Оборудование молочного мини-цеха производительностью до 3 тонн в сутки

Цель работы: Изучить назначение мини-линии, технологические схемы переработки молока на сливки, мягкий сыр, масло, молоко пастеризованное и сметану. Ознакомиться с правилами технической эксплуатации оборудования.

Вопросы к отчету:

1. Производственные показатели цеха.

2. Производство молока, творога нежирного, сметаны, масла крестьянского.

3. Правила технической эксплуатации оборудования.

4. Технологическая схема процессов переработки молока.

Мини-линия предназначена для переработки молока коровьего по ГОСТ 13264-88 и выработки молочной продукции.

Применяется на молочно-товарных фермах сельскохозяйственных предприятий, фермских хозяйствах.

Линия представляет собой комплект технологического оборудования, изготовленного из пищевой нержавеющей стали, установленного на несущей раме и связанного между собой системой технологических трубопроводов и коммуникаций. Работа всех узлов и механизмов линии осуществляется от источника электрической энергии переменного тока напряжением 220-380В, источника питьевой воды в количестве 5-6 тонн на 1 тонну перерабатываемого молока.

Производственные показатели поступления сырья и выработки готовой продукции (даются в техзадании на проектирование).

Сыр мягкий может быть выработан только чередуясь по дням с творогом нежирным (н/ж). Тогда соответственно изменится и выход готовой продукции и продукции из вторичного сырья.

Рис. 1 Технологическая схема линии переработки молока мощностью до 3-х тонн в сутки

1 резервуар для сырого молока; 2 маслоизготовитель; 3 ванна приемная; 4 сепаратор; 5 ванна для сливок; 6 насос; 7 пастеризатор трубчатый; 8 ванна технологическая; 9 пресс для творога (сыра); 10 аккумулятор холода; 11 холодильная установка.

Условные обозначения

1 сырое молоко; 2 молоко подогретое до 45°С; 3 сливки сырые; 4 обезжиренное молоко;
5 пастеризованное молоко; 6 сыворотка; 7 сливки пастеризованные; 8 масло сливочное; 9 пахта; 10 вода водопроводная; 11 вода ледяная; 12 закваска; 13 творожный сгусток; 14 творог; 15 сметана.

Ассортимент вырабатываемой продукции

Молоко пастеризованное фляжное, творог, сыр мягкий, масло сливочное, сметана.

Производство молока пастеризованного 2,5% жирности

Предварительно делается расчет расхода сырья (молока цельного 3,4% жира и обезжиренного молока) для получения 1000кг готового продукта.

Смесь 2,5+0,85=3,35

Составляется пропорция содержания в смеси обезжиренного молока (обрата).

3,35 – 0,85

1000 –х

Т.е. для получения 1000 кг. Нормализованной смеси с жиром 2,55% необходимо 253кг обрата и молока сырья с жиром 3,4%.

1000-253=747кг

чтобы получить 253кг обрата, из резервуара насосом 6 перекачивается в трубчатую пастеризационную установку на 10% молока цельного больше, чем требуется получить обрата, т.е. 278кг.

На установке молоко нагревается до 45°С и направляется на сепаратор 4.

Вышедший из сепаратора обрат (253кг) поступает в приемную ванну 3, а сливки (25кг) в ванну 5.

В ванну 3 насосом 6 из резервуара 1 подается 747кг мельного молока.

Полученная сырая смесь молока с жиром 2,55% насосом 6 подаестя на пастеризационную установку 7 (режим пастеризации 76±2°С, выдержка 20 сек.) и далее в технологическую ванну 8, где охлаждается водопроводной водой и водой ледяной до 6-8°С и разливается во фляги.

Срок хранения готового продукта (реализации) 36 часов, в т.ч. на предприятии не более 18 часов.

Творог нежирный

Существуют нормы расхода обезжиренного молока на 1т творога с учетом содержания белка в обезжиренном молоке.

Например при более 3% Nсм = 7500кг, где Nсм – нормо-смесь. На 90 кг творога необходимо 675кг обезжиренного молока.

Для этого также, как при нормализации молока, (см. молоко пастеризованное) в ванне 3 накапливается 675кг сырого обезжиренного молока.

Насосом 6 оно подается на пастеризационную установку 7 (режим пастеризации 78±2°С) и далее в технологическую ванну 8, где охлаждается до t заквашивания (26-30°С в теплое время года, 28-32°С в холодное).

В молоко вносится CaCl2, пепсин и 3-8% закваски. Сквашивание происходит 6-10 часов. При ускоренном способе заквашивания – 4-6 часов и вносится 5010% закваски.

Сгусток разрезается на кубики 2х2 см и выдерживается 20-30 мин. для отделения сыворотки. Свободная сыворотка выливается через кран в нижней части ванны и насосом 6 подается в резервуар и автоцистерну на кормовые цели. При необходимости она может быть использована для приготовления различных напитков.

С помощью ковша сгусток выкладывается на середину, натянутую на технологический стол и пресс 9, сворачивают ее конвертом и оставляют для самопрессования на 1 час. Затем сверху ставят металлическую пластину и не нее груз. Прессование длится не более 4 часов. Допускается отпрессовка в холодильной камере не более 10 часов.

Получаемый творог выкладывают во фляги и подают в холодильную камеру с t = 4-6°С. Срок хранения готового продукта (реализации) 36 часов, в т.ч. на хранение на предприятии не более 18 часов.

Сметана 25% жирности

Сливки, собираемые в универсальнйо ванночке №5, пастеризуются в ней при t = 80-85°С с выдержкой 5-10 мин, затем они охлаждаются до t = 2-6°С путем пропускания в межстенное пространство сначала водопроводной, а затем из резервуара 10 ледяной воды, охлаждаемой в холодильной установке 11. При наличии дополнительного резервуара сливки могут быть пропастеризованы на трубчатой пастеризационной установке.

В течение 2-6 часов при этой температуре происходит процесс созревания (набухание белка, частичная кристаллизация молочного жира), благодаря чему увеличивается вязкость сливок.

Затем они медленно нагреваются до t = 28-30°С, вручную в ванночку вносится 5-10% закваски мезофильных и молочнокислых стрептококков. Процесс сквашивания сливок длится не более 10 часов.

В этой же ванне сметана охлаждается до t =16°С и разливается во фляги. В холодильной камере при t =6°С происходит процесс созревания, после чего она готова к реализации. Срок реализации 72 часа. График организации технологического процесса производства сметаны прилагается.

Масло крестьянское

Крестьянское масло- продукт, вырабатываемый из пастеризованных сливок путем сбивания в маслоизготовитель периодического действия с содержанием массовой доли влаги не более 25%.

Получаемые при сепарировании сливки с жиром 36-40% самотеком поступают в ванночку 5. После наполнения на 1/3 объема включается электро ТЭН в ванне. После достижения t = 85-95°С и выдержки 5-10 минут сливки охлаждаются до температуры, при которой начинается процесс созревания сливок.

Чтобы освободит ванну 5 для производства сметаны, сливки могут быть перекачаны в другой резервуар или перелиты во фляги и перенесены в холодильную камеру, где они охлаждаются до t = 4-11°С и созревают.

Допускается применение дифференцированных по периодам года режимов содержания сливок:

а) летний период – сливки охлаждаются до t = 13-15°С, выдерживаются не менее 3 часов, затем при перемешивании доохлаждаются до t = 4-6°С и выдерживаются не менее 3 часов.

б) осенне-зимний период – пастеризованные горячие сливки сразу охлаждаются до t = 5-7°С, выдерживаются 2-3 часа. Затем медленно в течение 40-60 минут подогревабт до температуры 13-15°С с перемешиванием 2-3 раза и выдерживают не менее 3 часов. По окончание выдержки сливки сразу охлаждают до t сбивания.

Правильно выбранный режим созревания сливок повышает степень использования жира за счет снижения жира в пахте и способствует улучшению консистенции масла.

Режим взбивания сливок в весенне-летний период 9-14°С, осенне-зимний 10-15°С. Сливки с повышенным содержанием жира и недостаточно созревшие сбиваются при более низкой температуре.

Масло расфасовывается в ящики по 20кг, и направляется в холодильную камеру.

Пахта, полученная при производстве масла, равна весу сливок минус вес масла и технологические потери при производстве (2,5%). Она может быть использована при производстве творога и молока пастеризованного, реализована как напиток «пахта свежая» или направлена на ферму на кормовые цели. Содержание жира в пахте 0,7%.

Производственная закваска для творога и сметаны вырабатывается в заквасочном отделении на пастеризованном молоке в ОЗУ-40 (3 шт.).

Лабораторная закваска вырабатывается на стерильном молоке, ею заквашивается производственная закваска.

В стерилизованное в автоклаве-стерилизаторе и быстро охлажденное молоко вносится закваска или бактериальный препарат чистых культур молочнокислых бактерий из пенициллиновой бутылочки. У нас на Украине вырабатывает эти культуры в сухом или жидком виде только Киевская лаборатория заквасок.

3. Мойка оборудования и тары

мойку технологического оборудования и тары необходимо выполнять согласно инструкции по санитарной обработке на предприятиях молочной промышленности.

Мойка технологического оборудования трубопроводов предусмотрена конструкцией линии. Оп паспорту предусмотрены следующие процессы мойки:

- циркуляционная мойка технологических молочных трубопроводов и пастеризатора;

- удаление моющих растворов и подача их во фляги для хранения;

- все трубопроводы, а также их отдельные элементы и запорная арматура – разборные, что позволяет при необходимости производить их внутренний осмотр и ручную мойку;

- длина разборных элементов системы трубопроводов не превышает длину ванны, что позволяет при необходимости произвести в ней ручную мойку трубопроводов, отдельных элементов системы и запорной арматуры.

Мойка резервуаров (поз. 5,8,1) и насосов (поз. 6-1,6-2,6-3) выполняется вручную.

Мойка фляг производится в помещении для хранения и мойки тары вручную. Для этого запроектированы ванны и пропариватель фляг.

Цистерна моется вручную на специально отведенной площадке.

4. Правила технической эксплуатации

4.1. Правила технической эксплуатации электроустановки.

1. Обслуживание эл. установки, проведение оперативных переключений, организацию и выполнение ремонтных, монтажных или наладочных работ и испытаний осуществляются специально подготовленным электротехническим персоналом.

2. Эксплуатацию эл. установки должен осуществлять специально подготовленный электротехнический персонал производственного цеха, имеющий группу по электробезопасности «2» и выше. Лица с группой «2» должны иметь элементарное представление об опасности эл. тока и мерах безопасности при работе на обслуживаемом участке, эл. оборудовании, установке, должны быть знакомы с правилами оказания первой мед. помощи при поражении эл. током.

3. Включать эл. установку без заземляющего устройства ЗАПРЕЩАЕТСЯ! Заземляющее устройство эл. установки должно соответствовать требованиям НУЭ.

4. Следует исключить возможность прямого попадания токопроводящих жидкостей (вода, молоко) на эл. двигатели, шкаф управления, температурные датчики и места расположения нагревательных элементов (ТЭН).

5. Каждый работник, обнаруживший нарушение правил, а также заметивший неисправность эл. установки, обязан немедленно сообщить об этом непосредственному начальнику, а в его отсутствие – вышестоящему руководителю.

4.2. Правила технической эксплуатации сепараторов-сливкоотделителей.

Сепараторы- центробежные машины с высокой скоростью вращения. Поэтому во время их эксплуатации необходимо очень строго выполнять правила техники безопасности и рекомендации прилагаемой инструкции.

Сепараторы, электродвигатели и пусковая аппаратура должны быть тщательно заземлены.

Систематически следует проверять исправность заземляющих устройств.

Работа на сепараторе с неудовлетворительно отбалансированным барабаном или с нарушенной балансировкой его категорически запрещена.

При замене тарелок и посуды барабана необходимо произвести балансировку барабана заново.

Разбирать сепаратор можно только после остановки барабана. Работать на сепараторах при снятых ограждениях и защитных кожухах запрещается.

Барабан после отключения электродвигателя не рекомендуется тормозить.

Работать на сепараторе со скоростью вращения барабана свыше указанной в паспорте запрещается.

Перед пуском машины необходимо вывести стопорные винты из пазов барабана и поставить тормоза в нерабочее положение. Обязательно нужно проверить уровень масла в ванне.

Барабан сепаратора должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху.

После работы барабан, не останавливая, нужно промыть, пропустив сначала небольшое количество обезжиренного молока или воды, для сбора оставшегося в барабане жира, затем холодную воду для охлаждения барабана.

Далее, остановив барабан, разбирают машину, тщательно чистят и моют все детали, а затем просушивают.

Сепарирование нужно начинать только после набора барабаном рабочей скорости.

Резиновое уплотнительное кольцо барабана нужно мыть в теплой воде. Кольцо необходимо просушить в горизонтальном положении, не подвешивая его, во избежание растяжения.

Перед началом работы сепаратор необходимо смазать. Смазка основных частей механизма сепаратора производится разбрызгиванием масла вращающейся в масляной ванне шестерней горизонтального вала.

Масло заливают в станину через отверстие в крышке до уровня черты маслоуказателя.

Масло, применяемое для смазки, должно быть чистым, бескислотным, не должно содержать воды и твердых частиц.

За смазкой сепаратора нужно следит постоянно. Перед работой нужно обязательно проверить достаточно ли смазочного масла, и не загрязнено ли оно.

Во время сепарирования смазочное масло не должно попадать в молоко.

В сепараторе, пущенном в эксплуатацию после монтажа, смазочное масло следует заменять часто: вначале после 8 дней работы сепаратора, далее через каждые 10 дней в течение 2 месяцев. Каждый раз после остановки необходимо слить 1/10 часть масла, предварительно дав маслу отстояться и добавить масло до требуемого уровня. В последующем масло заменяют через каждые 600-800 часов работы.

При смене масла внутреннюю часть станины и приводной механизм, находящийся в станине, необходимо тщательно промыть. Не смазанный или плохо смазанный сепаратор имеет тяжелый ход, шумит и быстро выходит из строя.

Не менее 2-х раз в месяц нужно чистить накладки фрикционных колодок муфты и ее рабочие места.

4.3. Правила эксплуатации маслоизготовителя периодического действия.

Станину, электродвигатель и магнитный пускатель необходимо надежно заземлить.

Приводные ремни и шайбы должны быть надежно ограждены.

Останавливать маслоизготовитель можно только тормозом. Открывать крышку коробки механизма и смазывать во время работы маслоизготовитель не разрешается.

Люк резервуара перед пуском должен быть закрыт и затянут зажимами.

Категорически запрещается эксплуатировать маслоизготовитель при открытом люке и работающем электродвигателе с выключенной фрикционной муфтой.

Пол около маслоизготовителя не должен быть скользким.

4.4. Правила эксплуатации трубчатой пастеризационной установки.

По окончанию работы установку обязательно чистят, моют и дезинфицируют горячей водой.

Для прекращения работы установки выключают подачу молока и вместо него подают воду.

После вытеснения молока из аппарата отключают ТЭН и охлаждают внутренние стенки пастеризатора. После этого установку подвергают санитарной обработке путем циркуляционной мойки насосом через ванну вначале 0,8-1% раствором соды (t = 75-80°С) 30 мин., а затем 0,3-0,5% раствором азотной или сульфаминовой кислоты (t = 65-70°С) также 30 мин.

По окончанию мойки открываются с обеих сторон боковые крышки для осмотра. При наличии нагара на трубках он удаляется при помощи ершей на длинной ручке.

Перед началом работы аппарат собирается и дезинфицируется горячей водой t = 85-90°С 10-15 минут.

4.5. Правила эксплуатации ванны технологической для сливок и молока.

Ванны изготовлены из н/ж стали, имеют водяную рубашку с нагревательным элементом. Это позволяет осуществлять в них подогрев, пастеризацию, хранение и охлаждение продукта.

Ванна оборудована температурным датчиком, что позволяет в автоматическом режиме поддерживать необходимую температуру сквашивания.

Щит управления с пусковыми кнопками, дистанционным термометром, устанавливается за рамой, на которой установлено это оборудование.

Нормализованные до требуемого содержания жира сливки пастеризуют до требуемой температуры с выдержкой 5-10 минут. Для этого включают эл. ТЭН в ванне 5 путем включения тумблера на эл. щите в положение «вкл». После достижения требуемой температуры пастеризацию прекращают. Для этого на эл. щите линии тумблер переводят в положение «выкл». После 10 минут выдержки 3-х ходовой кран, расположенный в верхней части водяной рубашки, устанавливают в положение «перелив», открывают вентиль, расположенный в нижней части водяной рубашки ванны, и подают воду для охлаждения сливок до температуры заквашивания.

Также обслуживается и технологическая ванна 8.

После опорожнения ванна ополаскивается водопроводной водой и моется вручную моющим раствором 45-50°С с помощью щеток, ополаскивается теплой водой 35-40°С, дезинфицируется раствором хлорной извести в течение 3-5 минут и ополаскивается водопроводной водой до полного удаления дезинфектанта.

Лабораторная работа №12

Оборудование для первичной переработки зерна

Цель работы: Изучить оборудование зерноперерабатывающих предприятий, назначение, устройство и принцип работы машин для первичной переработки зерна.

Вопросы к отчету:

1. Назначение и классификация машин для обработки зерна водой.

1.1. Устройство и принцип работы комбинированной моечной машины БМА.

1.2. Устройство и принцип действия увлажнительной машины ЗЗМ-2.

2. Машины для шелушения, шлифования и полирования зерна.

2.1. Устройство и технологическая схема работы однодекового шелушильного станка СВУ-2.

2.2. Устройство и принцип работы шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН-3.

2.3. Особенности работы комбинированной шлифовально-полировальной машины ВШП.

Оборудование для гидротермической обработки зерна.

Машины для обработки зерна водой подразделяют на две основные группы: моечные и увлажнительные. Тепловую обработку зерна проводят в кондиционерах, пропаривателях, сушилках.

Моечные машины.

Комбинированная моечная машина БМА.

Комбинированная моечная машина БМА. – это модернизированный образец моечной машины ЗКМ-60. Обе машины состоят из трех основных частей: моечной машины с камнеотделителем и отстойником, сплавной камеры и отжимной колонки.

Зерно поступает в приемное устройство, состоящее из приемной воронки 1, регулируемой задвижки 2 и шарового основания 3, шарнирно закрепленного на оси 4. Шарнирное шаровое основание позволяет перемещать приемный ковш 5 вдоль ванны, а положение ковша определяет время пребывания зерна в ванне. Вдоль моечной ванны установлены четыре шнека. Два верхних шнека 6 транспортируют зерно в сплавную камеру, а два нижних шнека 7 транспортируют тяжелые минеральные и металлические примеси в противоположную сторону. Тяжелые примеси поступают в гидрокамнеотделитель, откуда периодически удаляются. Шнеки приводятся в движение электродвигателем 6 через редуктор.

Сплавная камера, расположенная между моечной ванной и отжимной колонкой, предназначена для удаления из зерна легких примесей и подачи зерна в отжимную коолнку. В связи с уменьшением скорости воды зерно погружается на дно сплавной камеры, попадает в инжекторную трубу 9, подающую зерно в отжимную колонку.

Каркасом отжимной колонки служат: нижняя фундаментная чаша 11, четыре соединительные вертикальные стойки, закрытые наружным металлическим кожухом 12. Внутри по всей поверхности цилиндрической части отжимной колонки установлена чешуйчатая обечайка 13 из штампованных сит с продолговатыми отверстиями, края которых отогнуты. Внутри сетчатой обечайки находится бичевой барабан, представляющий собой вертикальный вал 14 с тремя розетками 15, скрепленными между собой угольниками. К угольникам прикреплены вертикальные бичи, к которым с наружной стороны приварены гонки-лопатки 17. При вращении бичевого барабана гонки перемещают зерно вверх. В верхней чести обечайки установлена кольцевая труба с отверстиями (опрыскиватели), через которые поступает под давлением вода, смывающая гряз и частицы оболочек с поверхности обечайки. При вращении бичевого барабана бичи с гонками-лопатками, действуя как крыльчатка вентилятора, засасывают воздух через сетчатую обечайку, в результате чего очищаются отверстия сит и подсушивается зерно перед выходом из отжимной колонки.

Для выхода воздуха в нижней чаше 11 и в верхней коробке 18 устроены отверстия для выпуска зерна и отработавшего воздуха.

Конструктивно машина БМА-10 от машины ЗКМ-60 отличается следующими основными особенностями:

изменена гидротранспортная система подачи зерна из сплавной камеры в отжимную колонку. Вместо двух инжекторов Ж63 мм установлен один – Ж100 мм, соответственно осталось одно отверстие;

вместо двух камнеотделительных лотков установлен один бачок;

для пеногашения в сплавной камере и моечной ванне применены пеногасители типа форсунок;

дополнительно установлены на бичевом барабане отжимной колонки шесть лопаток для выброса зерна после отжима;

увеличен угол наклона рабочих гонков с 45° до 60°, что увеличивает скорость подъема зерна;

увеличена частота вращения зерновых шнеков с 210 до 330 об/мин, а камнеотделительных с 83 до 130 об/мин.

В процессе производственных испытаний модернизированной моечной машины БМА выявлен ряд ее существенных преимуществ по сравнению с моечной машиной ЗКМ-60. Машина БМА устойчиво работает с производительностью 10-12 т/ч, при этом на 1 кг. зерна воды расходуется 1,1…1,3 л. Производительность машины ЗКМ-60 составляет 6 т/ч при расходе воды 1,6…2 л на 1 кг зерна, что в среднем на 50% больше.

Вода после моечных машин уносит с собой отходы, которые могут быть использованы для кормовых целей. Кроме того, при работе моечной машины не исключена возможность попадания в грязную воду битых и целых зерен.

При прорыве сит отжимной колонки унос зерна может быть большим. Поэтому для улавливания отходов и контроля возможного уноса зерна с водой на мукомольных заводах перед спуском в канализацию воду пропускают через очистительные устройства – зерноуловители.

Грязную воду пропускают через сито, на котором остаются отходы и зерно. С одной моечной машины в сутки получают до 500 кг отходов.

Рис. 1 Моечная машина БМА -10

1- воронка приемная; 2- задвижка; 3- шаровое основание; 4- ось; 5- ковш приемный; 6- шнеки верхние; 7- шнеки нижние; 8- электродвигатель; 9- труба инжекторная; 10- вывод мелких примемей; 11- нижняяфиндаментальная чаша; 12- кожух; 13- обечайка; 14- вал вертикальный; 15- розетки; 16- чаша нижняя; 17- гонки-лопатки; 18- коробка верхняя; 19- шкив приводной; 20- электродвигатель.

Увлажнительная машина ЗЗМ-2

Предназначена для увлажнения зерна перед отволаживанием. На мукомольных заводах, где нет моечных машин, она обеспечивает увлажнение на 0,5-4%.

Машина состоит из металлического корпуса, в котором установлено лопастное колесо 9, водоналивное колесо 4, погруженное в резервуар 2 с водой. При поступлении в приемный патрубок 8 зерно падает на лопасти колеса и приводит его во вращение. Зерно, пройдя через лопасти колеса, падает вниз на смесительный шнек, установленный под увлажнительной машиной. От лопастного колеса вращение передается водоналивному колесу посредством зубчатой передачи 10.

По окружности водоналивного колеса укреплены ковши, которые подают воду в воронку 5, откуда она по трубе 1 поступает в шнек и смешивается с зерном. Над воронкой 5 установлен подвижной лоток 6, закрепленный винтовым механизмом 11. Степень увлажнения зерна регулируют винтовым механизмом, изменяя перекрытие воронки 5 подвижным лотком 6. Постоянный уровень воды в резервуаре 2 поддерживается при помощи поплавка 7 с клапаном 3. Положение подвижного лотка 6 фиксируют указателем на шкале винтового механизма 11.

Достоинство водоструйной увлажнительной машины ЗЗМ-2 в том, что работа лопастного и водоналивного колес взаимосвязана, чем обеспечивается зависимость подачи воды от количества зерна, поступающего в шнек. Однако, для равномерного распределения влаги в массе зерна необходимо кроме шнека под замачивающим аппаратом установить еще один или два шнека, которые обеспечили бы тщательное перемешивание зерна до подачи его в бункер для отволаживания.

Техническая характеристика ЗЗМ-2

Оборудование для шелушения, шлифования и полирования зерна крупяных культур

Многообразие физико-механических свойств крупяных культур привело к необходимости создания машин различных конструкций, соответствующих их специфическим особенностям и требованиям технологического процесса производства различных круп. Операции шелушения, шлифования и полирования зерна выполняются последовательно и являются заключительными в процессе производства крупы.

Для шелушения зерна в крупяном производстве применяют вальцедековые станки различных модификаций, шелушители с резиновыми валками и с наждачными поверхностями. Менее разнообразны конструкции машин для шлифования и полирования. Это в основном поставы различных конструкций и новые машины барабанного типа.

Однодековый шелушильный станок СБУ-2

Применяют для шелушения гречихи и проса.

Рабочим органом станка является вращающийся валок 4 и неподвижная дека 5. Также как и в станке ДШС-3, при использовании станка для переработки гречихи валок и деку изготавливают из песчаника, а для переработки проса валок- из абразивной массы, а деку из кордовой резины.

В зависимости от вида перерабатываемого зерна размер и форма рабочей зоны между барабаном и декой в этом станке различны. Требуемую форму и размер устанавливают специальным механизмом. Декодержатель с пальцами 13 подвешен с обоих сторон на тягах 14, заканчивающихся штурвалом 15, которым регулируют положение деки относительно декодержателя. При этом обеспечивается клиновидная форма зазора. Серповидную форму зазора получают при повороте штурвала 11; в результате соединенный с ним винт перемещает гайку 10 с салазками 7 вдоль суппорта 9. Салазки, шарнирно соединенные с декодержателем 6, поворачивают деку относительно опоры.

Продукт для шелушения поступает в приемный патрубок 1 и из него при помощи питательного валика 2 и направляющего лотка подается ровной лентой в рабочую зону по всей длине валка. Равномерность выхода продукта регулируют шарнирной заслонкой 3. После выхода из рабочей зоны продукт удаляют из машины через выходной патрубок 12.

Вертикальная шелушильно-шлифовальная машина А-1-ЗШН-3

Предназначена для шелушения ячменя, гороха, пшеницы, а также шлифования и полирования крупы, получаемой из этих культур. Ее применяют и на мукомольных заводах для шелушения зерна, ржи, при производстве ржаной (обойной и сортовой) муки. Очищают поверхность зерна и снимают верхний слой оболочек в машине ЗШН-3 за один пропуск. Зерно ржи можно шелушить как сухое, так и увлажненное.

Машина А1-ЗШН-3 состоит из следующих основных узлов: вертикального ротора с абразивными кругами, ситового цилиндра, корпуса рабочей камеры, корпуса основания, приемного, выпускного и аспирационного патрубков.

Вертикальный ротор представляет собой вал 10 с насаженными на него абразивными кругами 11, между которыми расположены металлические аспирационные обечайки 3. Верхняя полая часть вала- это стальная точеная труба с наружным диаметром 89мм. Нижний конец полой части вала приварен к цельнометаллической цапфе. В местах установки каждой аспирационной обечайки на полой части вала по окружности просверлено восемь радиальных отверстий Ж2,2мм., через которые происходит воздухообмен.

Семь абразивных кругов и шесть аспирационных обечаек закреплены на полой части вала, форма верхнего абразивного круга коническая, а остальных шести – цилиндрическая.

Наружный диаметр цилиндрических абразивных кругов 450мм, внутренний диаметр 203мм, толщина 50мм.

Ситовый цилиндр 2 изготовлен из стального перфорированного листа толщиной 1мм с отверстиями размером 1,1х20мм.

Внутренний диаметр цилиндра 473мм., а высота 679мм. Ситовый цилиндр крепится болтами к корпусу рабочей камеры.

К корпусу с противоположных сторон крепят два патрубка, один из которых служит для подсоса воздуха, а другой- для вывода аспирационных отсосов, попавших в кольцевой канал.

Выпускное устройство предназначено для регулирования продолжительности обработки продукта и вывода его из машины. Оно состоит из патрубка 6 и канала 7, насаженного на шток. Поворотом штурвала поднимают или опускают клапан, что изменяет величину кольцевого зазора, контролируемого по положению стрелки.

Ротор приводится в действие от электродвигателя посредством семи клиновидных ремней.

Вертикальная шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3

1- патрубок приемный; 2- цилиндр ситовой; 3- обечайка оспирационная; 4- корпус раб. камеры; 5- аспирационный канал; 6- патрубок выпускной; 7- клапан; 8- пл-ть скатная; 9- электродвигатель; 10- вал; 11- диски абразивные.

Техническая характеристика шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН-3

Увлажнительная машина ЗЗМ-2

1- труба; 2- резервуар; 3- клапан; 4- колесо водоналивное; 5- воронка; 6- лоток; 7- поплавок; 8- патрубок приемный; 9- колесо лопастное; 10- передача зубчатая; 11- винтовой механизм.

Комбинированная шлифовально-полировальная машина БШП

Применяется на крупных заводах для шлифования и полирования риса, шлифования овсяной крупы и пшена. Машина состоит из двух секций – шлифовальная 7 и полировальная 4, размещенных на общей станине 1.

В секции шлифования вращается абразивный барабан 12, закрепленный в неподвижную ситовую обечайку 10. Шлифовальный барабан набран из 12 абразивных кругов Ж200мм и толщиной 75мм. Абразивная масса кругов нанесена на внешней поверхности деревянных втулок.

Ситовая обечайка шлифовальной секции состоит из двух ситовых полуцилиндров с прямоугольными пробивными отверстиями, расположенными большой осью вдоль образующей цилиндра. На внутренней поверхности обечайки установлены четыре ряда гонков, которые перемещают продукт.

Полировальная секция представляет собой стальной барабан 13, к которому крепят 48 кожаных бичей 15. Барабан установлен в ситовой обечайке 16, к внутренней поверхности которого прикреплены четыре стальные полосы. Они служат тормозными колодками. Ситовый цилиндр изготовлен из сит с отверстиями прямоугольной формы, расположенными под углом 20° к образующей.

Зерно последовательно проходит шлифовальную и полировальную секции. Есил продукт не нужно полировать, его при помощи перекидного клапана можно заранее вывести из машины.

Полированная крупа выводится из машины через аспирационную колонку 8. Мучка проходит через отверстия сит обечайки и цилиндра, а затем удаляется воздушным потоком.

Техническая характеристика машины БШП

Литература

1. В.М. Цециновский, Г.Е. Птушкина Технологическое оборудование зерноперерабатывающих предприятий.

2. А.Я. Соколов Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. М., «Колос» 1975.

3. Я.Н. Куприц Технология переработки зерна М., «Колос» 1965.

4. Е. Тамарова и др. Новые машины для обработки зерна. «Мукомольно-элеваторная и комбинированная промышленность», 1974, №1.

Лабораторная работа №13

Исследование процесса конвективной сушки

Цель работы:

1. Изучение процесса конвективной сушки кусковых материалов.

2. Построение по результатам испытания кривой сушки и кривой скорости сушки.

3. Анализ периодов процесса сушки на основании построенных кривых.

Экспериментальная установка.

Процесс конвективной сушки проводят в лабораторной шкафной сушилке.

Сушилка представляет собой шкаф каркасного типа, обшитый листами ДВП и утепленный гофрированным картоном. Дверца шкафа снабжена застекленным окном для визуального наблюдения за состоянием материала в процессе сушки.

Внутрь сушильной камеры на специальных направляющих устанавливают решета с высушиваемым материалом. Верх и дно сушильной камеры выполнены из перфорированного металлического листа для свободного прохождения воздуха. Для нагрева воздуха под сушильной камерой установлен теплоэлектронагреватель с биметаллическим терморегулятором. С тыльной стороны камеры к ней крепится воздуховод с вентилятором.

Свежий воздух из помещения засасывается вентилятором, поступает по воздуховоду в пространство над сушильной камерой, где нагревается и, через перфорации дна, поступает в камеру с высушиваемым материалом.

Отработанный воздух удаляется через перфорацию в верхней части камеры.

Контроли и регулирование основных параметров сушки осуществляется таким образом. Температура входящего, нагретого в калорифере воздуха контролируется при помощи ртутных или спиртовых термометров. Регулирование степени нагрева воздуха осуществляется биметаллическим терморегулятором, замыкающим или размыкающим контакты ТЭНа в зависимости от нагрева. Скорость воздушного потока устанавливается регулятором частоты вращения вентилятора. Скорость движения воздуха измеряют анемометром МС-13.

Взвешивание образцов осуществляют на лабораторных весах.

Порядок выполнения работы

Объектом сушки является кусковой продукт. Перед началом испытаний готовят образцы: предварительно взвешивают кусочки поролона, увлажняют и вместе отжимают для установления равномерной влажности по всему материалу.

Установку готовят к испытанию: включают вентилятор, затем калорифер. Устанавливают заданную температуру нагрева воздуха. Установка считается готовой к испытанию, когда в ней обеспечивается стационарный режим.

Взвешивают контрольное решето и укладывают не него подготовленные образцы.

Повторно взвешивают решето с образцами, определяя массу влажного материала. Открывают дверцу сушильного шкафа и устанавливают контрольное решето. Момент помещения материала в сушильную камеру является началом процесса сушки.

Периодически, с заданной частотой, контрольное решето извлекают из сушильной камеры и взвешивают.

Все данные измерений заносят в таблицу.

Таблица 1.

Параметры материала и агента сушки.

Обработка результатов испытаний

Определение влагосодержания материала в процессе сушки (%).

Влагосодержание определяется для каждого н-го замера, начальный считается нулевым.

где - масса влаги в навеске в заданный момент, г.

- масса сухого материала, г.