Промывка и дефектация деталей
После разборки станка детали должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. При этом следует учитывать способ промывки (ручной или механизированный); применяемое оборудование, состав моющего раствора; технологические параметры промывки (температуру раствора, продолжительность промывки и др.).
Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками (ветошью). Промывка осуществляется ручным и механизированным способами.
Промывка должна производиться в основном в водных моющих растворах (как механизированная, так и ручная), применение органических растворителей (в том числе и керосина) должно допускаться как исключение.
Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.
Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.
В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на установленные
величины. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.
Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.
Необходимо учитывать, что большинство поверхностей могут иметь несколько дефектов, поэтому надо применять несколько способов их выявления, а также то, что многие дефекты, возникающие в процессе, работы деталей машин, могут быть обнаружены визуально (осмотром).
Результаты проведения дефектации приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Результаты проведения дефектации
| Наименование детали | Дефект | Способ определения | Средства измерения | Группа годности |
| Червячное колесо (поз.10) | Остроконечность зубчатого венца, выкрашивание зубьев | Визуально | Ремонтопригодная | |
| Корпус(поз. 4) | Износ посадочного отверстия  17 до 0,2 мм | Измерение | НИ 18-50-1 ГОСТ668-82 | Ремонтопригодная |
| Шпиндель (поз. 6) | Непараллельность стенок шпоночного паза до 0,2 мм | Измерение | НИ 18- 50 ГОСТ 668-82 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-89 | Ремонтопригодная ШЦ1-125 0,1 ГОСТ166-89 |
| Втулка (поз. 9) | Шпоночный паз разбит Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм | Визуально Измерение | НИ 18-50-1 ГОСТ668-82 | Не годная |
| Стакан (поз. 1) | Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм | Измерение | НИ 18-50-1 ГОСТ668-82 | Не годная |
| Червяк (поз. 7) | Износ шейки 17 до 0,2 мм | Измерение | НИ 18-50-1 ГОСТ668-82 | Не годная |
Ремонтопригодные детали восстанавливаются с помощью методов, приведенных в таблице 4.
Таблица 4 – Методы восстановления деталей
| Наименование детали | Восстанавливаемая поверхность | Способ устранения |
| Корпус (поз. 4) | Посадочное отверстие 17 | Установка ремонтной втулки |
| Шпиндель (поз. 6) | Шпоночный паз | Заварить, фрезеровать в размер |
| Зубчатое колесо (поз.10) | Зубчатый венец | Напрессовка ремонтной втулки |
Остальные детали узла годные.