем 10%-ном растворе каустической соды в горячей воде. Непосредственно перед лужением поверхности детали покрывают флюсом (хлористым цинком) посредством волосяной кисти, войлока или пакли и сверху посыпают порошком нашатыря, затем нагревают до температуры плавления олова так, чтобы наносимый на деталь припой – олово или другой сплав в виде маленьких кусочков или порошка – плавился и растекался по поверхности (рис.15.10, а). Когда припой от соприкосновения с нагретой поверхностью детали начнет плавиться, его сразу растирают паклей или холщовой тряпкой, пересыпанной порошком нашатыря. Растирание (рис.15.10, б) производят так, чтобы припой распределялся равномерным слоем по всей поверхности обработки. После этого нагревают и в таком же порядке лудят другие места.
|
Лужение погружанием(рис.15.10, в) заключается в том, что очищенную и протравленную деталь сначала погружают на 1 мин в ванну с раствором хлористого цинка, затем с помощью клещей, плоскогубцев или специальных крючков ее вынимают из ванны и, не удаляя с поверхности хлористый цинк, погружают в ванну (тигель) с расплавленным припоем, выдерживают в ней 2...3 мин, после чего деталь извлекают из ванны и стряхивают, чтобы удалить излишки припоя. Для получения равномерного, беспористого и гладкого слоя покрытия деталь протирают паклей, пересыпанной порошком нашатыря, затем промывают в воде и сушат.
Припой нагревают в ванне до температуры 270...3000С, насыпая на его поверхность мелкие кусочки древесного угля, что предохраняет от окисления. Качество лужения проверяют внешним осмотром поверхности. Отсутствие мест, не покрытых припоем, вздутий или мелких пузырьков, отслаивания, темных или желтых пятен говорит о хорошем качестве лужения.
При пайке и лужении необходимо обращать внимание на соблюдение правил техники безопасности. Все работы, связанные с выделением газа, дыма, копоти, производить под вытяжным зонтом или включенной вытяжкой вентиляции. При использовании химических веществ и кислот работать в резиновых перчатках, нарукавниках, прорезиненных фартуках и защитных очках. Соблюдать правила разведения кислот и составления различных химических препаратов. Знать приемы заливки, разжигания, ухода и использования паяльных ламп. Нагретые паяльники класть на специальные металлические подставки. При использовании электропаяльников особенно необходимо следить за состоянием электропроводки. Тщательно мыть руки с мылом после окончания работы и перед приемом пищи.
|
Типичные дефекты при паянии, причины их появления
И способы предупреждения
Таблица 16
| Дефект | Причина | Способ предупреждения |
| Непропаянный шов | Плохая зачистка места спая. Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником | Вновь зачистить непропаянное место и пропаять заново, соблюдая все правила |
| «Корявый» шов | Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником. | Прогреть паяльник до достаточной температуры и пропаять весь шов |
| Наплывы припоя | Использовано слишком обильное количество припоя | При паянии методом введения прутка легкоплавкого припоя в место спая продвигать пруток вместе с паяльником с такой скоростью, чтобы расплавленный припой равномерно, но не чрезмерно заполнял зазор в месте спая. При пайке тугоплавким припоем убирать пруток при заполнении шва в месте спая расплавленным припоем. Зачистить место спая напильником |
| Излом в месте спая | Непропай шва | Перепаять заново |
| Негерметичность спаянного сосуда | Непропай шва | Зачистить место течи и пропаять его заново |
| Припой не смачивает поверхность паяемого металла | Недостаточная активность флюса. Наличие на поверхности оксидной пленки, жировых или других загрязнений | Увеличить количество флюса или добавить в него фтористые соли. Улучшить очистку поверхности |
| Припой при хорошей смачиваемости шва не затекает в зазор | Мал зазор | Подобрать оптимальный размер зазора |
| Трещины в шве | Значительная разница в коэффициентах теплового расширения припоя и материала соединяемых частей | Подобрать припой, соответствующий материалу спаиваемых заготовок |
| Смещения и перекосы в паяных соединениях | Некачественная фиксация взаимного положения заготовок перед пайкой. | Исключить смещение соединяемых заготовок при кристаллизации (застывании) припоя |
Контрольные вопросы:
1. От чего зависит выбор марки мягкого припоя?
2. Какую роль выполняет флюс при паянии и от чего зависит выбор его состава?
3. Почему при паянии изделий медицинского и пищевого назначения допустимо применение только припоя ПОС-90?
4. Почему при припаивании пластин твердого сплава необходима обвязка соединяемых заготовок проволокой?
5. В чем отличие паяния в защитных средах или в вакууме от паяния на воздухе?
Склеивание
Склеивание является современным методом получения неразъемных соединений заготовок с помощью введения между сопрягаемыми поверхностями слоя специального вещества (клея), которое способно непосредственно скреплять эти заготовки. Важным преимуществом склеивания является возможность получения соединения из неоднородных металлов, а также неметаллических материалов.
При склеивании можно избежать появления внутренних напряжений и деформаций соединяемых заготовок. Недостатком клеевых соединений является их низкая термостойкость (менее 1000С), склонность к ползучести (смещению одной части склеенной заготовки относительно другой) при длительном воздействии сдвигающих усилий, а также длительная выдержка для полимеризации клея в соединениях. Склеивание применяется для соединения металлических и неметаллических заготовок (в том числе и труб), заделки трещин и раковин в деталях, восстановления неподвижных посадок и для целого ряда других работ, связанных с созданием неподвижных неразборных соединений.
Технологический процесс склеивания для всех видов соединяемых материалов и всех видов клеев состоит, как правило, из следующих этапов:
- подготовка поверхности к склеиванию,
- подготовка клея,
- нанесение клея на склеиваемые поверхности,
- выдержка нанесенного слоя клея,
- сборка (соединяемых) склеиваемых заготовок,
- выдержка соединения при определенной температуре и давлении,
- очистка шва от подтеков клея,
- контроль качества клеевых соединений.
Наиболее широко применяемые марки клеев приведены в таблице 17.
Таблица 17 -Марки клеев
| Марка | Давление, МПа | Температура, 0С | Время выдержки, ч |
| Д-9 | 0,01...0,3 | 13...35 | |
| ЭДАФ | 0,1...0,3 | 10...25 | |
| ЭЛ19 | 0,02...0,2 | 10...25 | 50...70 |
| ВК-9 | 0,01...0,1 | 18...30 | |
| БОВ-1 | 0,05...0,1 | 15...30 | |
| КЛН-1 | 0,05...0,1 | ||
| ВУ-16 | 0,05...0,1 | 18...23 | |
| Э6-1С | 0,05...0,5 | 15...30 | |
| УП-5-171 | 0,05 | 18...25 | 24...48 |
| УП-5-177 | 0,05 | 18...22 | 24...72 |
Подготовка поверхности к склеиванию сводится к механической подгонке, приданию необходимой шероховатости склеиваемым поверхностям, очистке от грязи и масла и тщательному обезжириванию. Выбор инструмента для механической подготовки и придания необходимой шероховатости зависит от типа клеевого соединения. Для механической подгонки, придания заданной шероховатости и механической очистки используются напильник, надфили, наждачная бумага и методы станочной обработки (точение, шлифование, фрезерование и т.п.).
Наносимый на поверхности слой клея должен быть равномерным, без пузырьков воздуха. Клеи в зависимости от назначения могут быть жидкими, пастообразными или в виде клеящей пленки. Наиболее удобны клеящие пленки, которые не требуют специального регулирования клеящего слоя. Вручную клей наносится кистью или шпателем, жидкие клеи можно наносить пульверизатором. Во время выдержки после нанесения клея происходит испарения из него влаги и летучих веществ, в результате чего клей приобретает нужную вязкость и уменьшается усадка клеевого шва.
Совмещение склеиваемых заготовок, исключающие их самопроизвольное смещение, осуществляется при помощи струбцин и других зажимных приспособлений. Процесс склеивания и полимеризации должен происходить при определенных условиях: давление – 0,3...1 МПа, температура – 5...300С, время выдержки – от 20 мин до 72 ч. Для создания необходимых условий используются механические, пневматические и гидравлические прессы и специальные установки с электрическим или газовым подогревом. Возможно использование для нагрева соединяемых заготовок открытого пламени газовых или бензиновых горелок.
Контроль клеевого соединения осуществляется визуально, а также путем испытания его на герметичность и прочность. Соединение считается выполненным удовлетворительно, если при контроле на прочность разрушение происходит не по клеевому шву, а по основному материалу.
Соединение трубопроводов различного назначения при помощи клеев позволяет по сравнению с резьбовыми и сварными работами в два-три раза сократить трудовые и энергетические затраты. Для склеивания стальных трубопроводов разработаны специальные эпоксидные клеи, составы которых приведены в таблице 18. Различают четыре типа составов эпоксидных клеев. Составы типов I и II предназначены для клеевых соединений бандажного типа; состав типа III - для клеемеханических соединений; состав типа IV - для муфтовых и раструбных соединений.
Таблица 18 -Составы эпоксидных клеев в зависимости от типа
| Компонент клея | Содержание компонента, массовых частей | Примечание | |||
| I | II | III | IV | ||
| Смола эпоксидно-диановая неотвержденная ЭД-20 | Жидкость от светло-желтого до светло-коричневого цвета | ||||
| Дифутилфтолат | - | - | Маслянистая жидкость | ||
| Смола низкомолекулярная полиамидная марок: Л-19 или Л-20 ТО-18 или ТО-20 | - - | - | - - | - | Вязкая жидкость от желтого до темно-коричневого цвета |
| Портландцемент марки 400 | - | - | - | Порошок | |
| Кварц молотый марки КП2 или КП3 | - | - | - | “ | |
| Двуокись титана марки Р-02 | - | - | - | “ | |
| Окись хрома | - | - | - | “ | |
| Асбест марок М-6-30 или М-6-40 | - | - | - | Волокнистый материал | |
| Пудра алюминиевая пигментная марок ПАП-1 и ПАП-2 | - | - | Пигментный порошок | ||
| Полиэтиленполиамин | - | - | Жидкость от светло-желтого до темно-коричневого цвета |
Для выполнения соединений трубопроводов применяются различные материалы, выбор которых зависит от назначения соединения. Краткие характеристики и назначение этих материалов приведены в таблице 19.