Производство толстолистовой стали
ПРОИЗВОДСТВО ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ
НА СТАНЕ 2800
Технологическая инструкция
ТИ 229-ПГЛ-035- 2006
Разработана:
Начальник технического отдела:
___________________ Н.Шубравый
"_____"_________________ 2006г.
Начальник Ц Л К:
___________________ К.Писмарев
"_____"________________ 2006г.
г.Алчевск
2006г.
С О Д Е Р Ж А Н И Е
Стр.
Введение
1 Сортамент стана
2 Технические требования к исходной заготовке
3 Назначение слябов в прокатку и фабрикация
листов
4 Нагрев металла
5 Технология прокатки листов
5.1 Прокатка слябов на черновой клети.
5.2 Прокатка листов на чистовой клети.
6 Отделка листов:
6.1 Правка листов
6.2 Охлаждение листов
6.3 Осмотр верхней поверхности, кантовка и пред –
варительная (рабочая) маркировка листов
6.4 Разметка и резка листов
6.5 Клеймовка, маркировка, окончательный осмотр,
зачистка и приемка листов
6.6 Уборка, формирование, провешивание, сдача на
склад и отгрузка
7 Ответственность и контроль
8 Метрологическое обеспечение, контроль пара-
метров технологического процесса и качества
продукции
9 Охрана окружающей среды
10 Охрана труда
Приложение А. Краткая техническая характерис-
тика основного и вспомагатель-
ного оборудования
Приложение Г. Рекомендуемые значения углерод-
ного эквивалента и вспомагатель-
ные таблицы для их расчетов, ис-
пользуемые для фабрикации листов
из стали марок 09Г2С, 10ХСНД,
15ХСНД, 10Г2С1Д, 16Г2АФ
Приложение В. Классификация дефектов на раска-
тах, причины их образования и
меры по устранению и предупреж-
дению
Приложение Г. Дефекты поверхности и формы листов
Приложение И. Метрологическое обеспечение тех-
нологического процесса
Приложение Лист регистрации изменений, допол-
нений вносимых в ТИ 229-ПГЛ-035-
-2002 "Производство толстолистовой
стали на стане 2800"
| ОАО «Алчевкий металлургический комбинат» | Технологическая инструкция | ТИ 229-ПГЛ-035- 2006 |
| Производство толстолистовой стали на стане 2800 | Взамен ТИ 229-ПГЛ-035-51-2002 |
Настоящая инструкция устанавливает единые для всего обслуживающего персонала требования к технологии производства листового проката на стане 2800.
Инструкция разработана с учетом реконструкции стана и требований типовой технологической инструкции по производству толстолистового проката на реверсивных станах (ТТИ 5.14.20 - 01.85) и обеспечивает выпуск качественной продукции, соответствующей требованиям нормативной документации, Евронорм и других зарубежных стандартов, что дает возможность поставлять ее на экспорт.
В инструкции учтены требования по охране труда и окружающей среды согласно нормативной документации и стандартов, утвержденных в установленном порядке в соответствии с Законом Украины об охране труда и охране окружающей среды.
Нормативные ссылки
ГОСТ 5521 –93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия.
ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия.
ГОСТ 6713 –91 Прокат низколегированный конструкционный для мостостроения. Технические условия.
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный . Сортамент.
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.
ТИ 229-ПГЛ-035—45-2004 Нагрев слябов в нагревательных печах ТЛЦ-2
ТИ 229-МЦ-152-200 Производство толстолистовой судостроительной стали в соответствии с требованиями Правил Регистра;
ТИ 229-МЦ-76-2005 Производство проката на экспорт;
ТИ 229-ПГЛ-035-39-2002 Термическая обработка толстолистовой стали в термоотделении ТЛЦ-2;
ТИ 229-ПГЛ-035-33-2001 Заварка дефектов на поверхности листовой стали в ТЛЦ-2;
ТИ 229-067-28-2001 Отбор и комплектование проб, заготовок и образцов в толстолистовых цехах;
ТИ 229-067-55-2005 Отбор и подготовка проб для контрольного определения химического состава слитков и проката;
| Разработана | Введена | Срок введения |
| ЦЛК | Техническим отделом |
ТИ 229-МЦ-69-2005 Учет отсортировки при производстве проката на блюминге и в толстолистовых цехах 1,2.
ДСТУ 4179-2003 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия.
СТП 229-10-08-2002 Система управления образованием отходов и обращение с ними. Общие положения.
ТИ 229-МЦ-ПОЗ-033-64-2005 Производство блюмсов и слябов на обжимном стане.
ПТИ Перевалка и эксплуатация валков рабочих клетей стана 28000.
СОРТАМЕНТ СТАНА
1.1. На толстолистовом стане 2800 прокатывают листы из углеродистой, конструкционной, низколегированной и легированной стали с временным сопротивлением разрыву в холодном состоянии до 785 Н/мм2 (80 кгс/мм2) с обрезной кромкой следующих размеров, мм:
- толщина листов - от 6 до 50;
- ширина листов - от 1219 до 2650;
- длина листов - от 5000 до 12000
(длина раскатов по годному до 24000 мм).
1.2 Размеры листов, предельные отклонения по ним, плоскостность и другие требования должны соответствовать требованиям нормативной документации - ГОСТ, технических условий, международных стандартов, контрактов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКЕ
2.1 Исходной заготовкой для прокатки листов служат слябы, получаемые с обжимного цеха, МНЛЗ, а также слябы, поступающие со стороны.
Размеры слябов, мм:
толщина - от 140 до 320;
ширина - от 1000 до 1400;
длина - от 1500 до 2500;
масса слябов - до 7.5т.
2.2 Рациональные размеры слябов определяют в зависимости от схемы прокатки на черновой клети (вдоль или поперек) и условий нагрева металла в печах. При продольной схеме прокатки продольная ось литого и катаного сляба совпадает с продольной осью раската.
2.3. Для получения оптимальной формы раскатов служит система управления формой раскатов в плане на черновой клети.
2.5 Химический состав стали, и предельные отклонения по массовой доле элементов должны соответствовать требованиям действующих стандартов, технических условий и наряд-заказов.
2.6 Допуски по размерам слябов, предназначенных для прокатки листов должны быть:
- для катаных слябов:
по толщине - 0; +3 мм, по ширине -0; + 10 мм, по длине -0; +30мм.
-для литых слябов:
по толщине - 0; +3 мм, по ширине -/+ 10 мм, по длине -20; +30мм
2.7 Форма, размеры, предельные отклонения и другие технические требования для слябов должны соответствовать следующим требованиям:
- ромбичность (разность диагоналей поперечного сечения) – не более 15 мм;
- серповидность - не более 10 мм на 1м длины;
- неплоскостность - не более 20 мм на 1м длины;
- косина реза (разность диагоналей больших граней) не должна превышать для катаных слябов - 30 мм, для литых - 10мм. Допускается не более 15% катаных слябов одной плавки с косиной реза 40 мм.
- уширение слябов на расстоянии 150 мм от торца при резке на ножницах - не более 10% от толщины;
- выпуклость (вогнутость) боковых граней слябов - не более 10 мм на сторону.
Ширина плоского участка на боковых гранях слябов должна быть не менее 40% толщины сляба,
- высота заусенцев при резке на ножницах - не более 10 мм,
- общая серповидность и отклонение от плоскостности не должна превышать произведения допускаемой на 1 м серповидности или отклонения от плоскостности на длину сляба в метрах.
2.8 Требования к поверхности слябов.
2.8.1. С поверхности слябов огневой зачисткой удаляются все дефекты, глубиной более 1 мм.
На головных катаных слябах со стороны противоположной клейму на расстоянии 300-350мм от торца на боковой грани производить частичное (на глубину до 10мм) удаление глубоких дефектов: плена, раскатанное загрязнение. Зачищаемые участки после обработки очищаются от шлака.
2.8.2 Предельная глубина зачистки на широких гранях на слябах толщиной до 140мм включительно - 30мм; свыше140мм - 50мм. При совпадении дефектов на противоположных гранях суммарная глубина зачистки этих дефектов не должна превышать соответственно 30мм и 50мм. Участок с дефектами глубиной более указанной отрезается, а при невозможности удаления такого дефекта - сляб переводят в брак.
2.8.3 Предельная глубина зачистки на боковых гранях: слябы толщиной до 140 мм включительно не зачищать, свыше 140 мм- 50мм.
Зачистку дефектов на боковых гранях производить по всей их длине. При глубине дефектов более 50 мм делается один надрез глубиной до30 мм.
2.8.4. На слябах, прокатанных из слитков 13.8М, 15С2.1, имеющих на широкой грани продольные трещины глубиной более 50мм, расположенные на расстоянии не более 100мм от боковой грани, производится один надрез глубиной до 30мм.
2.8.5 Величина развала в месте зачистки дефектов на поверхности слябов должна быть не менее 1:6 (отношение глубины зачистки дефекта к ширине канавки при зачистке).
На поверхности слябов не допускается наличие заплесков и гребней от огневой зачистки высотой более 2мм.
2.8.6 Концы слябов, соответствующие головной или донной частям слитка, не должны иметь следов расслоения.
Минимальная длина сляба должна быть не менее 1500мм. На донных слябах допускается остатки зон утяжки.
2.8.7 Слябы с боковыми надрезами выделяются в отдельные партии с отметкой в сертификате и накладной и сдаются вместе с плавкой полным весом.
2.8.8 Слябы маркируются светлой краской или известью. На том торце, где расположено клеймо на катаных слябах, указывается номер плавки и марка стали, на противоположном торце - номинальные размеры слябов. Маркировку литых слябов после порезки на адъюстаже обжимного цеха производят на боковой грани .
2.8.9 Слябы, принятые от блюминга после обработки, должны быть уложены в штабели клеймом в одну сторону, поплавочно и поразмерно ровными рядами. Опытные, беззаказные, и слябы с боковыми надрезами укладывают отдельно.
Высота штабеля не должна превышать трех метров. Расстояние между двумя штабелями должно быть не менее 1м - для холодного и не менее 1.5м - для горячего металла.
НАГРЕВ МЕТАЛЛА
4.1 Подготовку слябов к посаду, посад в нагревательные печи, нагрев и выдачу металла производить в соответствии с требованиями технологической инструкции ТИ-229-ПГЛ-035-129- 200 "Нагрев слябов в нагревательных печах ТЛЦ-2".
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОКАТКИ ЛИСТОВ
5.1 Прокатка слябов на черновой клети.
5.1.1 Выданный из печи сляб по подводящему рольгангу транспортируется через камеры гидросбива окалины к валкам.
Если сляб движется не по оси рольганга, то он центрируется линейками манипулятора. Находящиеся на поверхности сляба (кирпич, прокладка и др. предметы) удаляются включением гидросбива клети или вальцовщиком.
5.1.2 Прокатка производится по продольной или поперечной схемам. Выбор схемы прокатки, если не указано в фабрикации схемы прокатки и не предусмотрена стандартом или техническими условиями производится системой автоматического управления процессом прокатки. При заданных схемах прокатки по фабрикации оператор вручную вводит в компьютер необходимую схему.
5.1.3 Первые два-четыре пропуска производятся вдоль по длине сляба:
- при продольной схеме прокатки с протяжкой длина получаемого раската не должна превышать 2800мм;
- при поперечной схеме прокатки для получения требуемой ширины раската ( с учетом припуска на обрезку боковых кромок) суммарная величина обжатий определяется длиной сляба и требуемой шириной раската.
5.1.4 Поперечная прокатка слябов без протяжки в длину в первых пропусках не допускается - для получения оптимальной карты подката.
5.1.5 Если после протяжки в длину слябы получаются серповидными (что свидетельствует о большой поперечной разнотолщинности кромок сляба или глубокой односторонней зачистке сляба) и эта серповидность приводит к получению беззаказных листов при продольной прокатке, то такие слябы следует:
- катать по поперечной схеме, если позволяют размеры;
- в первых двух пропусках задавать в валки широкой стороной с суммарным обжатием 5-10мм, чтобы устранить разнотолщинность, а затем производить прокатку в обычном порядке.
5.1.6 Выбор количества пропусков по длине сляба производится автоматически программным обеспечением для получения оптимальной формы раската.
5.1.7 После протяжки в длину раскат поворачивают (кантуют) на 90° с помощью рабочего рольганга с коническими роликами с передней или задней стороны клети и центрируют манипуляторами :
-для разбивки ширины - при продольной прокатке;
- получения заданной толщины раската - при поперечной прокатке.
5.1.8 При поперечной прокатке, после кантовки, одновременно с центрированием производится измерение полученной длины сляба - ширины будущего листа с припуском на боковую кромку.
Если длина (ширина) короче на 20мм и более необходимой, оператор должен раскантовать сляб обратно и протянуть его дополнительно в длину, задавая необходимые обжатия путем корректировки размеров раската в программе прокатки. Расчетные значения увеличения длины раската при обжатии на 1мм приведены в таблице 3.
Если длина (ширина) превышает заданную более, чем на 30мм, что данный сляб необходимо катать по продольной схеме.
5.1.10 При продольной прокатке, после разбивки ширины, раскат поворачивают (кантуют) на 90 ° с помощью конических роликов, центрируют манипулятором и прокатывают далее до получения заданной толщины подката для передачи на чистовую клеть.
Одновременно с центрированием производится измерение ширины подката по циферблату линеек.
5.1.11 Величина припуска на обрезку боковых кромок устанавливается в пределах 80- 120мм.
5.1.12 Рекомендуются следующие припуски на обрезку боковых кромок:
- для листов толщиной до 20мм при длине раскатов 24- 30м припуск - 100-120мм;
- для листов всех толщин при длине раскатов до12м припуск - 80-100мм;
- для листов толщиной до 20мм при длине раскатов до 24м - 90-110мм;
5.1.13 Во всех случаях некачественного нагрева и прокатки серповидных раскатов припуск на кромку увеличивается на 20-30мм.
Припуски на кромку указаны при измерении в черновой клети. Величина припуска на кромку в рекомендованных выше пределах, устанавливается производственным мастером и вальцовщиком стана в каждом отдельном случае в зависимости от формы полученного раската, работы чистовой клети, получаемой длины раската и результатов вырезки листов на ножницах.
5.1.14 Режимы обжатий и схемы прокатки рассчитываются автоматически и не должны превышать допустимые для клети.
5.1.15 Толщина раската, передаваемого на чистовую клеть, в зависимости от толщины прокатываемого листа определяется автоматически для обеспечения равномерной загрузки черновой и чистовой клети и должна быть не менее:
6 - 8мм - 20-30мм;
9 - 10мм - 30-40мм;
11 - 15мм - 40-50мм;
16 - 20мм - 50-60мм; 21 - 50мм - 65-90мм
Таблица 3. Расчетные значения увеличения длины раската при обжатии 1мм за проход.
| Толщина раската, Мм | Увеличение ширины (длины) раската при обжатии 1мм при ширине | ||||||||||
| 1550- | 1650- | 1750- | 1850- | 1950- | 2050- | 2150- | 2250- | 2350- | 2450- | 2550- | 2650- |
| 190-200 170-180 150-160 130-140 110-120 100-105 90- 95 80- 85 70- 75 60- 65 50- 55 | 8 9 9 10 10 11 12 13 14 15 16 16 9 10 10 11 11 12 13 14 15 16 17 17 10 11 11 12 13 14 15 16 17 18 19 19 12 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20 20 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 23 24 15 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 17 20 21 22 23 24 25 26 28 30 31 32 20 22 23 25 26 27 28 30 32 34 35 36 24 25 27 28 30 32 33 35 36 38 39 40 28 30 31 32 36 38 40 41 42 44 45 46 32 35 37 39 42 44 46 48 50 52 53 54 |
5.1.16 При настройке черновой и чистовой клетей, а также при получении серповидных раскатов на обеих клетях производятся измерения толщины по двум сторонам раската, при этом разнотолщинность не должна превышать:
- на черновой клети для раскатов толщиной до 30мм - более 0.5мм; свыше 30мм - более 0.8мм и на чистовой клети - более 0.2 мм. При превышении приведенных значений выясняется причина ( перекос валков из-за неправильной настойки клети или сбоев в работе гидронажимного устройства и системы противоизгиба валков, прокатка не по середине бочки валков или увеличенные зазоры в подшипниках) и принимаются меры к их устранению.
5.1.17 Если после устранения перекоса валков снова появляется перекос, то это свидетельствует о быстром износе одного из подшипников или поломки гидронажимного устройства.
5.1.18 Если раскат вследствие большой выработки и прогиба валков имеет волнистые кромки и неровные торцы, или раскат после разбивки ширины получается с перехватом посредине - середина уже концов, что свидетельствует о большой поперечной разнотолщинности раската по сечению, или сбое в работе системы профилирования раскатов в плане принимаются следующие меры:
- уменьшается величина обжатия при разбивке ширины в последних пропусках;
- применяется проглаживание в пропусках при том же зазоре, что и в предыдущем пропуске, или на 2-4мм больше;
- не допускается нагрев валков выше 70°С.
5.1.19 Если раскат, вследствие большой выпуклости валков, имеет посередине толщину меньше, чем по кромкам, и при разбивке ширины приобретает бочкообразную форму, принимаются следующие меры:
- увеличивается подача воды на валки;
- проверяются зазоры в валках и при выработке более чем приведенные значения в табл.8 производится перевалка.
5.1.20 Прокатку на черновой клети обычно заканчивают нечетным пропуском. Если передний конец раската загибается настолько, что затрудняется его задача в валки чистовой клети, в этих случаях прокатку необходимо заканчивать четным пропуском.
5.1.21 В случае сильного изгибания раската вверх при разбивке ширины следует его выровнять, для чего раскат разворачивается на 90° и пропускается через клеть при поднятом верхнем валке. При изгибании раската вниз, для исключения вывода из строя блока станинных роликов необходимо использовать работу верхнего гидросбива.
5.1.22 Если сляб задан в валки "на угол" или развернулся в них, то, чтобы исключить ромбичность раската в следующем пропуске, его необходимо задать также на угол, повернув на 90° (смежным тупым углом). При разбивке ширины в таких случаях, после исправления ромбичности, необходимо измерить ширину раската.
5.1.23 Раскаты прокатывать и отправлять на чистовую клеть строго по оси рольганга.
5.1.24 Температура начала прокатки, измеренная пирометром отношения LAND SYSTEM 4R1 600/1600 CV после второго пропуска на раскате с удаленной окалиной должна быть не менее:
- 1160° С - для стали с содержанием углерода до 0.3%;
- 1170°С - для стали с содержанием углерода 0.3% и более и низколегированных марок стали;
- 1050 °С - для стали, прокатываемой по контролируемым режимам прокатки.
5.1.25 Температура раскатов, отправляемых на чистовую клеть должна быть не менее 1050°С для сталей с содержанием углерода 0,30% и более, а также для низколегированных марок стали, прокатываемых не по режимам контролируемой прокатки.
5.1.26 При прокатке на черновой линии с поверхности раската должна быть удалена полностью окалина. Удаление окалины производится с помощью верхнего и нижнего гидросбивов, установленных перед и за клетью. В случае неполного удаления окалины гидросбивом используют для этой цели поваренную соль и др.
Давление воды в системе гидросбива окалины при прокатке должно быть не менее 19.6 МПа (200 атм.).
Включение гидросбива должно быть коротким и своевременным: во время включения сляб должен перемещаться, чтобы исключить местное охлаждение раската в местах удара струи.
Для уменьшения боковых и торцевых накатов на раскатах, прокатываемых из слябов толщиной 240мм и более на листы толщиной более 24мм на черновой клети в первых пяти проходах необходимо использовать работу верхнего гидросбива.
5.1.27 Осмотр гидросбивов, чистку и замену сопел, регулировку угла наклона сопел, устранения подтеков производят регулярно во время перевалок валков, профилактических ремонтов или при необходимости.
5.1.28 Чтобы исключить затягивание окалины с проводок в валки и ее вкатывание в нижнюю поверхность раската, необходимо очищать проводки в начале и середине смены, а также перед прокаткой стали марок 10ХСНД, 15ХСНД, А40, Д40 и штрипсов.
5.1.29 При прокатке листов с промежуточным охлаждением раскатов на байпасе прокатку в черновой клети нового профиля начинают после завершения охлаждения на байпасе и началом прокатки в чистовой клети всех листов предыдущего профиля .
5.1.30 Охлаждение бочек валков водой должно быть равномерным и непрерывным. Уменьшение и прекращение подачи воды на валки производится:
- при сильном изгибании раската вверх;
- при задержках во время прокатки и снижение температуры металла ниже 1000°С,
- при прокатке специальных марок стали, о чем делается указание.
Во всех случаях сокращение подачи воды должно быть не продолжительным, чтобы валки не нагревались выше 70°С, а последующее включение - постепенным.
5.1.31 Классификация дефектов на раскатах, меры по их устранению и предупреждению приведены в таблице В1 Приложения В.
5.1.32 Оператор-учетчик на ПУ-3 кроме передаваемой информации по локальной сети на ПУ-4 в соответствии с наряд-заданием и выписки из посада обязан:
- подготовить для предварительной маркировки раскатов в потоке стана рабочую маркировку, в которой указывает номер плавки, марку стали, номер заказа и позиции, номер раската или порядковый номер листа для листов, сдаваемых полистно;
- вести учет и записывать в рапорт стана установленной формы фактическое производство за каждый час работы стана;
- записывать в рапорте время и причину простоев стана, замечания по прокатке (прокатан недокат, забуртован раскат, снят "возврат" и др.) с указанием номера плавки, марки стали, заказа и позиции.
Контроль за правильность подготовки рабочей маркировки, ведения учета и технологии прокатки осуществляет контролер технологии прокатки.
Рапорт стана подписывает производственный мастер стана, оператор-учетчик и контролер технологии прокатки.
5.1.33 В случае, если в процессе прокатки на черновой клети происходит аварийное отключение автомата главного привода, бригадир электриков ставит об этом в известность производственного мастера, старшего производственного мастера смены, которые выясняют причины срабатывания и принимают меры по их недопущению в дальнейшем технологическим и обслуживающим персоналом. Разрешение на включение дает начальник цеха или его заместитель.
При повторном отключении автоматов (в течение смены) запуск производится с разрешения главного энергетика комбината или его заместителя.
5.2 Прокатка листов на чистовой клети.
5.2.1 При получении наряд-задания старший вальцовщик стана обязан рассмотреть ее с тем, чтобы подготовить стан и обслуживающий персонал к прокатке листов с наименьшими задержками и без ошибок.
5.2.2 При передаче раската с черновой клети на чистовую клеть оператор-учетчик по селектору передает оператору ПУ-4 раскат прокатан из "легкого" сляба.
Второй оператор ПУ-4 по селектору передает вальцовщику стана толщину, ширину прокатываемого листа, марку стали, и лист прокатан из "легкого" сляба.
5.2.3 Производственный мастер стана в каждом отдельном случае назначает такой темп прокатки который исключил бы нахождение раската на промежуточном рольганге более 5-10 секунд.
Раскат при этом должен непрерывно перемещаться по рольгангу, чтобы избежать местного охлаждения в местах соприкосновения с роликами.
5.2.3.1 Запрещается одновременная прокатка листов смежных толщин, разнящихся на 0.5-1.0мм.
5.2.4 Прокатка листов на чистовой клети производится строго по середине бочек валков, для чего раскат центрируется с помощью манипуляторов с обеих сторон клети, во всех пропусках.
Центрирование производится без задержек, чтобы избежать длительного пребывания раската без движения на роликах и местного его охлаждения.
5.2.5 Раскат задается строго по оси рольганга при скорости валков не более 50 об/мин (5.25 рад/с).
При загнутом вверх переднем конце раската скорость захвата уменьшается до минимальной.
За состоянием переднего конца раската следят: оператор ПУ-4 и вальцовщик чистовой клети.
При большой загнутости вверх раскат отправляется назад, на черновую клеть, для проглаживания, о чем немедленно сообщается оператору ПУ-3 по селектору.
При невозможности возвращения на черновую клеть раскат принимается при максимальном растворе валков и проглаживается в обратном пропуске.
5.2.6 Если при прокатке раскат гнет вверх, то прикрывается вода для охлаждения верхнего валка. Оператор ПУ-4 и вальцовщик стана обязан принять меры предосторожности, исключающие оковывание верхнего валка (усиливается контроль за задней и передней сторонами клети).
5.2.7 Заданная ширина замеряется линейками манипулятора, а перед кантовкой рачитывается автоматически по длине раската.
5.2.8 Заданная толщина раската обеспечивается гидронажимным устройством клети и автоматическим обеспечением.
5.2.9 При настройке клети после перевалки, в случае получения серповидных раскатов, а также при прокатке листов, для которых НД установлены суженные предельные отклонения по толщине, толщину раската замеряют по обеим кромкам.
При настроенном стане измерения производят периодически, но не реже, чем через 2 часа, особенно при изменении ширины листов в большую сторону.
5.2.10 Прокатку листов по рядовым заказам на стане вести в поле минусовых допусков по толщине, особенно при поставке листов по теоретической массе.
Допускаемые отклонения по толщине листов, поставляемых по рядовым заказам (ГОСТ 14637-89, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4543-71,ГОСТ 6713-91, ГОСТ 5520-79, ТУ 14-1-1950-89) в зависимости от ширины листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903-74, если в заказ-наряде не оговорены другие требования.
Рекомендуемые допускаемые отклонения по толщине листов, поставляемых по рядовым заказам, приведены в таблице 4.
Таблица 4. Рекомендуемые отклонения по толщине листов, поставляемых по рядовым заказам.
───────────────────────────────────────────────────
Толщина листа, мм Ширина листа, м Допускаемые отклонения
толщине, мм
───────────────────────────────────────────────────
6 - 7 1200-2200 +0,0 - 0,6
8 - 25 1200-2500 +0,0 - 0,8
26 - 30 --"-- +0,0 - 0,9
31 - 34 --"-- +0,0 - 1,0
35 - 40 --"-- +0,0 - 1,1
41 - 50 --"-- +0.0 - 1,2
51 - 60 1200-2000 +0.0 - 1,3
───────────────────────────────────────────────────
При прокатке листов судостроительной стали всех классификационных обществ, по стандартам ASТМ A6, ASТМ A20, другим стандартам или требованиям контрактов минусовые допуски по толщине должны быть не менее -0,20 мм. Плюсовые допуски по толщине не должны превышать 0,20мм.
5.2.11 Поперечная разнотолщинность листов ("выработка" валков) вычисляется как разность между толщиной листа посредине и полусуммой толщин по двум кромкам.
Максимально допустимая разнотолщинность в зависимости от толщины и ширины листов приведена в таблице 8.
Таблица 8
| Толщина листа, мм | Разнотолщинность листов, мм | Продольная разнотолщинность, мм | Отклонения поперечного профиля, мм |
| От 6 до 10 | ±0,12 | ±0,08 | ±0,12 при В£ 2000мм ±0,15 при В> 2000мм |
| Свыше 10 до 25 | ±0,17 | ±0,12 | |
| Свыше 25 до 50 | ±0,25 | ±0,14 |
"Выработка" валков измеряется толщиномером, установленном за чистовой клетью лазерного типа BA - Messsysteme. Для контроля выработки, определяемые лазерным толщиномером, замеры производятся на поперечной планке, отрезанной на гильотинных ножницах N1 (ГН-1), в трех точках: по кромкам - на расстоянии 60мм от края кромки и посредине.
Планки отрезаются от листов, прокатанных в установившемся темпе и с установившимся режимам обжатий.
Производственный мастер и старший вальцовщик стана определяют выработку валков на планках в первый час работы стана и не менее 3 раз в смену в присутствии контролера ОТК отбора проб на ГН-1 и сверяет с показаниями толщиномера на чистовой клети.
Одновременно с измерением величины "выработки" выясняется ее характер путем измерения толщины планки не менее чем в 10-ти (через150-250мм) точках по ширине.
Это особенно важно для толстых и широких листов, прокатываемых после узких и тонких листов.
5.2.12 Результаты замеров "выработки", а также номер плавки, марку стали, номинальные размеры листов по фабрикации контролер ОТК отбора проб записывает в журнал по замеру планок.
Производственный мастер стана заверяет результаты замеров своей подписью.
Старший мастер стана обязан ежедневно анализировать результаты замеров на ГН-1 и произведенные на лазерном толщиномере, и расписываться в книге замеров.
5.2.13 В зависимости от размеров листов, допусков по толщине, измеренной "выработки" и износа валков, производственный мастер назначает минусовый допуск при прокатке листов по ГОСТ 19903-74, а также минусовые и плюсовые допуски по толщине, прокатываемые по зарубежным стандартам (контрактам), руководствуясь стремлением получать во всех случаях вес листов менее номинального или номинально.
5.2.14 При "выработке" валков, превышающей пределы, указанные в таблице 8, переходят, если возможно, на прокатку листов меньшей ширины и большей толщины или, как правило, производят перевалку рабочих валков чистовой клети. Уменьшение относительного обжатия в последних пропусках ниже 12% не допускается для листов, прокатываемых в режиме нормализующей прокатки, поставляемых в горячекатаном состоянии, или имеющих ограничение температуры конца прокатки и с требованием испытания на ударный изгиб.
Для таких листов не допускается проглаживание, если только оно не вызвано крайней необходимостью (большая волнистость кромок и поперечная разнотолщинность, ведущие к браку).
5.2.15 Во время прокатки вальцовщик чистовой клети должен тщательно следить за состоянием поверхности листов, не допуская вкатывания оторвавшихся частиц металла и посторонних предметов.
При обнаружении выкрашивания на поверхности рабочего валка, немедленно прекратить прокатку и произвести осмотр бочек валков.
В зависимости от расположения места выкрашивания по длине валка:
5.2.15.1 При выкрашивании не более 400мм от края бочки валка по возможности перейти на прокатку листов меньшей ширины;
5.2.15.2 Произвести перевалку. Перевалку валков производят согласно ПТИ «Перевалка и эксплуатация валков рабочих клетей стана2800»
5.2.16 Оператор ПУ-4 стана обязан систематически контролировать ширину раскатов.
Изменение ширины производится оптическим прибором, установленном на толщиномере. Для контроля замеров оптическим прибором вальцовщик производит замеры ширины раскатов линейкой перпендикулярно оси раската на расстоянии не менее 0.3м от его концов и посередине.
Если измеренная ширина меньше или больше, указанной в п.5.1.12 или установленной производственным мастером более, чем на 20-30мм, немедленно сообщить оператору ПУ-3 о необходимости соответственно увеличить или уменьшить припуск на кромку. Во втором случае (при большой ширине), во избежание получения беззаказных листов по длине, оператор ПУ-4 прокатывает этот лист с максимальным минусовым отклонением и минимальной поперечной разнотолщинностью.
В случае недостаточности длины для получения листов заданных размеров, выяснить причины:
5.2.16.1 Большой припуск по ширине на кромку;
5.2.16.2 Прокатка с большими плюсовыми отклонениями по толщине или с большой разнотолщинность сечения ("выработка");
5.2.16.3 Ошибки в фабрикации или посаде;
5.2.16.4 Несоответствие размера сляба маркировке и данным сертификата или большие минусовые допуски и большая глубокая зачистка.
5.2.17 Во всех случаях производственный мастер стана обязан принять необходимые меры, чтобы предотвратить получение беззаказных по длине листов:
5.2.17.1 Через старшего производственного мастера смены и бригадира по перемещению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции (фабрикатор) произвести переназначение размеров листа - для прокатки и порезки;
5.2.17.2 Уменьшить припуск по ширине на обрезку кромок;
5.2.17.3 Увеличить минусовый припуск при прокатке и уменьшить поперечную разнотолщинность листов ("выработку").
5.2.18 Температура прокатки измеряется пирометром LAND SYSTEM 4M2 300/1100 CV.
Листы, прокатанные с нарушением температурного режима, выделять в отдельную партию для полистного контроля механических свойств.
5.2.19 Ограничение температуры конца прокатки применяется при прокатке листов из углеродистой, конструкционной и низколегированной стали, с целью формирования необходимой структуры металла и механических свойств.
5.2.20 Температура конца прокатки должна быть не менее 720°С.
Листы, прокатанные при температуре конца прокатки менее 700°С должны быть отмечены, выделены из общей партии и испытаны индивидуально.
5.2.21 Верхний предел температуры конца прокатки ограничивается для следующих листов:
5.2.21.1 Из низколегированной стали, поставляемой по ГОСТ 19281-89 при "мягком" химанализе и другим стандартам;
5.2.21.2 Из углеродистой стали, поставляемой по ГОСТ 14637-89 и другим стандартам с испытанием на ударную вязкость;
5.2.21.3 Из судостроительной стали, поставляемой по ГОСТ 5521-93, Правилам Регистра и другим стандартам.
Температура раскатов перед последним пропуском при прокатке листов указанных марок стали толщиной до 15мм включительно должна быть не более 920°С, для листов толщиной более 15мм - не более 900°С.
5.2.22 Температура листов перед последним пропуском из углеродистой и низколегированной стали, поставляемой в горячекатаном состоянии с требованиями испытаний на ударную вязкость, не должна превышать 930°С, а для стали 09Г2С - 910°С.
5.2.23 Температура конца прокатки для судостроительной стали и листов, поставляемых на экспорт по зарубежным стандартам должна соответствовать требованиям ТИ 229-МЦ-152-200 и ТИ 229-МЦ-141-200 .
5.2.24 Температура раскатов перед последним пропуском на чистовой клети при прокатке листов из стали марок 14Г2АФ, 16Г2АФ должна быть не более 1000°С.
5.2.25 Температура конца прокатки для листов других марок стали может ограничиваться по согласованию с ЦЛК, в случае "мягких" химанализов и должна быть не менее 800°С перед двумя последними пропусками.
Температура конца прокатки для листов толщиной до 50мм, направляемых на термическую обработку, не должна превышать 930°С.
5.2.26 Для листов, поставляемых в горячекатаном состоянии с ограничением температуры конца прокатки (таблица Б10 приложения Б), величина относительного обжатия в последнем пропуске, должна быть не менее 15%, величина абсолютного обжатия при этом составляет для листов толщиной:
6мм ---"--- 1.1мм
7мм ---"--- 1.3мм
8мм ---"--- 1.5мм
9мм ---"--- 1.6мм
10мм ---"--- 1.8мм
11-12мм ---"--- 2.2мм
13-15мм ---"--- 2.5мм
5.2.27 Для снижения температуры конца прокатки старший оператор ПУ-4 обязан:
5.2.27.1 выдерживать раскат на рольгангах или байпасе перед началом прокатки при непрерывном перемещении вперед-назад;
5.2.27.2 Снижать скорость прокатки в валках в первых трех пропусках;
5.2.27.3 Вести прокатку пр<